一、板坯连铸结晶器窄边铜板（论文文献综述）
郭佳,丘铭军,龚亮,叶远芹,陈国防,王训安[1]（2021）在《结晶器在线调宽液压伺服系统仿真分析与试验研究》文中认为该文对板坯连铸机结晶器在线调宽工况下结晶器窄面夹紧装置进行了受力分析;介绍了结晶器在线调宽液压伺服系统原理,同时运用MATLAB/Simulink平台搭建了实际工况下的液压伺服系统模型,仿真结果显示结晶器在调宽工况下液压缸响应速度满足要求且液压缸跟随性良好;同时给出了现场调试过程中结晶器单侧窄面上下调宽液压缸位移关系,对后续研究结晶器在线调宽液压伺服系统具有重要指导意义。
路殿华,王振鹏,张慧[2]（2020）在《微合金化钢连铸坯边角部无缺陷生产技术开发》文中提出以邯宝炼钢厂板坯连铸机为依托,以实际生产的典型铌、钒、钛微合金化钢为研究对象,系统研究了板坯表面裂纹缺陷形成机理,确定了倒角结晶器窄边铜板的最佳角度和最佳倒角长度;设计并开发了具有组合式冷却水道的倒角结晶器窄面铜板,适用于带倒角连铸坯的新型支撑足辊系统;结晶器窄侧锥度的设计及应用管理,有效支撑了带倒角连铸坯的窄边,解决了角纵裂及角纵裂漏钢的难题,提高了结晶器窄边铜板的使用寿命,同时为连铸的高拉速提供了保证。项目突破了倒角结晶器技术工业化应用的技术瓶颈,从根本上解决了微合金化钢连铸板坯角部横裂纹问题,成功实现了大规模工业化稳定生产。
江学德,钟钊,杨飞,梁龙清,安航航[3]（2020）在《双流板坯侧面鼓肚与边角挂钢原因与对策》文中提出通过对柳钢六台板坯连铸机生产工艺和结晶器工况进行对比研究,分析了7#板坯铸机生产低碳系列钢种出现铸坯侧面鼓肚和铸坯的边角部挂钢纵裂原因。通过调整侧辊喷淋喷嘴型号,改善结晶器出口坯壳冷却效率,增加宽面铜板夹紧力,加强角缝检查清理等措施,解决了铸坯侧面鼓肚和铸坯的边角部挂钢纵裂问题。
王文学,杨超武,李伟,曾晶,史学亮,姚成功[4]（2019）在《板坯连铸结晶器在线热调宽技术装备探讨》文中研究说明阐述板坯连铸结晶器具备热调宽技术的重要性和必要性,分析板坯连铸结晶器热调宽技术装备必须具有的条件和特点,重点分析夹紧装置设备特点和软夹紧力设计原理,比较各种调宽设备配置和调宽工艺特点的优、缺点,为钢铁企业新建板坯连铸机、结晶器改造工程提供技术支撑和指导。
党昕伟[5]（2019）在《连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究》文中研究指明连铸坯角部横裂纹是常见的铸坯表面缺陷,因其发生率较高,已经成为影响生产顺行和连铸坯质量的重要因素。连铸坯角部横裂纹缺陷不仅使得铸坯的热装、热送变得不可能,而且必须下线进行火焰或机械修磨进行清理,造成大量的能源、材料、人力资源的浪费,同时导致库存增大、库区拥堵、破坏正常生产节奏;若带有角部裂纹的连铸坯加热轧制后,在带卷边部会出现边裂或翘皮等缺陷,造成钢带降级使用或判废。这已成为制约生产板材大型企业实现流程优化和节能降耗的技术瓶颈。本文以我厂生产裂纹敏感钢种为研究对象,分析了板坯产生角裂缺陷的工艺、操作和设备等方面的影响因素,通过对钢种化学成分、结晶器冷却水量和二冷水量的优化,提高在线设备精度、使用倒角结晶器等一系列改进措施,来降低角裂缺陷的发生率。本文针对裂纹敏感钢种的化学成分进行设计优化,尽可能降低裂纹。在进行钢种设计时,碳含量尽量避开包晶区0.08-0.16%;P、S合理控制,P含量控制在0.015%以下,S含量控制在0.010%以下;对于含硼微合金化钢,我们采用加钛固氮的方法,加入0.010-0.020%的钛,以减少BN的形成,进而减少角部裂纹的产生;对裂纹敏感钢种采取控氮措施,控制氮含量≤50ppm。通过优化二冷工艺,提高铸坯角部温度。对于裂纹敏感钢种,尽量采用合理的二次冷却工艺,尤其铸坯角部的弱冷,除了零段,其余各段边部水量减少20-50%,有效的提高了铸坯的角部温度,铸坯矫直段窄侧温度达到920℃,减少铸坯角部裂纹缺陷的发生。通过提高设备精度和周期性管理,保证铸机结晶器铜板质量稳定、结晶器对中、耳轴间隙、开口度及对弧精度等;检查并处理过滤器和喷嘴堵塞,以减轻或消除因机械应力、热应力等造成的角部裂纹。同时通过外部设备的引进和技术合作,采用倒角结晶器并对足辊的改造及二冷工艺的调整,改变铸坯角部形状和传热,以减轻或消除铸坯角部横裂纹。在工业化条件下,通过一系列的研究,最终达到有效的改善及控制铸坯角裂缺陷产生的目的,整体角裂缺陷率控制在1%以下,极大地提高了连铸板坯的质量。
李小娟,高朝波,刘悦,郝宏昭[6]（2019）在《结晶器在线热调宽控制系统的设计》文中研究表明本文介绍了连铸机结晶器在线热调宽控制系统。该控制系统由主控制器（CPU）、网络控制器、窄边驱动系统、宽边夹紧压力调节系统等组成,实现结晶器宽度的计算、在线热调宽控制、宽边软夹紧、系统故障时的生产保护、自动调宽及切割优化等功能。该控制系统已经在多条连铸生产线投入使用,显着的提高了连铸机生产的作业率和收得率。
刘志伟[7]（2019）在《基于液面波动F数的板坯连铸结晶器水口参数研究》文中研究表明板坯连铸浸入式水口结构决定着结晶器内钢液的流动状态,从而影响着铸坯质量,不合理的浸入式水口结构和连铸工艺参数会加剧结晶器内液面扰动,使铸坯质量降低。本文以某厂中厚板坯连铸结晶器中浸入式水口为研究对象,分析各水口参数与F数的关系,提出利用F数对浸入式水口结构及工艺参数进行优化的方法,对提高铸坯质量具有重要意义。基于流体淹没射流理论,给出表征液面波动的F数解析式的求解过程,分析F数与水口结构参数和水口工艺参数的变化规律,得到常规板坯F数与水口倾角的关系。利用常规板坯F数与水口倾角的关系,建立求解水口结构参数和工艺参数的计算模型,得到某厂1000×200mm板坯结晶器中F数为4时水口浸入深度、水口内径、水口出口边长和拉坯速度的关系曲面,分析水口参数对结晶器内液面的影响。选取拉坯速度为1.4m/min时最佳水口参数组合曲面上的多组点,建立结晶器内钢液的流场数值计算模型,对结晶器内钢液的流动状态进行计算,得到各组水口参数对应的结晶器内液面波高、液面流速和结晶器内流场,对比分析各组数值模拟液面波高和液面流速,得到最合理的一组水口参数组合。利用得到的最优水口参数,采用MATLAB软件求解出当F数介于3～5之间的拉坯速度范围,得到合理的拉坯速度范围为1.21m/min～1.57m/min之间。建立F数为3、拉坯速度为1.21m/min和F数为5、拉坯速度为1.57m/min时的结晶器内钢液的流场数值计算模型,对结晶器内钢液的流动状态进行计算,分析数值模拟结果中液面流速和液面波高,结果表明,得到的拉速范围满足不易发生卷渣的条件,验证了得到的拉坯速度范围为最优水口参数下的合理范围。
傅卫[8]（2018）在《铜结晶器激光熔覆双梯度涂层制备及热力行为研究》文中提出铜结晶器作为连铸设备中的核心部件,其性能和寿命对连铸生产的稳定顺行至关重要。在结晶器铜板表面制备涂层是延长结晶器使用寿命的重要途径之一,但当前生产中广泛应用的结晶器镀层因局部过早失效主要表现为上部涂层热裂甚至剥落、下部涂层磨损以及铜板变形等,已越来越无法满足高效连铸生产的性能需求及环保要求。激光熔覆技术被认为是制备冶金结合且高质量结晶器铜板表面涂层的一种新兴绿色环保工艺,但是由于铜合金的高热导率及对激光的高反射率等特性,使得如何大面积制备与铜基材界面相容性好、可靠冶金界面连接、无裂纹等缺陷且具有良好使用性能的涂层仍是目前需要解决的难题。结晶器铜板的首要功能是作为冷凝器的结晶器系统的一个部件,铜板表面涂层的制备势必影响整个冷却系统的传热和受力状态。因此,研究了解涂层本身对系统热力行为的影响是结晶器铜板涂层制备的前提,基于研究结果反过来指导涂层的设计。课题建立铜结晶器温度场和应力场有限元耦合计算数值模型,研究不同涂层材质、涂层厚度以及非等厚涂层设计对结晶器铜板传热及热应力的影响规律,结果表明,结晶器铜板工作涂层表面具有不均匀的温度场和应力分布,弯月面附近承受最高的表面温度和热应力。结晶器铜板涂层表面温度随涂层厚度增加而明显增加,且导热性能越差的材质表面温度随厚度增加增长越快。等效热应力最大值出现在涂层表面,涂层表面承受热应力要高于涂层与基体结合面的热应力;且在弯月面以下随着高度的降低,等效应力值随之发生显着降低。根据结晶器铜板工作涂层表面温度场及应力场的分布特点以及涂层结构设计对其的影响规律,结合结晶器表面不同区域表现的不同失效形式,提出对结晶器铜板热面沿拉坯方向进行分区涂层设计,使涂层硬度与厚度梯度变化,以使各区域获得大致相同使用寿命的设计思想。结晶器热面上部区域制备0.6-0.8 mm厚度的低硬度Co基合金涂层,可保证铜结晶器弯月面附近区域良好的传热,热面最高温度在350℃以下;中部区域制备1 mm厚度的中等硬度Co基合金涂层,在铜结晶器热面高度方向上形成良好的传热及耐磨性过渡;下部区域制备2 mm厚度的高硬度Co基合金涂层,保证下部涂层的高耐磨性能。通过对铜合金表面激光熔覆制备涂层的材料、工艺方法和涂层结构进行设计解决了目前在研发及生产中难于在铜合金表面大面积制备可靠冶金界面连接且无缺陷的激光熔覆涂层的难题。采用光纤耦合输出半导体激光器,常温下对铜合金表面预置的0.4 mm纯镍镀层进行激光重熔,功率4200 W,扫描速度10 mm/s,搭接率30%时可获得较优的无缺陷且可靠冶金结合的涂层。镍镀层的预置和半导体激光的应用降低了铜基表面涂层制备的难度;预置镍镀层由重熔前的γ-Ni转变为重熔后的（Ni,Cu）固溶体是保证新涂层与铜合金基体良好的界面相容性和可靠界面冶金结合的基础。此外,激光重熔层硬度约为135 HV0.05,稍高于CuCrZr基体的硬度,这种硬度平滑过渡的分布有利于缓解熔合界面的应力,为后续梯度强化涂层的制备奠定了基础。在激光重熔打底层上采用激光熔覆同步送粉法依次制备钴基过渡层和工作层获得无缺陷的梯度复合涂层。涂层组织成分和硬度的梯度变化缓解了涂层激光熔覆制备过程的热应力,避免了激光熔覆层裂纹的产生。所获激光熔覆梯度复合涂层具备良好的抗热疲劳及高温热稳定性能。其常温及高温销盘式摩擦磨损性能均远高于工业中成熟应用的结晶器铜板NiCo镀层,相对耐磨性为其10倍以上。激光熔覆涂层磨损机制表现为微切削“犁沟”状的磨粒磨损。为降低多层多道激光熔覆过程中的应力水平以避免涂层制备中的开裂现象,研究了熔覆工艺路径、单层熔覆厚度等对平板激光熔覆涂层应力的影响。并采用单元生死法数值模拟分析多层多道激光熔覆过程的应力场,研究分析了多层多道激光熔覆过程中热应力演变、分布与变形情况。结果表明,激光熔覆层残余应力为拉应力,且沿熔覆焊道方向残余拉应力远大于垂直焊道方向的残余拉应力;试件背部残余应力同样为拉应力。单层激光熔覆厚度的增加导致涂层及背部基材残余应力均明显增大。激光熔覆前对基材进行约2 mm拱度的预变形对涂层残余应力影响并不明显,但显着降低了试件背部残余应力。五种多层多道激光熔覆路径设计方案中,对待熔覆区分区堆焊且各分区间及子区域内多层熔覆层扫描路径垂直交叉熔覆的情况下,可有效降低激光熔覆层的残余应力,所得激光熔覆涂层残余应力水平最低。熔覆结束并充分冷却后板材产生沿长度中线方向的向上翘曲变形;熔覆层表面纵向拉应力大于横向拉应力及厚度方向应力,纵向塑性变形是产生熔覆层裂纹的主要原因。基于以上的涂层设计思想、新型涂层制备工艺及优化的熔覆路径,制作连铸铜结晶器实物,并进行工程上机验证,其过钢量从当前钢铁行业广泛应用的NiCo镀层结晶器的5万吨提高到18万吨,大幅度降低了生产成本。
姚成功,王文学,雷华,田松林[9]（2018）在《板坯连铸机生产矩形坯的实践》文中提出分析了某厂（200,250）mm×（9002000）mm板坯连铸机结晶器和引锭链结构特点。在不影响现有设备状态前提下,通过对结晶器调宽装置行程的加长,窄边铜板装配支承方式的优化,引锭头及过渡链节的重新设计,从而实现生产（200,250）mm×（400600）mm矩形坯。
李爱臣[10]（2017）在《板坯铸机直形结晶器锥度偏移问题研究》文中研究说明连续铸钢技术是钢铁业中一项革命性的新技术。近年来,连铸装备技术人员通过自主开发、跟踪转化、联合设计等手段对先进连铸技术进行消化、吸收和再创新,连铸机设计水平取得很大进步。然而,在连铸设备的先进性、稳定性与可靠性等方面还需加强、提高。北海诚德镍业180/200×1600mm不锈钢板坯连铸机,是完全设计制造,为机、电、液和浇铸工艺总承包的交钥匙工程。该连铸机为直弧形连铸机,冷态铸坯厚度规格为180mm和200mm;冷态铸坯宽度规格为10301536mm;200mm厚度铸坯的最高拉速1.15m/min。铸机生产钢种为300系奥氏体不锈钢,设计年产量为70万吨。结晶器作为连铸机的“机头”,也被称为连铸机的“心脏”。本文结晶器为组合式直形结晶器,结晶器长度为900mm,新铜板厚度为45mm。结晶器的内腔采用倒锥度,以适应钢液的收缩,锥度是为消除铜板与凝固坯壳间的气隙而设。合适的倒锥度有利于提高铸坯的表面质量。组合式直形结晶器普遍存在的锥度偏移问题,锥度偏移问题一直是设备设计、运行过程中重点防范的对象。本课题所做的工作主要有:（1）根据304不锈钢的浇铸工艺,并结合用户的试生产经验,对结晶器内钢液的凝固坯壳厚度进行计算,完成结晶器锥度的设计。（2）分别从结晶器铜板、夹紧装置、窄边调宽机构等方面入手,对引起锥度偏移的原因进行全面分析。（3）设计合适的铜板和镀层以降低铜板磨损对结晶器锥度的影响,并提高结晶器的寿命。（4）对宽边夹紧装置进行设计,确保宽边锥度的可靠性,并保证对窄边铜板有效夹紧。（5）对窄边液压手动调宽方式进行改造设计,运用有限元对改造后的调宽机构的螺纹副零件进行力学分析,提高窄边锥度的调整精度,有效控制窄边铜板在连铸过程中“锥度偏移”的量。以上的成果已在北海诚德镍业的二期连铸工程中得到应用,并取得良好的反映。
二、板坯连铸结晶器窄边铜板（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、板坯连铸结晶器窄边铜板（论文提纲范文）
（2）微合金化钢连铸坯边角部无缺陷生产技术开发（论文提纲范文）
| 1 项目研究总体思路 |
| 2 项目实施主要工作 |
| 2.1 大倒角结晶器技术理论的创新发展 |
| 2.1.1 倒角结晶器的倒角角度、倒角长度理论研究 |
| 2.1.2 带倒角连铸坯不同矫直温度过程模拟研究 |
| 2.2 倒角结晶器窄面铜板优化设计与应用 |
| 2.2.1 具有漏斗形曲面形状的带倒角结晶器窄边铜板 |
| 2.2.2 倒角结晶器窄面铜板组合式冷却水道 |
| 2.3 倒角铸坯支撑足辊系统设计创新及倒角结晶器长寿命技术 |
| 2.3.1 倒角铸坯支撑足辊系统设计创新 |
| 2.3.2 倒角结晶器长寿命技术 |
| 4 结论 |
（3）双流板坯侧面鼓肚与边角挂钢原因与对策（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 现状 |
| 3 连铸工艺及生产流程 |
| 3.1 7#板坯连铸机主要生产工艺参数 |
| 3.2 主要工艺控制方式 |
| 3.3 生产工艺流程 |
| 4 铸坯鼓肚、挂钢纵裂原因分析 |
| 4.1 铸坯鼓肚原因分析 |
| 4.1.1 结晶器窄边锥度分析 |
| 4.1.2 窄边足辊支撑分析 |
| 4.1.3 窄边足辊区冷却与拉速分析 |
| 4.2 铸坯出现边角挂钢纵裂原因分析 |
| 5 改进措施及效果 |
| 5.1 调整侧辊喷淋喷嘴型号改善结晶器出口坯壳冷却效率 |
| 5.2 增加宽面铜板夹紧力，加强角缝检查清理 |
| 6 结论 |
（4）板坯连铸结晶器在线热调宽技术装备探讨（论文提纲范文）
| 1 结晶器热调宽系统的条件和特点 |
| 2 热调宽技术装备 |
| 2.1 夹紧装置设备和工艺 |
| 2.1.1 夹紧装置设备 |
| 2.1.2 软夹紧力的设定 |
| 2.2 在线调宽装置设备和工艺 |
| 2.2.1 在线调宽装置设备 |
| 2.2.2 在线调宽装置工艺 |
| 3 结论 |
（5）连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 连铸技术概述 |
| 1.2 连铸坯缺陷类型 |
| 1.2.1 中间裂纹 |
| 1.2.2 中心裂纹和三角区裂纹 |
| 1.2.3 连铸坯表面纵裂纹 |
| 1.2.4 表面网状裂纹 |
| 1.2.5 角部横裂纹 |
| 1.3 连铸坯角部裂纹的控制措施研究现状 |
| 1.3.1 钢种的化学成分 |
| 1.3.2 结晶器传热、振动和锥度调整 |
| 1.3.3 结晶器保护渣 |
| 1.3.4 连铸二冷技术 |
| 1.3.5 连铸坯角部温度控制 |
| 1.3.6 连铸坯表层组织控制 |
| 1.3.7 结晶器角部结构优化 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 2 连铸坯角裂缺陷现状及影响因素 |
| 2.1 包钢稀土钢板材厂板坯连铸机情况 |
| 2.2 连铸坯角裂缺陷现状 |
| 2.3 连铸坯角裂缺陷的影响因素 |
| 2.3.1 钢种元素含量影响因素 |
| 2.3.2 设备状态影响因素 |
| 2.3.3 工艺控制影响因素 |
| 2.3.4 倒角结晶的应用 |
| 2.4 连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 2.4.1 设备保障控制措施 |
| 2.4.2 产品结构的调整和化学成分优化 |
| 2.4.3 工艺控制措施优化 |
| 2.4.4 倒角结晶的应用 |
| 2.5 固化连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 3 连铸坯角裂缺陷控制状况对比分析 |
| 3.1 连铸机设备状态调整对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.2 连铸工艺参数优化对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.3 连铸坯角裂缺陷整体分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）结晶器在线热调宽控制系统的设计（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 系统组成 |
| 2 控制系统的软件功能 |
| 2.1 计算结晶器当前宽度 |
| 2.2 在线热调宽控制 |
| 2.3 宽边软加紧 |
| 2.4 生产保护 |
| 2.5 自动调宽及切割优化 |
| 3 结束语 |
（7）基于液面波动F数的板坯连铸结晶器水口参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸结晶器和浸入式水口 |
| 1.2 水口参数对连铸质量的影响 |
| 1.2.1 水口倾角 |
| 1.2.2 水口浸入深度 |
| 1.2.3 水口内径 |
| 1.2.4 水口底部形状 |
| 1.2.5 水口出口形状 |
| 1.3 水口参数及工艺参数优化研究现状 |
| 1.3.1 物理模拟优化研究现状 |
| 1.3.2 数值模拟优化研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容与研究意义 |
| 1.4.1 课题研究的主要内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 第2章 F数解析公式与水口优化方法 |
| 2.1 F数解析公式推导理论基础 |
| 2.1.1 结晶器内钢液流动行为 |
| 2.1.2 液面波动指数模型 |
| 2.1.3 浸入式水口淹没射流模型 |
| 2.2 F数的理论解析式推导 |
| 2.2.1 湍流淹没射流的动量积分方程 |
| 2.2.2 射流撞击速度V_e |
| 2.2.3 钢液流股撞击窄边位置深度D和撞击角度β |
| 2.3 基于F数的水口优化方法 |
| 2.3.1 水口工艺参数与F数的关系 |
| 2.3.2 水口结构参数与F数的关系 |
| 2.3.3 水口参数优化与F数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 最优水口参数组合曲面及数值模拟分析 |
| 3.1 浸入式水口结构参数选取及最优解曲面 |
| 3.1.1 F数公式中各参数和变量的确定 |
| 3.1.2 最佳水口结构及工艺参数组合曲面的确定 |
| 3.2 湍流流动数值模拟的基本理论和数值计算模型的建立 |
| 3.2.1 湍流流动基本方程 |
| 3.2.2 数值模型求解方法 |
| 3.2.3 结晶器与浸入式水口模型参数 |
| 3.3 数学模型求解 |
| 3.3.1 选择求解方法 |
| 3.3.2 基本假设 |
| 3.3.3 边界条件 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.4 FLUENT软件及其求解步骤 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数值模拟结果分析及最佳拉速范围的确定 |
| 4.1 数值模拟结果的流场分析和对比 |
| 4.1.1 流场流动状态的分析和对比 |
| 4.1.2 液面流速的分析和对比 |
| 4.1.3 液面幅值的分析和对比 |
| 4.2 水口结构参数最优解的确定和最优拉速范围的求解 |
| 4.3 最优拉速范围的数值模拟验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）铜结晶器激光熔覆双梯度涂层制备及热力行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 铜结晶器失效及长寿化研究现状 |
| 1.2.1 铜结晶器的失效形式及机理 |
| 1.2.2 结晶器铜板本体强化 |
| 1.2.3 结晶器铜板结构及现场工艺优化 |
| 1.2.4 结晶器铜板表面涂层强化 |
| 1.2.5 存在的问题 |
| 1.3 铜合金表面激光熔覆研究现状 |
| 1.3.1 熔覆材料体系 |
| 1.3.2 熔覆层制备工艺 |
| 1.3.3 涂层评价 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 涂层设计目标及研究方法 |
| 2.1 涂层设计目标及技术路线 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 试验用基材 |
| 2.2.2 激光熔覆材料 |
| 2.3 激光熔覆涂层制备试验设备与工艺 |
| 2.4 组织结构分析方法 |
| 2.5 应力测试试验方法 |
| 2.5.1 激光熔覆过程热应力动态演变监测方法 |
| 2.5.2 残余应力测试方法 |
| 2.6 涂层性能分析 |
| 2.6.1 热疲劳性能测试 |
| 2.6.2 热稳定性试验 |
| 2.6.3 摩擦磨损性能测试 |
| 第3章 涂层结构设计对铜结晶器热力行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结晶器铜板有限元模型建立 |
| 3.2.1 物理模型 |
| 3.2.2 数学模型建立 |
| 3.3 表面涂层对结晶器铜板温度场的影响 |
| 3.3.1 表面涂层种类及厚度对铜板温度场分布的影响 |
| 3.3.2 铜板表面非等厚涂层对温度场分布的影响 |
| 3.4 表面涂层对结晶器铜板热应力的影响 |
| 3.5 结晶器铜板热面高度方向上涂层设计方案的提出 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铜合金表面激光熔覆梯度复合涂层设计及制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结晶器铜板激光熔覆梯度复合涂层设计 |
| 4.3 激光重熔Ni镀层复合工艺制备铜合金表面涂层打底层 |
| 4.3.1 单道重熔截面形貌及组织 |
| 4.3.2 面扫描激光重熔打底层组织及界面分析 |
| 4.3.3 激光重熔前后的硬度分布 |
| 4.4 激光同步送粉法制备过渡层及工作层 |
| 4.4.1 过渡层及工作层制备 |
| 4.4.2 打底层/过渡层组织及界面 |
| 4.4.3 过渡层/工作层组织及界面 |
| 4.4.4 梯度涂层显微硬度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多层多道激光熔覆路径对涂层应力的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多层多道激光熔覆工艺路径设计方案及试验方法 |
| 5.3 多层多道激光熔覆过程动态应力演变 |
| 5.3.1 熔覆过程中特定点的温度曲线 |
| 5.3.2 熔覆过程中特定点的热应力演变 |
| 5.3.3 不同熔覆路径下各试板背部残余应力分布 |
| 5.3.4 熔覆路径规划对试板残余应力的影响 |
| 5.4 工艺路径对多层多道激光熔覆残余应力的影响 |
| 5.4.1 多层多道激光熔覆层残余应力分布 |
| 5.4.2 不同工艺路径下的激光熔覆层残余应力分析 |
| 5.4.3 不同工艺路径下的试件背部残余应力分析 |
| 5.4.4 两种测试方法下的背部残余应力比对 |
| 5.5 多层多道激光熔覆温度场与应力场数值模拟 |
| 5.5.1 有限元数值模型 |
| 5.5.2 多层多道激光熔覆温度场演变 |
| 5.5.3 多层多道激光熔覆应力场演变及分布 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结晶器铜板激光熔覆涂层性能评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 涂层热疲劳性能 |
| 6.2.1 热疲劳试验结果 |
| 6.2.2 热疲劳试验后的涂层组织变化 |
| 6.2.3 热疲劳试验后的涂层硬度变化 |
| 6.3 涂层高温热稳定性 |
| 6.4 涂层耐磨性能 |
| 6.4.1 常温销-盘式摩擦磨损性能 |
| 6.4.2 450℃销-盘式干摩擦磨损性能 |
| 6.5 激光熔覆结晶器铜板实物制作及上机验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）板坯连铸机生产矩形坯的实践（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 设备参数、结构分析 |
| 1.1 设备参数 |
| 1.2 设备结构 |
| 1.2.1 结晶器 |
| 1.2.2 引锭链 |
| 1.3 设备问题 |
| 2 设计方案 |
| 2.1 结晶器设计 |
| 2.1.1 调宽装置设计 |
| 2.1.2 窄边铜板装配设计 |
| 2.2 引锭链设计 |
| 3 生产实践 |
| 4 结束语 |
（10）板坯铸机直形结晶器锥度偏移问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 连铸技术概述 |
| 1.1.1 连铸在钢铁技术中的地位 |
| 1.1.2 连铸技术的发展 |
| 1.2 直弧形板坯连铸机概述论 |
| 1.3 板坯连铸机直形结晶器概述 |
| 1.3.1 结晶器锥度的作用 |
| 1.3.2 结晶器锥度研究现状 |
| 1.4 锥度偏移问题概述及研究现状 |
| 1.4.1 锥度偏移问题概述 |
| 1.4.2 关于控制锥度偏移的研究现状 |
| 1.5 课题来源及意义 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 1.5.3 本课题的研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 直形结晶器的参数 |
| 2.1 拉坯速度 |
| 2.2 结晶器的长度 |
| 2.3 铸坯凝固坯壳厚度计算 |
| 2.3.1 结晶器出口凝固坯壳厚度计算 |
| 2.3.2 二次冷却区凝固坯壳厚度计算 |
| 2.3.3 凝固坯壳厚度计算手段 |
| 2.4 钢水条件 |
| 2.4.1 液相线、固相线温度 |
| 2.4.2 浇注温度和过热度 |
| 2.5 结晶器的锥度 |
| 2.5.1 宽边锥度 |
| 2.5.2 窄边锥度 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 结晶器锥度偏移问题分析 |
| 3.1 铜板过度磨损 |
| 3.2 铜板位置“漂移” |
| 3.3 窄边锥度偏移问题分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结晶器锥度偏移问题对策 |
| 4.1 铜板 |
| 4.1.1 铜板材料 |
| 4.1.2 铜板热面镀层 |
| 4.1.3 铜板水缝 |
| 4.2 夹紧装置 |
| 4.2.1 预夹紧力确定 |
| 4.2.2 碟簧组合形式确定 |
| 4.2.3 液压打开装置 |
| 4.2.4 保险值“X”确定 |
| 4.3 窄边调整装置 |
| 4.3.1 窄边调整装置行程确定 |
| 4.3.2 手动螺旋调整装置机构 |
| 4.3.3 机械间隙对窄边锥度的影响 |
| 4.3.4 降低梯形螺纹副轴向侧隙的措施 |
| 4.3.5 窄边锥度调整规范 |
| 4.3.6 梯形螺纹副强度和刚度分析 |
| 4.3.7 梯形螺纹副自锁性 |
| 4.3.8 窄边调整装置 |
| 4.3.9 连铸过程中锥度偏差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、板坯连铸结晶器窄边铜板（论文参考文献）
- [1]结晶器在线调宽液压伺服系统仿真分析与试验研究[J]. 郭佳,丘铭军,龚亮,叶远芹,陈国防,王训安. 液压气动与密封, 2021(01)
- [2]微合金化钢连铸坯边角部无缺陷生产技术开发[J]. 路殿华,王振鹏,张慧. 连铸, 2020(05)
- [3]双流板坯侧面鼓肚与边角挂钢原因与对策[J]. 江学德,钟钊,杨飞,梁龙清,安航航. 冶金设备, 2020(02)
- [4]板坯连铸结晶器在线热调宽技术装备探讨[J]. 王文学,杨超武,李伟,曾晶,史学亮,姚成功. 连铸, 2019(03)
- [5]连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究[D]. 党昕伟. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [6]结晶器在线热调宽控制系统的设计[J]. 李小娟,高朝波,刘悦,郝宏昭. 重型机械, 2019(03)
- [7]基于液面波动F数的板坯连铸结晶器水口参数研究[D]. 刘志伟. 燕山大学, 2019(03)
- [8]铜结晶器激光熔覆双梯度涂层制备及热力行为研究[D]. 傅卫. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [9]板坯连铸机生产矩形坯的实践[J]. 姚成功,王文学,雷华,田松林. 重型机械, 2018(01)
- [10]板坯铸机直形结晶器锥度偏移问题研究[D]. 李爱臣. 大连理工大学, 2017(10)