胡良国[1]2002年在《面向微型轴承制造过程的SPC专家系统的研究与开发》文中认为轴承作为一种机电产品的基础部件，它质量的好坏将直接影响到产品整机的质量。本文主要针对在我国微型轴承制造环境中不能有效地实施统计过程控制(SPC)而展开研究，在分析国内外研究和应用的基础上，研究并开发了一个SPC专家系统，对该系统的知识获取、知识库设计以及推理机制作了较为深入的探讨，最后给出了实例应用。 全文共分为七章： 第一章，阐述了我国微型轴承的制造现状，介绍了国内外统计过程控制研究和应用的概况，评述了在我国微型轴承制造环境中实施统计过程控制所面临的困难，引出了本文研究的课题——面向微型轴承制造过程的SPC专家系统的研究与开发。 第二章，结合微型轴承制造的特点，运用构建专家系统的一般原理和方法，给出了面向微型轴承制造过程的SPC专家系统所要实现的功能以及系统的体系结构，并对体系结构中的各个模块作了简单的介绍。 第叁章，构建SPC专家系统的关键在于能否很好地提取已有的工序质量信息，并把工序质量信息转换为推理机构能够执行的知识。本章首先对工序质量信息的提取进行介绍，然后利用粗集理论对输入的规则知识进行预处理，消除知识冗余，运用学习程序来不断扩充和完善知识库，从而使得系统始终能够高效地运行。 第四章，知识库结构设计的好坏是专家系统能否高效运行的关键所在。本章在对当前5种知识表达方式进行分析比较的基础上，结合所构建系统的实际需要，采用产生式规则方式来表达规则知识，用框架结构来对过程质量信息等静态知识进行描述。介绍了知识库的组成结构，阐述了知识库的管理和维护。 第五章，在对当前3种推理机制进行分析比较的基础上，结合本系统的实际，提出了以框架推理为向导，规则推理为核心的推理机制。在规则推理中运用到了正向推理和正反向推理相结合的混合链推推理。 第六章，在前面各章研究结果的基础上，给出了程序的模块结构图，说明了各模块的功能和模块间的信息交互方式，开发了面向微型轴承制造过程的SPC专家系统的原型。最后，结合实例对系统的运行过程进行了说明。 第七章，总结了全文的主要研究内容及成果，并展望了未来的研究工作。
殷建军[2]2004年在《面向多品种、小批量制造环境的过程质量监控方法及嵌入式系统的研究》文中进行了进一步梳理为了保持市场竞争力和满足顾客需求,现代制造企业大多转向了多品种、小批量制造模式,这对现场质量控制提出了新的挑战。本文针对这种复杂多变的制造环境中实施统计质量控制(SPC)过程中所面临的困难展开研究,在分析国内外研究及应用的基础上,探索了SPC方法、过程调节方法及其应用策略,研究和开发了面向复杂制造环境的嵌入式SPC系统,并以轴承套圈加工对象为例进行了工程应用。 全文共分为七章: 第一章,阐述了质量控制在现代制造企业中的重要意义,对统计质量控制、过程调节方法和与SPC集成系统等方面的研究现状和所面临的困难进行了评述,在此基础上引出本论文的主要研究内容。 第二章,针对多品种、小批量制造过程特点,分析了现有过程质量监控的SPC方法,特别是基于过程建模的EWMA控制图方法,全面系统地研究了EWMA控制图的效能以及参数优化等问题;在此基础上,将嵌入式技术和网络技术应用于过程监控,建立了多总线综合网络平台的过程质量监控体系。 第叁章,从成组技术概念出发,以EWMA控制图的ARL为指标来研究制造过程的统计聚类,构造基于统计聚类的混合样本空间S,混合样本空间S的控制图进行分析:引入边界约束和MADM方法对S空间的聚类进行判别,形成零件族,对同一零件族采用统一的控制图控的策略,最后给出应用步骤。 第四章,过程调节是提高制造质量的重要手段,本章围绕过程调节方法与应用策略展开研究。首先,引入Kalman滤波方法建立了过程质量的调节模型与调节方法;接着研究了评定过程质量波动的平滑梯度指标函数LC(n),在此基础上提出了相应的应用策略,实现了与SPC方法的有效集成,经模拟试验与工程应用验证其可行性。 第五章,网络技术的发展,特别是Internet/intranet技术的发展,使得过程质量控制由分散质量控制转向全面的、集散型的过程质量控制,本章就多总线综合网络的应用、面向网络环境的嵌入式SPC系统的体系构架、软件组织以及系统实时性、安全性等嵌入式SPC系统的基本问题与关键技术展开深入的研究。 第六章,在前面研究结果的基础上,针对微型轴承套圈各磨削工序的特点,研究面向微型轴承制造的嵌入式SPC系统,包括几何尺寸、表面粗糙度、以及圆度等参数的检测与控制。给出了基于LVDT传感器的SPC单元的优化设计方法以及进一步提高测量系统精度的在线补偿技术,讨论了嵌入式SPC单元系统软件设计与实现;通过测量系统分析方法(MSA)对该测量单元的性能进行了评定。结果表明:该系统性能稳定、精度高,并且具有成本低、网络功能与大容量数据存储的优点,有较好的推广价值。 第七章,总结了全文的研究内容与结论,并展开了未来的研究工作。
尹红[3]2003年在《面向加工过程的六西格玛质量管理系统开发与应用研究》文中指出“质量新时代”的到来对企业质量管理提出了更高的要求，新兴的六西格玛质量管理是企业进行质量控制和管理强有力的方法工具。本文以“面向加工过程的六西格玛质量管理系统开发及其应用研究”为题进行了研究，在分析国内外对六西格玛研究和应用的基础上，探讨了微型轴承加工过程的工序质量控制和管理方法，开发了面向加工过程的六西格玛质量管理的原型系统，并进行了实例应用研究。全文共分六章：第一章，阐述了质量管理的发展和目前六西格玛质量管理的研究概况，并结合我国微型轴承加工的质量现状，重点介绍了六西格玛质量管理在加工过程中的应用前景，从而引出本文的研究课题——面向加工过程的六西格玛质量管理系统开发及其应用研究。第二章，首先简述了构建本系统的理论基础——六西格玛质量管理理论，然后通过对工序质量控制的分析，得出面向加工过程的六西格玛质量信息系统的功能需求，最后在此基础上阐述了本系统的体系结构及其重要模块。第叁章，六西格玛质量管理是以数据和事实为基础的，因此质量检测和数据采集模块是系统的一个重要部分，本章介绍了应用于微型轴承套圈质量检测和数据收集的单片机电感测微仪的设计开发，并将信息技术与六西格玛统计指标、管理模式结合起来，对系统的测量模块进行测量系统分析。第四章，在前两章研究结果的基础上，建立了面向加工过程的六西格玛质量管理信息系统的数据库结构和主要的数据字典，给出了系统的模块结构图，阐述了各模块的功能和信息交互方式，以及分析模块的逻辑结构，并对异构数据库数据迁移的方法进行研究，从而实现了单片机电感测微仪自动采集数据与系统数据库的集成。最后，在此基础上开发了一个计算机辅助的面向加工过程的六西格玛质量系统管理的原型系统，并结合实例介绍了该系统的开发工作和系统的运行情况。第五章，结合本系统在微型轴承套圈磨削加工中的具体应用，研究系统在质量目标的制订、质量检测与数据收集、质量分析、质量改进以及质量控制等方面所发挥的作用。系统为DMAIC循环模式方法在制造企业中的运作，提供了方便有效的方法工具，有助于制造企业应用六西格玛方法对加工过程进行质量管理和质量控制。第六章，主要是对本论文作一个总结，并对以后的研究作了一个展望。
宋小兵[4]2003年在《面向微型轴承装配过程的六西格玛质量管理信息系统研究》文中研究指明六西格玛质量代表了近乎完美的质量，六西格玛质量管理法是企业持续改进质量、增加顾客满意度并获得持续发展与成功的系统方法。基于CIMS环境的质量管理信息系统是企业实现质量控制、管理与决策的强有力工具。应用六西格玛质量管理法来构建企业的质量管理信息系统，是企业提高质量、管理水平以及竞争力的重要途径。本文以“面向微型轴承装配过程的六西格玛质量管理信息系统研究”为题，在分析国内外六西格玛质量管理研究和应用的基础上，对集成六西格玛和质量管理信息系统的思路和模型进行了研究，以六西格玛DMAIC(定义、测量、分析、改进与控制)模型为基础，开发了面向微型轴承装配过程的六西格玛质量管理信息系统(SSQIS)，并在微型轴承企业的装配过程中进行了实例应用。全文共分六章：第一章，简要阐述了质量管理的发展，关注六西格玛质量管理的研究概况，在对我国轴承生产企业的发展现状和原因进行分析说明的基础上，引出本文的研究课题——面向微型轴承装配过程的六西格玛质量信息系统研究。第二章，首先对六西格玛质量管理的理念、方法学和工具进行较为详细的阐述，然后对六西格玛突破战略以及在六西格玛质量管理中应用统计过程控制两方面的内容进行了探讨，并制定面向微型轴承装配质量的评价指标体系。第叁章，阐述SSQIS系统的需求分析和系统建模。首先对本系统所关注的对象——微型轴承装配过程的关键质量指标以及质量问题进行分析，然后提出将六西格玛与质量信息系统集成的思路，介绍如何应用六西格玛DMAIC模型来实现六西格玛质量管理系统，详细说明本文构建的系统功能建模和信息建模。第四章，从系统开发环境、数据库设计、运行过程和运行逻辑等方面出发，给出了本文所构建的六西格玛质量管理信息系统的具体开发和实现过程。第五章，六西格玛质量管理系统的实例应用篇，遵循六西格玛DMAIC模型的开展思路，对系统的应用展开详细说明。第六章，总结了全文的主要研究内容及成果，并展望了未来的研究工作。
周娟[5]2016年在《制造系统多级质量控制模式与控制图方法研究》文中研究表明产品的最终质量是制造系统中各种误差或缺陷综合作用的结果。特别是,就复杂制造系统而言,质量影响因素众多,关系错综复杂,其质量问题呈现出多样性、层次性、随机性和动态性等特点。许多企业质量问题频发,尤其是重复性的质量问题层出不穷,致使企业疲于应付,不仅带来了巨大的经济损失,而且产品的质量也无法得到有效的提升。这已成为制约我国制造业发展的难点。论文围绕机电产品制造系统中所遇到的典型质量问题,采用GQMM、证据理论、模糊理论、马尔科夫链等方法对制造系统质量问题的结构化分析、建模、控制图的设计及应用等问题展开研究。全文共有八章:第1章论文首先分析了制造系统质量控制技术的研究背景和意义。接着,简要介绍轴承制造过程并分析了制造系统及其质量控制技术的基本特点。在分析制造系统质量控制技术研究现状的基础上,提出了制造系统质量控制技术面临的关键问题。最后,介绍了本文的研究内容和组织结构。第2章提出了以质量控制中的目标、问题、指标、措施等基本要素为主线,以结构化原理为指导,以制造系统为载体,以控制和改进制造系统质量为目标的多层次、知识型质量问题结构化分析。论文首先介绍了GQMM(目标-问题-指标-措施)方法,并对它们之间的映射关系进行形式化描述。接着,给出了制造系统质量问题结构化分析框架,为质量控制模式的决策、统计过程控制技术的开展奠定基础。最后,成功地将上述方法应用于轴承制造系统的质量问题结构化展开。第3章针对制造系统的质量问题层出不穷而企业常常疲于救火式管理、难以从根本上解决质量问题的现状,提出了一种包含反应式、预防式、预报式和先行式的多级质量控制模式。首先,论文分析了质量问题层次结构性、因果性和动态性的特点,进而提出了多级质量控制模式。接着,分析和比较了反应式、预防式、预报式和先行式质量控制模式的特点。最后,提出了反应式、预防式、预报式和先行式质量控制模式的流程,并对多级质量控制模式的框架进行了研究。第4章结合模糊认知图理论和证据理论,提出了一种包含反应式、预防式、.预报式和先行式等多级质量控制模式的决策方法。在分析四种典型的质量控制模式及其决策因素的基础上,构建基于模糊认知图的决策网络。针对决策网络中多个专家所建立模糊认知图的合成问题,结合证据理论,以专家知识作为证据,节点间的因果强度的可能取值空间构成识别框架,对多个专家知识进行合成。在此基础上,成功地将上述方法应用于解决某轴承企业深沟球轴承沟形误差超标的质量问题。第5章针对常规控制图无法有效应用于单变量模糊质量特性的控制问题,结合模糊理论,提出了模糊单变量控制图。首先,将模糊质量特性指标转化为代表性的统计量,基于泊松分布设计了控制图。分别将模糊质量特性指标转化为模糊众数、α截集模糊区间值、α截集模糊中位数,并分析了不同统计量的特点。然后,在分析将模糊质量特性指标转化为代表性的统计量可能存在信息被遗漏的弊端的基础上,提出了一种直接模糊控制图。该方法利用落在控制限内的面积比,说明相对失控和相对受控的问题。通过Matlab仿真的方式分析了所设计控制图的性能。最后,通过案例说明所提方法的科学性和有效性。第6章针对制造系统中难以定量测量、但可以分级量化的多变量质量特性,在实施质量控制所遇到的检出力受限的问题展开讨论,提出了一种模糊多变量指数加权移动平均控制图F-MEWMA(Fuzzy multivariate exponentially weighted moving average control chart)方法。该方法借助于模糊理论,对分级量化特征进行模糊化处理。针对不同α截集包含信息量多寡的问题,提出应用加权α截集模糊区间值来构造统计量,并分别针对模糊单变量和模糊多变量质量特性进行了数学表征与比较分析。基于马尔科夫链方法确定不同权重系数λ和不同维数p下的控制限H,完成F-EWMA、F-MEWMA的设计。采用Matlab仿真的方法,以识别变异的概率为评价指标对F-MEWMA的监控效果进行了分析。在此基础上,成功地将上述方法应用于电能表潜动和起动特性的质量控制。第7章针对轴承磨削,研究反应式、预防式、预报式质量控制技术的应用。反应式质量控制技术的应用是针对轴承套圈出现某些质量问题后采取的具体处置方法;预防式质量监控技术的应用是轴承套圈尺寸、表面粗糙度和圆度SPC(Statistical Process Control,统计过程控制)自动监控技术;预报式质量监控技术的应用是对轴承套圈磨削的过程质量特性参数砂轮横向进给位移、砂轮振动、主电机功率、磨削区声发射信号的监控。在此基础上,对监控的过程质量特性砂轮横向进给位移、砂轮振动、主电机功率、磨削区声发射信号与产品质量特性轴承套圈尺寸、表面粗糙度和圆度的映射关系进行分析,所建立的映射关系为判断磨削过程质量提供依据,从而及时调整过程质量特性参数,以管控和提升产品质量。第8章给出了本学位论文的研究结论,展望了本领域的进一步研究方向。
邓军[6]2009年在《面向产品生命周期的全面质量管理系统建模及实现技术研究》文中进行了进一步梳理现代企业组织边界模糊,呈现动态性,现代质量管理遇到新的挑战。而产品生命周期跨越了组织边界,联系了供应链的各个环节,承载着企业经营的各种信息和知识。在国家863、国家自然基金和浙江省自然基金的资助下,本文围绕产品生命周期这一主题,展开了以过程为核心的全面质量管理系统建模和系统实现的研究。第一章阐明了课题的背景,综述了国内外质量管理系统的研究现状,总结了质量管理系统发展的趋势和热点,从而引出了本文的研究内容是以过程为核心的产品生命周期全面质量管理系统建模及实现技术的研究。第二章阐述了产品生命周期全面质量管理思想和基本原则,建立了产品生命周期维、质量活动维和过程组织维的产品生命周期全面质量管理的基本体系结构;结合现代企业全面质量管理的需求特点,对多种建模方法进行了比较研究,提出了产品生命周期过程全面质量管理多层次多视图集成建模方法。第叁章在产品生命周期全面质量管理思想和系统框架的指导下,从多视图的表达、多层次的分解、多维的展开、多建模方法的应用、统一描述等方面,进行了产品生命周期全面质量管理集成建模体系结构研究。建立了以过程模型为核心,以质量规划、质量监控与质量改进为主要内容,以产品、指令、资源和质量特性链的管理为主线,以角色、动态配置作为过程组织的方式,以可拓理论进行统一描述的集成建模体系结构。第四章建立了质量传递与映射模型;引入可拓理论,对用户需求、产品质量、过程质量等进行基元定义和性质的描述;研究了用户需求域、产品质量域、过程质量域的质量传递与映射流程;应用可拓变换、可拓集合、关联函数、可拓熵等描述质量传递与映射关系及“质变”和“量变”的程度,由此建立了质量传递与映射关系的分析方法,并进行案例应用。在此研究基础上,以G-Q-M-M链和可拓理论描述了质量特性视图。第五章研究了PLCTQM模型的计算机实现的相关关键技术。研究了以扩展活动网络图元作为可视化建模工具进行过程建模;引入了XPDL,并对其进行了语义和属性的扩展研究,实现对PLCTQM过程模型进行统一的信息描述;提出了集成活动单元概念,建立了集成活动单元模型,以集成活动单元保证了各种信息的有效集成,从而保证质量信息的可追溯性和信息结构的可扩展性;研究了基于质量问题驱动知识求解的方法,提出了质量知识获取模型和质量问题诊断模型,为质量可追溯和质量问题可求解提供了可行性;建立了过程模型评价体系,提出了不确定性权数和不确定系数的评价优化方法,为过程模型评价、质量评价提供了新方法,同时为过程改进、过程优化和过程重组提供重要依据。第六章进行了PLCTQMS系统的实现和应用研究。研究了物元模型的UML模型的转换,建立了OOP表示物元模型;从系统需求分析出发,规划了PLCTQMS系统的功能模块和系统的总体构架,开发了产品生命周期全面质量管理系统原型;在系统实现的基础上,进行了系统的应用研究,创建一个较为完善的轴承全面质量管理的产品先期质量策划(APQP)模板;通过特定轴承企业所采集的数据对过程模型的验证研究,检验了系统建模的有效性和系统的实用性。第七章总结了全文的研究内容及创新点,并展望了未来的研究工作。
王兆卫[7]2009年在《问题驱动的制造企业质量改进技术研究》文中进行了进一步梳理近年来,我国在轴承、齿轮和紧固件等基础件生产取得了突飞猛进的发展,其总体质量也得到了不断的提升。然而,由于受到人员、设备、技术与管理等多重因素的制约,许多企业在其制造过程中质量问题频发,特别重复性的质量事件屡见不鲜,致使企业穷于应付,不但带来巨大的经济损失,而且产品质量无法得到有效的保证与改善,这已成为我国制造企业目前迫切需要解决的难点。在国家自然基金和武器装备预研基金的资助下,本文围绕问题驱动的制造企业质量改进这个主题,开展以问题驱动为核心的制造企业质量改进技术研究。第一章阐明了课题的背景,综述了国内外质量技术的研究现状,总结了企业质量改进发展的趋势和热点,从而引出了本文的研究内容是以“问题”为核心的制造企业质量改进技术及实现技术的研究;第二章分析我国制造企业在质量问题管理领域存在的困惑,提出质量问题特征分类管理的需求。在对目前特征分类管理方法开展对比研究的基础上,构建了基于正交分类方法的制造过程的QP-DOC质量问题特征分类管理模型。通过质量问题特征分类管理模型的构建,为问题驱动的质量改进活动的开展奠定了基础;第叁章在问题特征分类管理模型的基础上,提出了问题驱动的质量改进模型,讨论基于ExGQM的业务过程描述模型、结构化质量改进模式的功能模块规划及知识资源管理等内容。从而为问题驱动的质量改进的实现奠定了基础;第四章讨论了基于知识地图的质量改进案例知识整合方法。重点讨论了知识地图系统形式化描述、知识节点识别和描述、知识导航及知识节点检索向量构建等内容;第五章在对制造企业生产过程监控研究成果进行分析的基础上,提出基于质量指标之间误差传播关系的生产过程监控点配置决策方法,使监控点的配置更加符合企业的实际情况;第六章分析贝叶斯网络在质量问题诊断方面的优势及其存在的瓶颈,面向工序质量问题诊断的贝叶斯网络解构方法研究。重点讨论了案例的贝叶斯诊断网络模型的分解、模型库构建和基于子网模型的贝叶斯网络重构等内容,力图为面向工序质量问题诊断的贝叶斯网络模型的构建提供一个借鉴的思路和方法;第七章在前面研究的基础上,以轴承企业为对象,研究问题驱动的质量改进在制造企应用。重点讨论了生产过程监控网络平台的构建等内容;第八章总结了全文的研究内容及创新点,并展望了未来的研究工作。
杨基平[8]2004年在《过程质量管理及其辅助软件系统开发与应用》文中提出随着信息技术、先进制造技术与管理方法的蓬勃发展，企业在实施全面质量管理方面也遇到新的挑战；特别是过程质量管理已逐渐成为其核心组成部分，相关的技术与手段正受到越来越广泛的关注。为此，本文以“过程质量管理及其辅助软件系统开发与应用”为题展开研究，探讨了过程质量管理产生的背景、实施的理论框架和步骤、辅助软件的总体技术、系统的设计与开发、产品质量先期策划(Advanced Product Quality Planning，APQP)过程的应用等内容。 全文共分为六章。 第一章从全面质量管理遇到的挑战入手，阐述了实施过程质量管理的背景及必要性；并在分析已有的过程建模理论及工具的基础上，指出它们与过程质量管理的差距；进而提出本课题的研究意义、目标及主要内容。 第二章首先简要分析了过程质量管理的PDCA(Plan-Do-Check-Action)、DMAIC(Define-Measurement-Analysis-Improve-Control)结构化方法要点及其发展；同时，引用了GQM(Goal-Question-Metric)软件度量方法，并加以扩展，得到GQMM(Goal-Question-Metric Method)过程质量管理新的结构化方法；通过对PDCA、DMAIC及GQMM方法进行简单的分析比较，最后提出综合的过程质量管理体系框架及实施步骤。 第叁章首先阐述了过程质量管理辅助软件的一般框架模型及其组成：接着对过程模型的描述、层次化结构及属性配置进行了说明；再重点对过程质量模型的指令、资源与产品信息进行了分析，指出其主要内容及实现方式；最后简要介绍了过程的运行及共性与个性相结合的过程质量评价方案。 第四章主要介绍了过程质量管理辅助软件系统(PMTQM)的设计与开发。按照软件工程的理论，首先采用用例分析技术进行了系统的需求设计；然后进行了概要设计和模块划分；最后采用面向对象方法，以PVSS子系统的详细设计为重点，分别从数据结构、主要类、算法逻辑、存储设计、数据模型与数据接口等角度进行了详细说明。 第五章进行了APQP过程的应用。首先简要分析了APQP在ISO／TS16949技术规范中的重要地位；接着简单说明了其组成结构和输入／输出关键要素，并分析了其标准化输入／输出的格式化要求；然后，采用本文提出的过程质量管理方式对APQP的主要实现步骤进行研究，得到相应的过程展开图；最后以此为基础，运用PMTQM软件原型对608-2Z(W)微型轴承开发项目进行了实例应用。 第六章对全文进行了总结，指出主要工作内容与创新点，并对进一步的工作进行了展望。
徐刚[9]2009年在《滚针轴承设计与信息管理软件研究与开发》文中认为目前，在我国的轴承制造领域中,大部分企业仍采用传统的人工方法进行轴承设计和管理。这种方法已不能适应快速变化的市场需要和现代科学技术的发展。利用CAD技术能够有效提高企业的技术能力,提高设计的效率。本文根据轴承设计和应用的特点,研究和开发了一套轴承设计与应用软件。论文主要研究内容如下：(1)结合用户需求和系统需求分析,设计出系统的总体结构,建立了系统的总体框架,并对整个系统进行了功能模块划分。(2)根据轴承类型、轴承结构、轴承力学计算、轴承寿命计算、轴承图形、轴承故障构建系统数据库,并完成了轴承应用查询页面的程序开发。(3)对轴承设计计算、轴承支承反力计算、轴承传动加载等进行分析研究,并完成力学计算程序和界面的开发。(4)对轴承寿命计算及寿命影响因素进行分析和研究,并运用Visual Basic2005完成计算程序和界面的开发。(5)对轴承结构进行分析和研究,划分轴承驱动参数,进行轴承参数化程序开发。利用VB API和Visual Basic2005对Pro/ENGINEER Wildfire 4.0进行二次开发,完成轴承参数化程序。本课题以Visual Basic2005为开发工具、Pro/ENGINEER Wildfire 4.0为叁维软件支撑平台、Access2003提供后台数据支持,开发了集数据查询、力学计算、寿命计算、参数化设计于一体的轴承设计与应用软件。
胡梦赢[10]2008年在《东安液压有限公司产品质量问题分析及改进研究》文中进行了进一步梳理随着全球化市场竞争愈演愈烈,质量对一个企业的生存和发展来说,已成为一个永恒的话题。因此,在中国加入WTO以后,国内各汽车整车厂及零部件生产企业为了更好的适应新的国际市场环境,都把产品质量作为打开市场的“金钥匙”。特别是零部件企业在面对国外大型整车厂对质量和价格上的日益挑剔以及全球采购的大趋势,更要在质量上下功夫,努力寻找自已的生存空间。本论文就是在改进产品质量的思想指导下,结合东安液压有限公司汽车零件产品质量问题的实际情况,进行质量的改进研究。东安液压有限公司虽然实施了TS16949质量管理体系,但企业目前还处于摸索过程中,质量管理的水平不高。特别是在产品质量改进的过程中,缺乏对TS16949质量工具的运用,在解决产品质量问题时,经常根据以往的经验处理问题,容易导致质量问题的再次发生。因此研究基于TS16949基础的产品质量改进,不但可以解决目前东安液压有限公司汽车零件的质量问题,同时可以提高东安液压公司员工运用质量工具的能力。作者查阅了大量的相关文献,掌握国内外质量管理理论的研究、应用的动态;通过对东安液压公司汽车零件产品的质量现状的调查,提出了该公司汽车零件产品存在的具体问题,并对实际产品的质量问题进行改进,最后提出了东安液压公司今后质量控制的措施。研究过程中,力求理论与实践相结合。运用TS16949质量管理的相关工具及理论,包括统计过程控制方法,其中主要运用了控制图相关工具;过程失效模式及后果分析;过程能力分析;测量系统分析等等。有效的提升了倒挡换挡臂的过程能力,使企业与顾客取得了双赢的结果,从而为东安液压公司在贯彻TS16949质量管理体系的过程中有效运用质量方法具有重要的借鉴意义。在研究过程中,取得的主要成果有:(1)研究分析了东安液压有限公司汽车零件产品的质量现状,发现了倒挡换挡臂存在着严重的质量问题。同时通过对倒挡换挡臂质量问题分析,发现了影响倒挡换挡臂质量问题的关键工序,通过对关键工序的控制图分析、过程能力分析,得出目前该工序的过程能力严重不足。(2)在研究过程中,我们在测量系统分析、改进前过程能力分析及改进后过程能力分析时采用了抽样调查的方法,具体的抽样方法都按照目前质量管理中常用的方法,使我们获得了贴近生产实际的产品质量的数据,为分析质量问题提供了可靠性。(3)对质量问题进行分析,首先分析量具对质量问题的影响,通过测量系统分析确定了量具是测量阶段是可以接受的;然后通过产品的潜在失效模式及后果分析、鱼骨图分析,确定了影响该关键工序质量问题的关键因素。(4)通过对关键因素进行改进,并通过改进后的控制图分析、过程能力分析与改进前进行比较,提高了工序的过程能力,最后针对东安液压有限公司今后的质量管理工作提出了控制措施。
参考文献：
[1]. 面向微型轴承制造过程的SPC专家系统的研究与开发[D]. 胡良国. 浙江大学. 2002
[2]. 面向多品种、小批量制造环境的过程质量监控方法及嵌入式系统的研究[D]. 殷建军. 浙江大学. 2004
[3]. 面向加工过程的六西格玛质量管理系统开发与应用研究[D]. 尹红. 浙江大学. 2003
[4]. 面向微型轴承装配过程的六西格玛质量管理信息系统研究[D]. 宋小兵. 浙江大学. 2003
[5]. 制造系统多级质量控制模式与控制图方法研究[D]. 周娟. 浙江大学. 2016
[6]. 面向产品生命周期的全面质量管理系统建模及实现技术研究[D]. 邓军. 浙江大学. 2009
[7]. 问题驱动的制造企业质量改进技术研究[D]. 王兆卫. 浙江大学. 2009
[8]. 过程质量管理及其辅助软件系统开发与应用[D]. 杨基平. 浙江大学. 2004
[9]. 滚针轴承设计与信息管理软件研究与开发[D]. 徐刚. 西安理工大学. 2009
[10]. 东安液压有限公司产品质量问题分析及改进研究[D]. 胡梦赢. 东北农业大学. 2008
标签：自动化技术论文; 轴承论文; 六西格玛论文; 质量改进论文; 控制图论文; 质量管理论文; 质量控制方法论文; 专家系统论文; 模糊理论论文; 建模软件论文; spc论文;