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摘要：深孔焊换热设备属于工业生产中特殊的结构，应结合实际科学分析，明确设备的应用特点与要求，遵循具体规律，按照装配顺序要求与焊接设备要求等进行研发制造，通过科学合理的参数选择，提升检测工作效果，保证设备质量符合要求，为其后续使用夯实基础。
关键词：深孔焊换热设备；研发；制造
通常情况下，在换热管与管板实际焊接的过程中，经常会出现晶间腐蚀的现象，严重影响设备的使用性能与寿命。因此，在实际处理的过程中，应合理使用深孔焊换热设备的研发制造方式进行处理，完善设备使用性能，延长运行寿命，满足当前的设备使用需求。
一、深孔焊工艺特点与优势分析
（一）特点分析
对于深孔焊而言，将其应用在换热设备中，可以针对换热管与管板进行合理的焊接处理。首先，可提升对接接头的连接强度，并保证承载能力符合要求，提升焊接性能。且接头的应力较为集中，可提升抗疲劳效果，保证系统的使用质量。深孔焊工艺的应用，可通过无间隙腐蚀的方式改进以往的焊接方法，提升焊缝质量，保证接头性能符合要求。其次，在管板加工的时候，应管控同心凹槽的开挖处理，对工作精确度提出了较高的要求，需要将其与换热管衔接在一起，提升制造水平。通常情况下，对单面焊接双面成型管头要求很高，除了要保证质量稳定性之外，还需针对薄壁管子进行科学化的焊接处理，使用全位置自动TIG技术方式进行焊接如图1。最后，在使用深孔焊技术，有利于促进换热设备的合理焊接，在科学研究与自动化分析中，转变以往的工作方式与方法，促进换热设备的合理使用，全面提升焊接工作质量。
图1
（二）优势分析
第一，在使用脉冲弧焊接方式的过程中，可保证焊缝的均匀性，缩小焊接熔池，并保证尺寸控制效果符合要求，不会出现烧穿的现象，可维持焊缝稳定性提升。第二，在使用惰性气体的时候，可将其作为保护气体，完善焊缝机械与化学性能。并且保证焊接接头与实际设计差异较小，提升焊接工作精确度，并保证深孔焊接质量符合要求。同时，焊接的熔深很大，焊缝很快，较容易进行熔池的控制。在设计中还可以针对焊枪进行紧凑处理，保证管径符合要求。第三，使用深孔焊工艺技术，有利于预防变形问题，避免受到变形因素的影响出现质量问题，提升管子的焊接水平。第三，使用深孔焊技术方法，可针对焊接参数进行合理控制，提升整体工作规范化水平，保证焊接位置全面性与准确性。
二、深孔焊换热设备研发制造措施
（一）管头结构的处理措施
第一，需合理选择焊接设备，结合管头自动旋转焊接工艺进行处理，提前进行送气处理，并准确的改变焊接电流，保证脉冲时间符合规范。在此期间还需改变焊接电流与行程的实际情况，预防自动衰减问题，并提升焊接工艺参数稳定性与直观性，准确的进行定位处理，实现正向与反向的自由转动目的，保证焊接质量。对于深孔焊设备而言，在使用中还需进行焊枪位置的合理调整，明确焊枪与工件的接触情况，并做好绝缘管理工作，保证便利性与灵活性。
第二，在焊枪定位期间，应合理设置定位套管，在套管的支持下，及时发现距离问题与处理问题，采取合理的措施解决问题。如图2与图3所示，在实际制作期间，应遵循套管的处理原则与要求，明确各方面系统的应用要点，提升处理效果。
第三，在管材管理期间，为了预防焊接金属氧化问题，应在焊接期间使用氩气保护的方式进行处理，并进行氩气保护装置的设计[1]。
第四，要进行装配精确度的合理控制，结合管材的装配要求进行处理，如图4所示，在管材装配工作中，应将数控钻床的加工管控直径设置在25mm左右，保证加工精确度。且在装配工作之前，需针对管控位置与管子端面位置毛刺进行全面清理，保证其中不会出现水分问题，以此形成良好的处理模式[2]。
图4
（二）合理进行筒体焊接制作
在筒体焊接制作工作中使用深孔焊技术，应结合设备装配特点进行分
析，了解工艺技术的应用性能与具体情况，使用气压试验的方法进行接头出现，及时发现泄露问题，采取合理的返修措施处理问题，保证焊接质量合格之后才能进行管子的焊接处理。在管子焊接工作中，为了更好的使用罐头深孔焊技术，应合理进行定位与固定，提升筒体的焊接质量[3]。
在各个筒体与法兰零部件成型期间需进行检验，保证合格之后才能进行下一步的焊接工作。对于筒体深孔焊而言，在实际工作中，应做好焊接缝的检测工作，在科学检测中及时发现问题，并使用科学合理的方式解决问题，提升焊接制作工作效果。同时，在深孔焊中还需合理装配管束结构在全面分析与研究的情况下，及时发现管束零部件的使用问题，采取合理的管材处理方式提升焊接质量。对于右侧的壳体而言，应与右侧管板相互衔接，组合进行焊接处理。对于左侧的壳体而言，需与左侧的管板相互连接进行焊接，并预留设备衔接位置。在焊接之后，应进行科学合理的测量及时发现其中存在的问题，采取合理措施解决问题[4]。
在筒体右端节点与膨胀节点焊接工作中，需遵循针对性的分析原则，在详细研究的情况下，明确焊接位置与具体特点，并了解管口位置的实际情况，通过科学合理的焊接方法，进行管组对接处理。同时，在使用深孔焊工艺技术期间，还需总结丰富经验，编制完善的计划方案，通过合理计划方式的支持，提升整体结构与设备的装配效果，以免影响设备的合理处理与制造[5]。
在筒体结构与运输垫板结构相互焊接期间，应进行组织焊接结构的分析，科学开展检测工作，明确管口位置与红线位置，在科学协调与研究中，针对设备焊接方式进行处理。同时，在装配焊接工作中，还需总结丰富经验[6]。
（三）结合工艺参数进行设计
由于换热设备在运行期间，热膨胀的系数很高，热感性能很强，因此，在焊接的时候，需针对电流与温度进行严格控制，预防热影响区域出现晶体粒度增大的现象。同时，还需预防在焊接期间受到应力的影响出现腐蚀问题，在焊接中进行水平位置的合理固定，科学开展安装工作与协调工作，以免出现结构过热的现象。在母材结构分析期间，还需全面了解工艺参数，使用自动旋转焊接方式进行处理[7]。
（四）检测措施
在焊接工作完成之后应合理进行检测，以便于完善设备的使用性能，延长系统寿命。首先，应进行管头部位的检测，在每个管头焊接工作完成之后都要进行检测，保证外观性能与焊接质量，不可以出现裂缝现象。其次，进行试压处理，在0.5mpa气压试验的情况下，只有符合标准才能使用[8]。
结语：
在换热设备实际制造的过程中，需合理使用深孔焊工艺技术，制定完善的焊接方案，协调焊接工作与其它工艺的关系，加大技术开发与创新力度，在一定程度上，能够促进深孔焊技术在换热设备中的合理使用。
参考文献：
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论文作者:冯育周
论文发表刊物:《基层建设》2018年第21期
论文发表时间:2018/9/11
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