摘要：近年来，随着矿产资源不断的被开发和利用，有限的资源消耗殆尽，可以选择的矿石越来越少，因此人们不得不选择品质相对更低的矿石。在金矿选择的过程中，由于工艺和流程还不完善，因此金矿的生产指标受到影响在不断的下降。
关键词：金矿；工艺改造；生产实践
引言
我国在黄金选别上的工艺有一定的成就，尤其是在工艺流程改造以及新工艺的制定上面，解决了一些困难，能够在严峻的环境下提高黄金的选别指标，这就为采矿企业带来了巨大的经济效应，但是理论研究和新设备的研发却速度缓慢，甚至出现停滞的状况，因此需要进一步加强工艺改造的路线。
1金矿选矿工艺流程的现状金
是具有特殊性的，它能够同硫、砷、银等金属共存。因此，低品位性质成为了选择金矿工艺流程好坏的重要因素[3]。无论国内还是国外，针对碎磨流程已经进行了大量的研究和分析，无论是破碎-棒磨-球磨，还是破碎-棒磨-砾磨的过程，都是来源于实践。
虽然可以通过不同的矿石类型进行工艺流程的选择，但是含有硫和砷的金矿是以微细粒的颗粒分布的，而且与黄铁矿有着紧密的联系。
如果优先选择先浮选金、漂白粉作为氧化剂来分离黄特矿和毒砂可以更好的回收金，同时硫和砷也可以更好的被分离和提取出来，这就是比较好的选别指标的方法。
近年来，由于环境的严峻性和压力，利用尾矿处理新的工艺流程不断的出现，并且在工业发展过程中广泛应用。在国内，为了提高尾矿的浓缩效率以及浓度，必须要提高脱水的速度，降低作业成本，这样才能够更好的利用新设备来开发新工艺。其中最具代表性的就是水力旋流器离心沉降法与重力沉降法相结合。目前我国采用的尾矿填充区主要是有全尾砂胶结充填和高水固结全尾砂充填这两种方式。这一方法投资少，维护简单，最重要的就是综合成本比较低，因此被广泛的应用的金矿选矿工艺改造上面。
2工艺流程技术改造
2.1碎矿、磨矿系统技术改造
1）根据“多碎少磨”的原则，适当调小老虎口和圆锥的排料口。将振动筛原筛孔为１６ｍｍ×１６ｍｍ的钢板筛网改造为１３ｍｍ×１３ｍｍ的聚氨酯筛网，杜绝了物料频繁堵塞筛网的现象，大大提高了筛分效率，使入磨粒度由１６ｍｍ降低到１３ｍｍ，提高了磨矿效率。
2）更换振动给料机。将粉矿仓两台ＧＺ２型电磁振动给料机更换为ＴＧ－４００型偏心振动给料机，杜绝了给料机堵塞现象，减少了工人的劳动强度，稳定了磨矿给矿量，提高了磨矿效率。
3）将一段磨机单勺头给料器改为双勺头给料器。改进后，一段磨机运转明显平稳，磨机的冲击力减小，大大减少了勺头的维修次数。运转电流基本维持在１４０Ａ左右，每年可节省电量１７ｋＷ•ｈ，经济效益达８．５万元。
4）调整补加钢球比例。一段磨机由原来仅补加矱８０ｍｍ钢球，调整为矱８０ｍｍ和矱６０ｍｍ的数量比为６∶４；二段磨机由原来仅补加矱６０ｍｍ钢球，调整为矱６０ｍｍ和矱４０ｍｍ的数量比为１∶１。调整后磨矿细度由原来－２００目７８％左右提高到８４％左右，提高了金浸出速度，降低了氰化钠用量。
5）更换磨矿渣浆泵。将原３／２Ｃ－ＡＨＲ泵更换为７５ＨＳ－Ｃ泵后，运行效果明显提高，泵的维修周期由原来的７ｄ延长为２～３个月，每年可节省电量３．２ｋＷ•ｈ，经济效益１．６万元。
6）浓密机溢流水应用。经生产实际操作发现，浓密机溢流水流入磨矿泵箱，能降低旋流器的给矿浓度，提高旋流器的溢流细度１～２个百分点。原来之所以不用浓密机溢流回水，是因为磨矿休息室离浓密机太远，且梯子太陡，上下困难，容易出现滑跌，不方便员工及时掌握浓密机液位。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆为此，给浓密机加装液位显示系统，方便了工人操作，降低了工人的劳动强度和安全风险。
7）每月检修时，从一段球磨机勺头仓、分级机和磨矿车间打扫卫生地坑掏出的重砂，经摇床摇出部分大颗粒金后，摇床尾矿加入分级机，返回磨矿系统。每次磨矿系统清理重砂之后，在药剂、充氧、处理矿量等其他条件均正常的情况下，经常出现几天尾渣、尾液不正常，这可能是由于粗粒金进入浸出系统引起的，为此将清理出来的重砂由一次性加入分级机变为多次分批加入分级机，杜绝了上述现象，取得了良好的效果。
2.2浸出系统技术改造
1）氰化钠配药系统加装定量水表－加料定量控制装置。每５０ｋｇ氰化钠加１．２５ｍ３的水，这样就能保证每次配出的氰化钠溶液浓度是一样的，便于加药系统均匀加药。加药箱由原来的人工调节水龙头流量加药改为带数字显示调速的３５３Ｙ／ＪＬ－３００ＲＰＭ蠕动泵添加，通过调节蠕动泵的转速来控制氰化钠溶液的流量，在处理矿量一定的情况下，系统ＣＮ－质量浓度与蠕动泵的转速成正比的关系，这样工人就可以根据系统要求的ＣＮ－质量浓度来调节蠕动泵的转速以满足生产需要。改造后，浸出系统ＣＮ－质量浓度波动幅度明显变小，每月可节省５０～１００ｋｇ氰化钠，每年经济效益约２．５万元。
2）为了减少进入浸出系统的粉炭，在１１＃浸出槽上面加装一台粉炭振动筛，把炭加入浸出系统之前预先筛出部分粉炭，从而减少了进入浸出系统的粉炭，在一定程度上减少了金属的流失。３）利用检修空余时间，逐步清理了１＃～１１＃浸出槽，检查叶片和充氧风管的完好情况，共更换９个掉落叶片和３个风管，检修后浸出效果明显提高。此后给每个浸出槽加装电流表，详细记录运转情况，当某一浸出槽电流表出现异常情况时，及时检查叶片完好情况，避免盲目的清理浸出槽，方便了以后的生产工作。４）在浸出系统罗茨风机安装自动调频器和风管压力感应装置。加装后罗茨风机可根据风管压力的大小自动调节频率，以满足生产的需要。改造后罗茨风机的运行电流由原来的７０Ａ降低到现在的４０Ａ，节电效果明显，每年可节省电量１３ｋＷ•ｈ，经济效益６．５万元。
3金矿选矿工艺的完善及应用
对于金矿选矿工艺的一些弊端以及在选矿过程中出现的一系列问题，选矿的技术人员可以通过对现场实地的考察，结合原来选矿的工艺进行新工艺的改造和创新优化。首先可以将之前二段一闭路的选矿工艺转变成为三段一闭路的工艺方法，在此基础上可以加上洗矿的步骤，这样就可以减小碎矿的产品颗粒大小，也可以进一步的提升选矿处理的能力。其次可以将原球磨机磨矿的浓度再提升10个百分点，这样设定的磨矿浓度就会达到80%左右，同时需要适当的提高球磨机中小颗粒金矿石的比例。最后可以通过适当的降低分级溢流物来降低球磨机运行过程中严重的超负荷，在选择适当的优化浮选工艺的同时，增加尾矿的选择，这样才能够提高金矿中金的回收率，改造后的工艺流程将成为新的选矿工艺。
在脱水工艺不变的前提下，应当进一步降低精矿中的水分，强调优化药剂的重要性，建立起优秀的制药制度，降低原来使用的药剂使用量，减少对金矿的损坏，在之前黄药、丁基氨黑药和松油醇的基础之上，加入了石灰，因为0.5g的石灰可以创造出巨大的能力。而石灰添加的地点就是球磨机，这就会降低氰化物对于金矿的消耗，这样才能够专心的为提高选矿处理能力的问题有所提高。
对于金矿选矿的工艺改造和升级之后，各项指标都得到了相应的优化，选矿工艺的处理质量可以每年至少使用10万吨，这是原来处理尽量的3倍不止。而在精矿中的金矿含金量已经提升到了82%，相对于原来传统的的选矿工艺质量提高的将近7%。同时要减少对化学药剂的依赖，这时可以使用石灰来代替。
结束语
经生产实践证明，选矿工艺技术改造是成功的。改造后，处理矿量和磨矿细度均得到了提高；降低了选矿成本，实现了节支降耗的目的；降低了工人的劳动强度和安全风险，以人为本的理念得到了充分体现。这为同类矿山企业技术改造提供了借鉴经验。
参考文献
[1]史文全.甘肃南部加甘滩金矿矿石加工技术性能研究[J].世界有色金属.2018(02)
[2]杨玮,董萍,邓忠.某重选尾矿金浮选试验研究[J].黄金科学技术.2018 (02)
[3]邹兴乐.江西某金矿选厂技术改造实践[J].现代矿业.2018(11)
论文作者:孙连喜
论文发表刊物:《基层建设》2019年第4期
论文发表时间:2019/5/14
标签：金矿论文; 工艺论文; 氰化钠论文; 系统论文; 尾矿论文; 风管论文; 浓度论文; 《基层建设》2019年第4期论文;