一、预干燥热风炉炉顶改进（论文文献综述）
史俊高,安晓熙,房有为[1]（2019）在《我国低阶煤热解提质技术现状及研究进展》文中研究表明我国低阶煤资源相对丰富,其热解提质技术具有多样性。直立炉技术虽然操作简单、装置处理量大,但资源利用效率相对低、环境友好性差。基于固体热载体的提质技术,采用混合机械,不需流化气,粗煤气质量好,但存在热量难以快速传递、运动元件高温磨损以及工业大型化困难等难题;基于移动床热解的多联产技术,过程不需大量流化气,气体带出物少,后续净化处理简单,但炉内物料混合较差,温度不均匀,焦油产率较低;基于流化床热解的多联产技术,炉内物料混合均匀,温度分布匀称,传热速率高,热解强度较大,便于大型化,但需要大量流化气,热解煤气被稀释,降低了煤气品质,增大了后续净化的复杂性和动力消耗。下行流化床具有无需流化气、接触时间短、反应迅速、可以灵活调整气固比或固固比等优势,但存在气固和固固快速混合不均匀、分离效率低和油中带灰等问题。随着热解技术的改进与优化,最终实现热解提质装置的长周期、安全稳定、环保无污染、高效节能运行。
张庆军,张长安,刘继华,宋永一,乔凯,张忠清[2]（2016）在《块煤干馏技术研究进展与发展趋势》文中指出为给低阶煤分级利用技术提供理论指导,深入分析了外热式和内热式块煤干馏技术的研究进展,总结了不同干馏工艺的优缺点及工业应用现状。外热式块煤干馏技术投资高,热效率低,加热不均匀,挥发产物的二次分解严重,焦油产率低,处于研究阶段;多段回转炉热解工艺（MRF）和无热载体蓄热式旋转床干馏工艺是外热式块煤干馏技术的典型代表。内热式块煤干馏技术具有热效率高、加热均匀、结构简单等优点,工业化的块煤内热式干馏工艺主要有鲁奇三段炉、以SJ型低温热解炉为代表的SJ热解技术等,处于工业示范或研究阶段的块煤内热式干馏工艺主要有大唐华银LCC技术、柯林斯达带式炉低温干馏技术等。最后指出新型块煤干馏反应器设计、低温富氧干馏技术开发、干熄焦技术及关键设备研究、粉煤成型技术、块煤干馏过程基础研究、热解气高效除尘技术及关键设备研究、能效提升与水回收利用技术开发等是今后块煤干馏技术研究的发展方向。
蒋海波[3]（2016）在《循环流化床油页岩末低温热解工艺及关键部件试验研究》文中认为油页岩是一种含油率在3.5%～18%之间的可燃有机沉积岩,是重要的油气替代化石燃料。其世界总储量的折算热量在化石能源中仅次于煤炭而位列第二。采用低温热解技术,可以从油页岩中提取石油的替代液体燃料——页岩油。目前实现长期商业化运行的低温热解工艺,均以快状的油页岩或煤炭为原料。现代化机械化开采产生的大量油页岩末得不到有效利用而露天堆放,造成了巨大的资源浪费和严重的环境污染。开发油页岩末适用的低温热解技术,既能提供工业亟需的替代液体燃料,又能提高油页岩资源的综合利用率和产品附加值,具有显着的经济效益和环保效应。本研究以现有循环流化床低温热解工艺存在的技术难点为切入点,以提高焦油产率、提高焦油品质、降低焦油含尘量为研究目标,研究了油页岩的基础热解特性、探索了新的低温热解工艺流程、开发了新的关键部件,为油页岩低温热解工艺的应用提供基础数据和设计依据。采用傅里叶变换红外光谱分析仪（FTIR）和热重-红外联用仪（TG-FTIR）分析了油页岩的微观结构和热解过程,结果表明,总脂肪度IHO与干燥无灰基挥发分Vdaf、H/C原子比具有线性关系,均可表示原料的生油潜力；芳香氢与脂肪氢之比Har/Hal与固定碳含量比挥发分FCad/Vad具有较好的相关性；油页岩热稳定性和其变质程度有着一致的趋势；对于油页岩的热解过程,H2气氛有明显的促进作用,CH4、CO和CO2气氛则有不同程度的抑制作用。在公斤级鼓泡床试验台上进行了油页岩末的低温热解试验,结果表明：热解反应的进程、气液固三相产物分布和页岩油品质主要受热解温度影响,受固相停留时间的影响较小；试验范围内,页岩油产品的产率和品质在热解温度550℃、固相停留时间30 min时达到最优值。应用FTIR和曲线拟合方法,对热解产物的表面官能团进行表征,得到各产物来源和基本组成。利用红外光谱叠加性原理将飞灰和页岩油的光谱进行组合并与页岩油中甲苯不容物（TIM）的光谱进行比对,结果表明组合光谱与TIM光谱在各光谱段的峰位和峰形高度上吻合,证实页岩油中甲苯不溶物主要由超细飞灰和重质页岩油结合形成。提出了套管式间接换热的低温热解工艺,并进行了百公斤级油页岩的热解试验。试验结果证实了燃烧炉和热解炉通过套管间接换热工艺的可行性,得到了热解炉的套管内不同流化状态对传热特性的影响规律,但热解炉的套管内物料间传热效率低,限制了该工艺的应用。针对直接换热低温热解工艺流程的关键部件——下返料器,进行了创新设计和试验研究。使用传统机械阀（蝶阀）作为下返料器进行D400中试冷态试验,考察其稳定运行时的操作区间；设计了一种新型一体化返料器,进行了D100小试和D400中试冷态试验,研究了试验条件对循环流率的影响规律和压力分布特性,但该阀受制于自平衡特性较差,难以实际应用。通过对散料流动特性和气动输运阀运行机理分析,提出了新型射流控制固体料阀（固体料阀）,设计并应用在D400循环流化床低温热解冷态试验台上,试验验证了固体料阀的可行性。与传统气动阀相比,该阀具有调控性好、料封能力强、逆压工作边界宽等特点。多风管运行时,任意相对位置的风管组运行时其循环流量W等于每根风管单独工作时循环流量Wi之和。单风管运行时,可采用双阀模型描述固体料阀的工作特性,双阀的开度共同决定了固体料阀的输送量。进一步地,建立半经验模型公式定量描述结构参数对固体料阀最大输送量Wmax的影响,拟合理论值与试验值符合良好,最大误差≤300%,为固体料阀进一步放大应用提供了设计指导。
文午琪[4]（2013）在《低热值气体燃料燃烧技术及其工业应用》文中进行了进一步梳理低热值气体燃料是指热值小于1460kcal/Nm3的气体燃料，广泛存在于煤炭生产、煤化工、石油化工、钢铁、冶金、纺织印染等行业的生产过程中，如高炉煤气、转炉煤气、炭黑尾气等。以上几类气体的热值均在600kcal/Nm3以上，工业应用比较广泛。而更低热值水平的超低热值气体燃料工业应用研究机近年来才受到重视，这类气体热值更低，但来源更加广泛，总量也更巨大，强化其循环利用具有重要的节能和环保意义，也有利于提高能源利用率，进而缓解我国能源供需矛盾。基于此背景，本文选取了研究对象——300kcal/kg的超低热值气体燃料。并针对低热值气体燃料特点，提出了两种超低热值气体燃料的强化燃烧方法——高低热值气体燃料混合燃烧、燃煤与低热值气体燃料混合燃烧，并开展了实验和工业化应用研究。主要研究情况如下：（1）在高低热值气体燃料混合燃烧环节，基于回流区分级着火原理，本文通过旋流燃烧器的结构优化和调整燃料配比等措施研究了燃烧器的低热值气体稳燃性能，研究结果表明：当二次空气和主燃料喷口旋流角度均为60°时，燃烧器可实现300kcal/kg低热值主燃料的稳定燃烧，此时高低热值燃料供热比21:79，平均热值379kcal/kg。而采用乙炔掺烧时可以将主辅燃料平均热值进一步降低到300kcal/kg，原因在于乙炔等小分子燃料具有更好的着火和稳燃性能。同时，本文将实验成果应用到褐煤提质工艺的热解气热风炉中也取得了较好的燃烧效果，高低热值热量比达到了23.5:76.5，从而证明了基于回流区分级着火原理设计的气体燃烧器在低热值气体燃料稳燃方面具有独特优势。（2）在燃煤与低热值气体燃料混合燃烧环节，本文通过分体式燃烧和一体式燃烧实验对比发现：一体式燃烧装置性能更优，可实现273kcla/kg的低热值气体燃料稳定燃烧，其稳定燃烧条件是保证炉膛温度在850℃以上。同时，根据实验现象发现加煤速度与燃煤烟气温度、助燃的燃煤烟气温度与低热值气体可燃热值之间均存在边际递减效应，也根据实验现象总结出了吸热射流扩散燃烧和平衡极限热值等概念。在燃煤与低热值气体燃料混合燃烧实验基础上，本文还进行了褐煤提质工艺中燃煤替代LNG作为补充燃料的工业化应用研究，研究结果表明燃煤替代LNG方案技术上是可行的，经济效益也比较显着。投产后一年运行成本可节约1362.17万元，5个月内即可收回486.28万元的改造工程款。它的建成投产将大幅度降低系统运行成本，提升褐煤提质技术含量，从而有利于在褐煤提质技术大规模推广应用。
贺金森[5]（2012）在《精矿预干燥热风炉几类故障及原因分析》文中研究说明简要介绍了贵冶精矿预干燥热风炉的基本结构、工作原理和应用情况。根据故障类型,分别列举了炉排、防焦器、内拱顶、燃烧风管道和给煤装置出现的故障现象。通过总结检修经验,对热风炉故障现象进行了深入的成因分析。分析结果显示造成故障的原因包括备件质量、工艺设计等多方面因素,具有进一步改进的空间。阐述了几类故障的检修处理情况,以及为确保热风炉正常运行,所采取的日常维护措施,为快速判断和检修该类热风炉故障提供了借鉴,并对该类热风炉今后的检修维护和设计改进提出了建议。
刘建华[6]（2010）在《微波热风在电收尘器高温烟气防结露技术中的应用研究》文中指出电收尘器作为一种除尘设备,广泛应用于火力发电、钢铁、有色冶金、化工、建材、机械、电子等众多行业,对于保护和改善环境有非常重要的现实意义。目前电收尘器在实际运行过程中,由于烟气露点较高,易发生绝缘子结露现象,造成绝缘子频繁发生破裂,严重影响收尘效率；大多企业采取的措施是利用保温箱对绝缘子进行保温,使其温度保持在烟气露点之上,以防止高温烟气结露,从而避免在高压电作用下出现爬电、拉弧产生瞬间高温而损坏；然而保温箱中的电阻丝加热方式时常出现电阻丝熔断、温度低造成的绝缘子破裂等现象,严重影响生产的稳定和连续化,因此亟待开发一种新型高效的供热源。本论文以解决实际生产过程中电收尘器的阴极绝缘子频繁发生破裂的共性问题为研究对象,拟采用微波热风技术,充分利用其特殊的加热特性解决高温热风输出问题,对保持电收尘器的正常工作具有重要的应用价值与环保意义。具体开展的研究内容如下：通过微波高温热风系统的设计,建立了电收尘器绝缘子箱的热工模型并进行求解,得到了实验用绝缘子箱维持在240℃所需要的微波加热功率为1482W。对比分析了常用换热器结构形式,经过微波腔体内强化换热研究优化出了微波腔体内强化换热装置的材质为SiC,设计得到了三种强化换热形式：单流程蜂窝直管式、双流程蜂窝直管式和隔板式。微波热风系统绝缘子箱的实验研究表明,在小试实验中,微波功率为3kW条件下,绝缘子箱内温度最高达到235℃,当风机电压为190V,风速在2.18m/s时,绝缘子箱温度上升最快,平衡温度最高,效果最好,由此说明所建立的绝缘子箱的模型和微波腔体内强化换热装置的结构设计及热工计算基本合理；在中试实验中,探索得到了优化工艺条件：微波功率为32kW预热55min,调整功率至9kW,换热35min,绝缘子箱温度上升至260℃。利用GAMBIT软件对半工业化实验绝缘子箱进行了建模、网格的划分、边界条件的确立,并采用FLUENT软件对箱内温度场与流场分布进行了数值模拟,把得到的结果与实验结论相比较,显示误差在允许范围之内,分析了存在误差的主要原因。在模拟的基础上进行了半工业化试验,并对实验进行了改进,得到的优化工艺条件为：微波功率为33kW预热120min,调整功率至28.5kW,换热平衡后,绝缘子周围最低温度达到180℃。通过本文的研究可知采用微波高温热风技术解决实际生产过程中电收尘器的阴极绝缘子频繁发生破裂的共性问题是可行的,为解决这一共性问题提供了新途径、新方案,并拓展了微波加热技术的研究领域,在生产应用上具有重要的使用价值。
夏德宏,敖雯青,薛根山,任春晓[7]（2008）在《紧凑型蓄热式热风炉的开发》文中提出针对目前热风炉系统复杂及热风温度低等问题,基于蓄热式技术原理开发了一种紧凑型蓄热式热风系统,并分析了其优势。该系统采用单燃烧室对应多蓄热室的形式使得系统结构紧凑;采用蜂窝式蓄热体作蓄热介质使得设备结构紧凑,提高了换热效率,解决了风温低的问题;将燃烧室与蓄热室独立砌筑,整个工作周期内燃烧室稳定燃烧,蓄热室周期切换,使得控制系统紧凑。并在此基础上,设计了应用于竖炉焙烧系统的风量为30000m3/h,风温为900℃的紧凑型蓄热式热风炉。
肖大伟[8]（2008）在《本钢球团矿链篦机—回转窑热工系统诊断及分析》文中研究指明链篦机-回转窑球团生产工艺具有对原料适应性强,生产规模大,球团矿强度高、质量均匀、能耗及生产成本低等优点,因此以煤为燃料的链篦机-回转窑法球团生产工艺近年在我国得到了较大范围的推广应用。由于该工艺系统的设计及设备全国产化仅是近年才开始,所以目前球团生产系统中,从系统设计、工艺安排到设备选用还有许多问题需要完善,尤其是球团生产的热工过程需要进一步优化设计和优化操作。针对本钢球团矿厂的链篦机—回转窑系统球团生产工艺,按照工艺流程将该生产系统所划分出来的9个区段分别做了物料平衡和热平衡计算。运用Excel软件的数学计算功能,将9个区段的热平衡计算参数互相关联,使热平衡计算成为一个有机的整体。通过全系统物料平衡和热平衡计算,不仅客观地描述了链篦机—回转窑球团生产系统复杂的物质流及能流流向,又合理地反映了各个区段及全系统的能源消耗状况。本文针对该厂链篦机—回转窑系统目前所存在的一系列问题,综合热平衡计算结果,对链篦机—回转窑系统热工过程的制度和操作进行了深入的分析,提出了几项关键性的改进方案：（1）、对于回转窑的供热系统采用单通道煤枪,取消冷风助燃,可以有效提高沿窑长方向的整体平均辐射温压,提高产量,减小结圈,降低煤耗。（2）、通过对环冷机系统分析,提出了新的供风制度,新的供风制度强化了环冷一段的热交换,并重新优化环冷各段热风分配,使之得到最大程度的余热回收。（3）、针对该厂的实际条件,根据分析结论提出了一套行之有效的链篦机—回转窑球团生产系统热工制度调整方案,使设备操作参数和系统热工制度得到进一步优化。
郑步东[9]（2002）在《预干燥热风炉炉顶改进》文中研究说明针对预干燥热风炉炉顶存在的问题 ,提出切实可行的改进方案 ,解决了实际生产中的问题 ,保障了生产顺行 ,降低了预干燥该热风炉的维修成本
杨友平[10]（2002）在《两段煤气发生炉在竖罐炼锌中的应用》文中研究说明介绍了两段煤气发生炉在国内竖罐炼锌中的应用 ,两段炉与单段炉相比所具有的优点和两段炉的性能、构造、工艺流程及运行经验
二、预干燥热风炉炉顶改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、预干燥热风炉炉顶改进（论文提纲范文）
（1）我国低阶煤热解提质技术现状及研究进展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 国内低阶煤热解提质技术 |
| 2.1 直立热解炉技术 |
| 2.1.1 RNZL型直立热解炉技术 |
| 2.1.2 其他直立热解炉技术 |
| 2.2 基于固体热载体的热解技术 |
| 2.3 基于移动床循环流化床多联产技术 |
| 2.3.1 LCC低阶煤转化提质技术 |
| 2.3.2 BJY多联产热解技术 |
| 2.4 基于流化床的多联产热解技术 |
| 2.5 基于下行床循环流化床多联产技术 |
| 2.5.1 BT热解技术 |
| 2.5.2 自混合下行循环流化床快速热解技术 |
| 2.6 回转炉热解技术 |
| 3 低阶煤热解提质技术问题分析 |
| 4 结语 |
（2）块煤干馏技术研究进展与发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 外热式块煤干馏工艺 |
| 2 内热式块煤干馏工艺 |
| 3 块煤干馏工艺发展趋势 |
| 4 结语 |
（3）循环流化床油页岩末低温热解工艺及关键部件试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 我国的能源结构 |
| 1.1.2 低温热解技术及发展必要性 |
| 1.2 低温热解工艺研究进展 |
| 1.2.1 块状油页岩/煤低温热解工艺 |
| 1.2.2 油页岩末/粉煤低温热解工艺 |
| 1.2.3 工艺现状分析 |
| 1.3 中国科学院工程热物理研究所低温热解工艺研究进展 |
| 1.3.1 循环流化床多联供探索试验研究 |
| 1.3.2 双流化床低温热解试验研究 |
| 1.3.3 固体热载体快速热解粉煤提油中试试验研究 |
| 1.4 本论文的研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 油页岩特性及热解特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 FTIR分析试验 |
| 2.2.1 试验部分 |
| 2.2.2 试验结果与分析 |
| 2.3 TG-FTIR分析实验 |
| 2.3.1 实验部分 |
| 2.3.2 实验结果与分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 鼓泡床低温热解小试及产物分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 鼓泡床低温热解试验研究 |
| 3.2.1 试验部分 |
| 3.2.2 试验结果与分析 |
| 3.3 低温热解原料及产物的FTIR分析 |
| 3.3.1 实验部分 |
| 3.3.2 实验结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 间接换热低温热解工艺探索试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 百公斤级固体热载体间接换热试验研究 |
| 4.2.1 试验部分 |
| 4.2.2 调试结果及分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 直接换热低温热解工艺探索试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 采用机械阀工艺流程探索试验 |
| 5.2.1 试验部分 |
| 5.2.2 试验结果与分析 |
| 5.3 采用一体化气动阀工艺流程探索试验 |
| 5.3.2 D100循环流化床低温热解冷态试验 |
| 5.3.3 D100循环流化床低温热解冷态试验结果及分析 |
| 5.3.4 D400循环流化床低温热解冷态试验 |
| 5.3.5 D400循环流化床低温热解冷态试验结果 |
| 5.3.6 工艺分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 射流控制固体料阀试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验部分 |
| 6.2.1 试验原料 |
| 6.2.2 试验系统 |
| 6.2.3 试验方法 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 基本工作特性 |
| 6.3.2 工作压力范围 |
| 6.3.3 结构参数的影响 |
| 6.3.6 最大循环流量数学模型 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文与研究成果 |
| 攻读博士学位期间参与的科研课题 |
| 致谢 |
（4）低热值气体燃料燃烧技术及其工业应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 气体燃料燃烧特点 |
| 1.3 国内外气体燃料燃烧研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 气体燃料燃烧基本理论 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 气体燃料燃烧的化学动力学 |
| 2.3 预混可燃气体的着火与燃烧 |
| 2.4 气体燃料的射流扩散燃烧 |
| 2.5 低热值气体燃料燃烧 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高低热值气体燃料混合燃烧实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验原理及方法 |
| 3.3 燃烧系统设计及说明 |
| 3.4 混合燃烧实验 |
| 3.5 实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高低热值燃料混合燃烧技术在热风炉中的应用 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 热风炉系统设计 |
| 4.3 热风炉工业应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 燃煤与低热值气体燃料混合燃烧实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分体式燃烧实验 |
| 5.3 一体式混合燃烧试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 燃煤与低热值气体燃料燃烧工业化应用研究 |
| 6.1 燃煤热风炉系统 |
| 6.2 燃煤热风炉系统设计 |
| 6.3 燃煤热风炉燃烧控制 |
| 6.4 热风炉防爆 |
| 6.5 燃煤热风炉经济性分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 建议与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读博士学位期间撰写及发表的主要论文 |
| 附录 2 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 附录 3 攻读博士学位期间承担和参与的项目 |
（5）精矿预干燥热风炉几类故障及原因分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 热风炉基本情况 |
| 2.1 炉体结构 |
| 2.2 附属设施 |
| 3 故障类型 |
| 3.1 炉排故障 |
| 3.1.1 炉排 |
| 3.1.2 故障现象及检修 |
| (1) 炉条脱落造成的影响包括: |
| (2) 炉条脱落的主要原因: |
| (3) 检修措施 |
| (4) 维护建议和措施: |
| 3.2 防焦器故障 |
| 3.2.1 防焦器 |
| 3.2.2 故障现象及检修 |
| 1、管道漏水 |
| 2、下水管道堵塞 |
| 3.3 内拱顶故障 |
| 3.4 燃烧风管道故障 |
| 3.4.1 燃烧风机及管道 |
| 3.4.2 故障现象及检修 |
| (1) 故障现象: |
| (2) 故障原因: |
| (3) 检修措施: |
| (4) 相关建议: |
| 3.5 给煤装置故障 |
| 3.5.1 给煤装置 |
| 3.5.2 故障现象及检修 |
| (1) 故障现象: |
| (2) 故障原因: |
| (3) 检修措施: |
| (4) 相关建议: |
| 4 结束语 |
（6）微波热风在电收尘器高温烟气防结露技术中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电收尘器的特点与存在问题 |
| 1.1.1 电收尘器的特点 |
| 1.1.2 存在的问题 |
| 1.2 微波加热的基础 |
| 1.2.1 微波加热原理 |
| 1.2.2 微波加热的特点 |
| 1.3 微波热风技术的现状 |
| 1.4 课题的研究意义与内容 |
| 1.4.1 课题的背景及意义 |
| 1.4.2 本课题研究内容 |
| 第二章 微波热风系统设计及热工计算 |
| 2.1 微波热风系统构成及工作原理 |
| 2.1.1 微波热风系统技术构想及改进途径 |
| 2.1.2 微波热风系统的构成 |
| 2.1.3 工作原理 |
| 2.2 电收尘器绝缘子箱数学模型建立 |
| 2.2.1 绝缘子箱的主要特征 |
| 2.2.2 基本假设 |
| 2.2.3 换热基本方程 |
| 2.3 绝缘子箱数学模型的求解 |
| 2.3.1 基本条件 |
| 2.3.2 模型求解 |
| 2.3.3 求解结果 |
| 2.4 实验用绝缘子箱数学模型求解 |
| 2.4.1 基本条件 |
| 2.4.2 模型求解 |
| 2.4.3 求解结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微波热风系统腔体内强化换热及优化设计 |
| 3.1 常用换热器结构形式及其对比分析 |
| 3.1.1 常用换热器结构形式 |
| 3.1.2 各种换热器的优缺点对比分析 |
| 3.2 强化换热的途径 |
| 3.2.1 增大传热面积A |
| 3.2.2 增大传热温度差△t |
| 3.2.3 增大传热总系数K |
| 3.3 微波腔体内换热器材质选择 |
| 3.4 微波腔体内强化换热研究 |
| 3.5 微波腔体内强化换热结构设计 |
| 3.6 微波腔体内换热器的热工计算 |
| 3.6.1 计算公式 |
| 3.6.2 质量流计算 |
| 3.6.3 热量计算 |
| 3.6.4 换热面积的校核 |
| 3.6.5 所需微波功率的计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 电收尘器绝缘子箱内温度场与流场分布的数值模拟 |
| 4.1 绝缘子箱内温度场与流场模拟的关键问题 |
| 4.1.1 箱内空气流动数值模拟的物理模型 |
| 4.1.2 箱内空气流动数值模拟的数学模型 |
| 4.1.3 CFD工作流程 |
| 4.1.4 网格划分 |
| 4.1.5 边界及初始条件 |
| 4.2 绝缘子箱内部温度场与流场的仿真结果及分析 |
| 4.2.1 箱子内气流流线 |
| 4.2.2 箱子内温度场分布 |
| 4.2.3 箱子体内流场分布 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 微波热风系统电收尘器绝缘子箱的实验研究 |
| 5.1 实验装置构成 |
| 5.1.1 小试实验装置 |
| 5.1.2 中试实验装置 |
| 5.1.3 半工业化实验装置 |
| 5.2 实验原理和方法 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 小试实验结果及讨论 |
| 5.3.1 不同换热结构对绝缘子箱内温度的影响 |
| 5.3.2 不同风速对绝缘子箱与吸波材料B温度的影响 |
| 5.3.3 散热对绝缘子箱内温度的影响 |
| 5.3.4 结论 |
| 5.4 中试实验结果及讨论 |
| 5.4.1 微波功率对绝缘子箱内温度的影响 |
| 5.4.2 微波功率对热风出口温度的影响 |
| 5.4.3 不同加热体壁温下空气的升温特性 |
| 5.4.4 操作步骤的探索 |
| 5.4.5 结论 |
| 5.5 半工业化实验结果及讨论 |
| 5.5.1 绝缘子箱内不同测点温度分布 |
| 5.5.2 实验分析 |
| 5.5.3 改进实验 |
| 5.5.4 最佳应用操作条件 |
| 5.5.5 结论 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间发表的学术论文及其它 |
（7）紧凑型蓄热式热风炉的开发（论文提纲范文）
| 1 热风炉换热原理及结构形式对比分析 |
| 2 紧凑型蓄热式热风系统工作原理 |
| 3 紧凑型蓄热式热风炉的开发 |
| 4 结论 |
（8）本钢球团矿链篦机—回转窑热工系统诊断及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外球团矿发展现状及趋势 |
| 1.2 本课题的目的及意义 |
| 第2章 球团生产系统能量平衡测算 |
| 2.1 磨煤系统能量平衡测算 |
| 2.1.1 磨煤系统沸腾炉能量平衡测算 |
| 2.1.2 磨煤系统能量平衡 |
| 2.2 精矿粉干燥系统能量平衡测算 |
| 2.2.1 沸腾炉能量平衡测算 |
| 2.2.2 干燥窑能量平衡测算 |
| 2.2.3 精矿粉干燥系统能量平衡 |
| 2.3 链篦机-回转窑系统能量平衡测算 |
| 2.3.1 链篦机系统能量平衡测算 |
| 2.3.2 回转窑能量平衡测算 |
| 2.3.3 环冷机系统能量平衡测算 |
| 2.3.4 链篦机-回转窑系统能量平衡 |
| 第3章 球团生产系统能耗状况及节能分析 |
| 3.1 球团生产系统能耗状况 |
| 3.2 球团生产系统节能分析 |
| 3.2.1 磨煤系统节能分析 |
| 3.2.2 精矿粉干燥系统节能分析 |
| 3.2.3 链篦机-回转窑系统节能分析 |
| 第4章 球团生产系统的改进方案 |
| 4.1 提高链篦机-回转窑系统产能 |
| 4.2 磨煤沸腾炉、精矿粉干燥沸腾炉与链篦机余热资源的优化整合 |
| 4.3 改进链篦机-回转窑系统热工制度 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）预干燥热风炉炉顶改进（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 原炉顶结构及损耗简介 |
| 3 炉顶改进实践 |
| 4 改进后的效果 |
| 5 结束语 |
四、预干燥热风炉炉顶改进（论文参考文献）
- [1]我国低阶煤热解提质技术现状及研究进展[J]. 史俊高,安晓熙,房有为. 中外能源, 2019(04)
- [2]块煤干馏技术研究进展与发展趋势[J]. 张庆军,张长安,刘继华,宋永一,乔凯,张忠清. 煤炭科学技术, 2016(10)
- [3]循环流化床油页岩末低温热解工艺及关键部件试验研究[D]. 蒋海波. 中国科学院研究生院(工程热物理研究所), 2016(11)
- [4]低热值气体燃料燃烧技术及其工业应用[D]. 文午琪. 华中科技大学, 2013(10)
- [5]精矿预干燥热风炉几类故障及原因分析[J]. 贺金森. 铜业工程, 2012(01)
- [6]微波热风在电收尘器高温烟气防结露技术中的应用研究[D]. 刘建华. 昆明理工大学, 2010(02)
- [7]紧凑型蓄热式热风炉的开发[J]. 夏德宏,敖雯青,薛根山,任春晓. 冶金能源, 2008(06)
- [8]本钢球团矿链篦机—回转窑热工系统诊断及分析[D]. 肖大伟. 东北大学, 2008(03)
- [9]预干燥热风炉炉顶改进[J]. 郑步东. 有色冶炼, 2002(06)
- [10]两段煤气发生炉在竖罐炼锌中的应用[J]. 杨友平. 有色冶炼, 2002(06)