摘要：本篇主要以某工厂压机实例中的诸多问题为基础，进行原因、分析过程以及相关举措的探讨，另外还对压机装配工艺的情况做了一些介绍。
关键词：装配；工艺；情况；举措
一、关于压机漏油问题及举措的分析
因为压机漏油问题比较严重，经调查发现关键原因主要包括压机各组成零件清洗不到位以及装配环节存在问题。对此做出以下探索总结：
（一）各组成零件清洗工作不到位：零件需要首先经过初步粗洗环节，其次进行半精洗，再次进行超声波清洗，接下来再进行精洗，最后再进行油洗，但是在整个清洗过程中仍然可能存在清洗不干净的情况，进而出现铁屑等杂质进入到压机系统中，然后在压机持续运转的工作过程中，微小的铁屑等杂质就变成了非常尖锐的小刀，开始不断对主活塞铬层面产生划伤，也因此导致出现漏油现象。
（二）对应举措：
在泵站高压油出口一端新增设高精度过滤器装置一个，然后通过设计一个过渡盖板来进行对应的试用。
（1）在最近的时间段通过每台验收压机对液压油开展取样调查，各取数台样机后，再开始进行成分杂质的检验。然后对压机测试前以及测试后的液压油情况进行比较。
（2）在压机大回油管处新增设磁性过滤器装置，每台压机在测试前需要进行安装。
（3）装配环节防控举措
1.在装机前的阶段以及过油后的阶段，一定要将螺孔内的残留液压油清理干净，避免出现误判。
2.装配过程中严防杂质异物进入到系统中。
3.油路板过油期间必须将多余的油清理干净。
二、关于压机动梁下滑的原因、检测过程及举措的分析
（一）由于出现动梁下滑以及不能保压的情况，首先通过简单测试来排除液压部分的问题，然后在下法兰部位直接通过泵向主油缸部件进行打压，发现仍然出现下滑现象，索引能够初步判断是主密封或主油缸出现了故障。接下来再进行拆机检查，将相关部件拆开后，发现是主油缸出现拉伤以及主活塞格来圈拉出贯穿槽，同时主油缸内表面存在拉痕，主活塞上耐磨环存在偏磨现象。
（二）关于主油缸的解决举措：发现主油缸拉伤现象后，对拉伤处实施补焊，然后再实施抛光工艺。
主油缸被拉出两条槽，如图1-1
图1-1
（三）关于主活塞的解决举措：主活塞密封槽部分存在拉伤，对密封槽拉伤部位由工作班组进行修补
拉伤痕迹如图2-1、图2-2：
图2-2
（四）关于格来圈的解决举措：由于格来圈拉伤现象严重，需要更换格来圈。
如图3-1：格来圈拉伤部位有两处贯穿口子，宽度大约是1mm，深度大约是0.5-1mm。
如图3-2：格来圈拉伤部位有多处贯穿口子，宽度大约是1mm，深度大约是0.5mm。
图3-1
图3-2
（五）关于耐磨环的解决举措：
如图4-1耐磨环只存在轻微偏磨，不需要更换耐磨环
如图4-2耐磨环全部存在比较严重的偏磨，需要更换主活塞上的耐磨环。
图4-1
图4-2
原因分析：
铁屑等异物在工作中进入主活塞并产生积屑瘤，进而拉伤主活塞和主密封、主油缸以及使主活塞产生挤压偏移。
防控举措：
（1）清洗环节：强化对相关零件清洗全流程的监督管控。
（2）装配环节：强化部件转运时清洁度监管以及钢丝绳等诸多装配有关工具的清洁度监管，避免装配环节进入杂质。
（3）调试出厂环节：此环节需要定期测量液压油清洁以及定期对滤芯进行拆出检查、切实强化对液压油过滤系统监管等。
三、主油缸问题探讨
（一）原因分析
（1）最初出现主活塞偏载时未及时处理，然后经过长期工作导致。
（2）具体如图5-1、5-2：
图5-1
图中孔为主油缸后部回程腔油孔
图5-2
图示为局部严重拉伤
（二）返修处理：
因本油缸拉伤严重，并且所用材料不能确保补焊后不出现补焊处脱落，进而导致更严重的二次损伤，所以考虑用缠绕缸方式来补修。
（三）缠绕缸的维修和计算综合分析：
（1）方法：首先于主缸外壁车缠绕槽，其次用预应力钢丝缠绕使油缸内壁收缩1mm以上，最后再精加工油缸内壁至尺寸要求。
（2）通过公式对参数进行分析计算后：
图6-1
图6-2
如图6-1、6-2，在内壁收缩0.8毫米时，内壁达到275MPa，所以，在收缩1毫米时，内壁必然大于280MPa，通过推理后预计会达到320MPa，所以是不安全的。
图6-3
如图6-3，在2.2预紧系数时，防尘圈的径向张口达到了0.0867毫米，对密封不利。
33.6MPa工作压力条件下：
图6-4
如图6-4，回程油孔第一主应力最大是100MPa，属于交变循环，但应力幅度小，所以此处安全。
11.6MPa回程腔压力条件下：
图6-5
回程油孔第一主应力最大是108.7MPa，属于交变循环，但应力幅度不大，所以安全。
（四）总结：综合来看，此种方式不适宜返修，需要用其他方法或报废。
四、压机主活塞带油问题初期解决工作
为压机测试的全部压机建立档案，实现信息的全面记录。记录压机主活塞漏油部位和次数以及程度等数据并对漏油程度进行分级。
（一）关于主活塞
（1）记录主活塞编号
（2）测量表面支撑率以及表面粗糙度，测量八个点并记录好相关数据。在压机主活塞正前方距活塞平面80mm标记序号1，距主活塞平面250mm标记序号2，在压机主活塞正右方上下标记3和4，在压机主活塞正后方上下标记5和6，在压机主活塞正左方上下标记7和8。
（3）测量并记录主活塞外圆尺寸
（4）观察主活塞表面颜色并进行对应分级，包括压机测试前后时期。
（5）记录主活塞拉伤现象并进行对应分级。
（二）关于法兰
（1）记录法兰编号
（2）测量并记录耐磨环槽尺寸，规定从上到下依次为一到四道。
（3）测量并记录与耐磨环槽相对应的耐磨环厚度，再进行严格装配。
（三）关于防尘圈
（1）记录防尘圈厂家以及型号
（2）检查并记录防尘圈唇口尺寸
（3）记录防尘圈结构
（四）漏油返修时要认真检查并记录活塞拉伤位置以及深度等数据，对漏油部位和耐磨环偏磨等问题制定返修方案并且持续进行跟踪反馈。
（五）有关于试用特殊主密封，要认真记录相关结构以及尺寸，切实跟踪漏油情况。
（六）联系生产供应中心对主活塞石墨砂轮抛光工艺进行分析、摸索表面支撑率对漏油的作用以及表面粗糙度对漏油的作用，再对信息进行总结，最后联系供应商对密封结构的分析改良等信息进行总结。
五、有关主油缸组成部件的渗油维修指导步骤
针对压机主活塞以及法兰渗油的问题，为使处理流程标准化，现提一些指导步骤。首先要认真检查法兰漏油的位置、程度、铬层划伤程度以及法兰漏油回收口的漏油程度，观察是不是存在其他地方的漏油问题，检测大件是不是有裂纹并进行分析。
与客户协调并制定维修方案：
（一）决定返厂还是现场维修。
（二）若是旧式油路板，在主活塞与油路板连接部位，决定是不是将旧式O形圈密封方式改制成油路板接管密封方式。
（三）旧式活动横梁是不是要增加四个螺孔以及螺钉
（四）对于旧式主油缸部件，是不是将其改制成新式主油缸部件。
（五）对于活动横梁前后螺钉断裂情况，可以将活动横梁前后螺钉孔堵住，并且不装内六角螺钉。
（六）针对活塞单边漏油的问题，可以把导向套外圆车小大约
论文作者:王飞
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2018年第12期
论文发表时间:2018/9/18
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