摘要：使用液压千斤顶及液压推进器配合，实现火力发电厂主变压器到场后的卸车、就位，该施工工艺简捷，无需太大的施工场地，施工工器具简单，无需大型起重机械，施工成本低。
关键词：液压千斤顶 液压推进器 主变压器 卸车 拖运轨道
1 引言
主变压器是火力发电厂中的大件设备，特别是三相一体主变压器重量往往约三四百吨，而且设备昂贵。因此，主变压器卸车、就位作业是火力发电厂项目建设施工中的重大施工项目之一。本文所述方案为采用液压千斤顶与液压推进器配合，实现主变压器进场后的卸车、就位作业，该方案将机、电、液有机结合，工作原理简单，且施工过程运行连续平稳、安全可靠，一套设备可以重复利用，施工成本低。但在具体实施过程中往往会存在一些类似的问题，导致施工过程达不到预期的效果，本文主要分析出存在问题的共性并制定相关的措施，通过方案优化来避免或弱化这些共性问题对施工效果的影响，以供相关技术人员相互交流、学习。
2 主变压器卸车就位方案及实施过程简述，各阶段存在的问题
以巴基斯坦卡西姆港2×660MW燃煤电站工程项目#1机组主变压器卸车、就位为例进行方案说明及过程简述，主变压器运输质量392t，轮廓尺寸10600×3600×5000mm。方案制定前参考相关工法、作业指导书，并调研其他已完项目主变压器卸车、就位过程，本着安全、顺利完成任务的目标，制定了#1机组主变压器的卸车、就位方案并按照实施。
第一步：主变压器到场后引导运输车停靠在主变压器基础一侧，且距基础边缘约4米远，将主变压器纵向中心调整至与基础纵向中心线重合。然后在运输车与基础之间搭设枕木垛，枕木垛上表面调整至与运输车底板上表面同高。使用4套200t千斤顶将主变压器顶起并穿入两根托运导轨（一侧一根），将4个滑靴布置在托运导轨对应位置上。最后将主变压器落在4个滑靴上，使用两套推进器（分别布置在两侧导轨上），将主变压器从运输车上推移到枕木垛上。
施工过程中出现的问题：
最开始使用两套推进器无法推动主变压器。
当主变压器重心刚通过运输车边缘进入枕木垛上时，位于枕木垛一侧的两个滑靴下的导轨段发生明显的下凹形变，使轨道端部差生明显上翘现象，导致推移主变压器更加困难。
第二步：使用4套200t的千斤顶配合，将枕木垛逐层抽掉，直到枕木垛上表面高度与主变基础上表面高度相平，再次穿入两根托运轨道，并将托运轨道延伸到足够将主变推移到基础中心位置的长度。
施工过程中出现的问题：
使用4套200t千斤顶顶起或降落主变压器过程中经常出现4个千斤顶不同步的问题，导致常常需要停下来调整个别千斤顶以保证主变压器整体水平。按部就班整个过程相当繁琐，消耗大量时间，而且对安全控制及质量控制提出很高的要求，施工人员劳动强度大。
第三步：布置好4套滑靴，将主变落在滑靴上，使用两套推进器配合，将主变压器从枕木垛上推移到主变基础中心位置。
施工过程中出现的问题：
枕木垛上将主变压器向主变基础轨道上推移时，两套推进器无法推动主变压器。
第四步：主变压器被推移到基础中心位置后，使用4套200t的千斤顶配合将主变压器顶起约750mm并使用枕木垛做好支撑，以便3组主变压器底轮小车的安装。顶起过程为逐层顶起、逐层使用枕木支撑保护。
施工过程中出现的问题：同上述第二步。
第五步：将主变压器顶起约750mm后，将三套主变压器底轮小车顺着主变基础上的正式轨道推入主变底部，使用4套200t千斤顶配合完成3套底轮小车的安装并将安装好底轮小车的主变压器整体落到基础上的正式轨道上，施工完毕。
3 问题统计、分析
通过调研其他已完项目及巴基斯坦西姆港2×660MW燃煤电站工程项目#1机组主变压器卸车就位施工过程，统计并分析存在的共性问题及原因。
问题直接导致了主变压器卸车就位施工工期较长，以#1机组主变压器卸车就位施工工期为例，工期累计约45个小时。
4 制定措施及方案优化
分析、总结其他项目及巴基斯坦西姆港2×660MW燃煤电站工程项目#1机组主变压器卸车就位施工过程存在的共性问题，结合施工现场现有资源及实际情况，经多次讨论制定了如下措施及方案优化来避免或一定程度上弱化一些共性问题对#2机组主变压器卸车就位施工过程的影响。
措施一：
针对问题一所述两套推进器无法推动主变压器，常规的解决方案是布置、使用地锚系统（包括钢丝绳、手拉葫芦或卷扬机等）从另一侧拽引主变压器来协助两套推进器共同推动主变压器沿着拖运轨道滑动。布置及使用地锚系统过程繁琐、增加了人员劳动强度，并需消耗更多时间。
施工过程中推进器正常使用两套即可，但均会考虑备用，该项目现场提前准备了4套液压推进器（计划使用2套、备用2套），通过对拖运轨道及滑靴进行改造，在两套推进器无法推动主变压器本体的时候可以快速投用另外两套备用的推进器，从而使4套液压推进器同时作用来推动主变压器。
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制作4组托运轨道及4个滑靴，每一组托运轨道由3根12米长的轨道与1块12000mm*700mm*50mm的钢板制作而成，3根轨道间隔为200mm，将轨道使用压板压焊固定在钢板上。
上述拖运轨道与滑靴配合使用，当一组托运轨道上布置一套推进器，主变压器底部另一侧布置另外一组托运轨道及推进器，即两套推进器同时推动主变压器时）无法推动主变压器时，可迅速在每组托运轨道上布置两套推进器，即共计4套推进器同时推动主变压器。
措施二：
针对问题二所述主变压器沿着拖运轨道滑动过程中拖运轨道受力后下凹形变甚至轨道断裂现象的问题，如果拖运轨道仅仅是不严重的下凹形变，通过增加推动主变压器的外力来克服因拖运轨道下凹形变带来的阻力，常规解决方案如措施一中所述使用地锚系统协助；如果拖运轨道受力后下凹形变严重甚至断裂，常规解决方案就是更换拖运轨道。这些解决问题的过程均会消耗时间，增加作业人员劳动强度，增加施工风险。
为避免拖运拖到严重的下凹形变甚至断裂现场发生，为最大程度减轻拖运轨道受力后的下凹形变量，一方面如措施一所示对拖运轨道进行了改造（由单根拖运轨道变为由3根轨道、钢板制作而成的拖运轨道），增加了拖运轨道本身的刚度；另一方面将支撑拖运轨道的支撑体（枕木垛）变为刚性更大的型钢，增加支撑体的刚度，具体方案见本文“5 优化后的方案实施及效果检查”章节。
措施三：
针对问题三所示施工过程中频繁（该项目#1机组主变压器卸车就位过程中使用了12次，将千斤顶承压、泄压一个循环计算为使用1次）使用4套液压千斤顶顶起、降落主变压器，消耗大量时间，作业人员劳动强度大，安全风险高的问题，只能按部就班。但结合施工现场场
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主运胶带机胶带冷硫化修补技术应用
王宇
（淮浙煤电公司顾北煤矿）
摘要：采用TIP TOP 带CN 层（冷硫化层）修补技术代替原有的热硫化修补，以达到节约修补成本，降低修补劳动强度，提高输送带运转效率、保证生产的目的。
关键词：冷硫化；快速修补；低成本；高效率；低劳动强度
Abstract: TIP TOP belt CN layer (cold vulcanizedlayer)repairtechnology is used to replace the original hot vulcanization repair, in order to achieve the purpose of saving repair costs, reducing repair labor intensity, improving conveyor belt operation efficiency and ensuring production.
Key words: Cold vulcanization,quick repair;low cost; high efficiency;low labor intensity
应用背景：我矿井下采区胶带机胶带采用ST/S系列防纵撕阻燃钢丝绳芯胶带，是由芯胶、钢丝绳、上下盖胶，防撕裂金属网、层和边胶构成。我矿胶带型号主要有ST/S1000、ST/S2000、ST/S3500、 ST/S1250几种。例如13-1采区和北翼11-2采区主运胶带机采用ST/S2000型号的胶带，因为我矿井下部分胶带机巷道受地压影响较大，造成采区主运皮带机运行环境十分恶劣。采区主运皮带机胶带经常被工作面出来的大矸石或巷道顶板掉下来的巨大浆皮划伤、砸穿。如果不及时修复伤口，会造成机电运输事故严重的制约矿年生产工作量。
一、快速修补优点：
根据我矿的生产形势和胶带损伤情况，以节约成本，提高输送带运转效率、保证生产、 降低修补劳动强度为目的，我们采用德国TIP TOP 修补方案即胶带冷硫化修补。
1、修补方案：采用TIP TOP 带CN 层（冷硫化层）修补条进行修补。 撕裂伤口工作面采用带EP 加强层的150mm 宽修补条，非工作面采用150mm 宽的修补条进行冷硫化修补，修补条每条长度10 米。 对于局部裂口大的或局部面胶脱落区域填注T2 胶。
2、冷硫化修补优点：
1）修补处的使用寿命与原皮带等同。修补材料耐磨面是使用天然橡胶 生产的高耐磨橡胶，其磨耗系数高，其耐磨性是输送带工作面盖胶的2-3 倍。
2）修补材料和原皮带之间不会出现分层、脱落现象，从而杜绝返修。 TIP TOP 修补材料的粘接面都带有CN 层，既半硫化层。CN 层通过含有硫化促进剂SC2000 冷硫化胶水能和原皮带发生冷硫化交联。最终修补材料和原皮带硫化成为一体。修补材料与原皮带的撕裂强度最终达到8N/mm，远远高于国产修补胶（4.6N/mm）,和热硫化修补接近。
3）既修既用，缩短停产时间，提高工作效率。因为TIP TOP 采用的是冷硫化加粘接修补工艺，修补完后的强度就能达到使用要求，无需固化等待时间。
4）操作方便、工艺简单、劳动强度低。不需要大型硫化设备就能达到硫 化的修补效果。
5）、环保，有利于操作者身体健康。TIP TOP的修补材料、清洗剂所用溶剂不含有苯、甲醛、甲苯、甲醛等对人体伤害大的成份。
二、快速修补技术经济价值
1、采用TIP TOP 冷修补技术修补1米纵向撕裂所需费用约为：500 元 ；热硫化修复1米纵向撕裂费用约为:1000元 （不含人力）；
2、不需长时间停机，基本不影响生产，经济价值潜力巨大。此外采用快速修补方式大大降低了劳动强度，缩短停产抢修时间，提高矿井年生产效率。
论文作者:程亮,魏东利,郭泉昌,王金鹏
论文发表刊物:《电力设备》2018年第19期
论文发表时间:2018/10/14
标签：变压器论文; 轨道论文; 推进器论文; 枕木论文; 千斤顶论文; 顶起论文; 劳动强度论文; 《电力设备》2018年第19期论文;