摘要：本文介绍了近年来随着燃机市场复苏，东方汽轮有限公司逐步推进燃机加工批量化，就加工能力测算、生产流程组织，资源负荷分流等方面开展工作，经过生产实践和探索研究，最终完全具备燃机批量化加工能力，极大增强企业竞争实力。
关键词：燃机；批量化；关键资源；匹配
引言
燃机制造代表机械制造领域顶尖水平，它具有结构复杂、零件繁多、精度要求高，型号不断更新等特点。2010年以来，国内燃机市场逐渐升温，东汽作为国内少数几家具备燃机制造能力的中央企业，凭借自身技术实力，承揽大量燃机订单。东汽通过对燃机转子件、静子件产品结构全面梳理，系统严密地生产组织、布局及采取系列措施，在制造格局上逐步实现和保持了燃机制造加工的高位稳定运行，实现了燃机批量化产出。
1燃机加工批量化前面临的生产背景
面对燃机订单增加，东汽一度承受巨大压力，客观方面存在很多不利条件，制约燃机加工批量化，主要体现在
1.1关键资源瓶颈很多
恒温拉床，是东汽唯一的燃机轮盘轮槽加工设备，燃机压气机叶轮和透平轮盘轮槽拉削全部加工周期达100天。端齿磨床，是东汽唯一的燃机轮盘端齿磨削设备，燃机透平叶轮单面端齿加工周期7天，全部端齿加工周期接近60天。6.3米立车，主要承担燃机气缸车削，四大汽缸的车削工序总周期超过两个月。诸如此类瓶颈设备很多，严重制约燃机的批量化。
1.2关键瓶颈资源的操作人员不足
燃机转子轮盘的加工设备，譬如恒温龙门铣床、恒温拉床、端齿磨床，集中布置于恒温厂房，属于进口高精尖设备，是东汽无可替代的关键资源。最初燃机订单少、生产负荷小，此类关键设备只配备一个班次的操作人员，常白班作业。而燃机加工批量化要求必须开设两班甚至三班作业，增加人员配置、开展技能培训，亟待开展。
1.3各机台生产负荷轻重不一、步调不统一
燃机轮盘加工工艺流程，各工序负荷不均，其中恒温立车资源负荷较重，基本处于饱满状态，常年开设两班作业；而恒温龙门铣床、恒温拉床、端齿磨床等单工序设备，基本都是阶段性突击作业。燃机的批量化要求必须平衡负荷，做到各工序步调平稳一致，生产节奏基本统一。
1.4燃机部件结构复杂，加工和管理难度大
燃机部套产品结构复杂、零部件多、工序复杂、穿叉频繁，精度要求高，型号不断更新。以F4机型为例，燃机静子包括：压气机缸、透平缸、燃兼压缸、排气缸、前部排气扩压缸、后部排气扩压缸、内扩压器、中间汽封体、透平静叶环、压气机静叶持环、排气缸端盖等数十种大中型加工部件。燃机轮盘包括：压气机侧拉杆螺栓12根，透平侧拉杆螺栓12根；透平第1-4级叶轮，压气机第1-17级叶轮，中间轴、接配环、空气隔离环。燃机产品加工涉及到的设备有立车、铣床、镗床、拉床、磨床、卧车等，几乎涵盖所有类型机床设备，且工序彼此穿插，因此，生产组织管理难度很大。
2燃机加工批量化的多方面实践举措
2.1抓好关键瓶颈资源的突破，实现产品产量的新提升
不可替代的设备资源瓶颈，资源唯一、负荷过重、人员缺乏，成为制约批量化生产的短板。为实现瓶颈资源突破，公司生产管理人员和技术设备人员，群策群力，积极探索，采取如下措施:
2.1.1积极考虑关键工序设备分流方案
为减轻关键资源设备负荷，通过寻求技术部门的技术支持和设备论证，将部分加工精度较低、加工难度较小的零部件转移到其他次关键资源或非关键资源设备加工。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆例如，恒温拉床承担燃机压气机叶轮和透平叶轮的轮槽拉削工作，加工周期100天，负荷重且没有发挥拉床最大效用，经技术论证和实践操作，将压气机叶轮部分的轮槽加工工序分流至镗床资源，拉床只承担透平叶轮的拉削、加工周期缩短至30余天。
2.1.2增加关键设备操作人员，增加运转班次，开展培训活动
增加设备操作人员，根据实际负荷，实行两班两运转或三班两运转作业，通过延长机床工作时间，提高机床加工效率。抽调年轻员工定岗关键瓶颈设备，开展导师带徒技能培训，有计划地开展相关业务操作培训。经过实践操作，各关键瓶颈机台相继培养出合格新主操，这样使得增加运转班次成为可能。例如，恒温拉床和端齿磨床，由最初常白班作业，逐步调整为两班两运转或三班两运转，极大突破了资源瓶颈。
2.1.3开展效率提升活动
各关键机台分别召开效率提升专题会，集思广益，采取交接班不停机，优化加工程序（分解细化优化加工步骤），增强吊车服务效率，协商无损检查部门优先配合探伤等措施，通过系列效率提升活动的开展和立项攻关，最终实现拉床一个月内拉削完成全部透平叶轮、2.8米立车一个月内完成全部压气机叶轮超精车工序。这些成果都有效突破了资源瓶颈。
2.2积极寻求外扩支撑，资源匹配实际
按照年度产出及生产分工，结合实际情况，做好总体负荷测算、能力平衡和生产计划，合理安排和调度关键设备，科学的编制完善各类《线条计划》、《资源计划》，优化固化工艺流程，通过提前策划，及时发现制造瓶颈，寻求外扩支撑、运用对外协调等办法进行分流平衡，寻求瓶颈突破。通过部分非关键工序合理外扩，转移关键资源设备负荷，满足燃机批量制造要求。生产管理部门加强计划的控制力、执行力，加强各制造单位间信息沟通。
2.3推进标准化作业，巩固燃机加工批量化基础
推行标准化作业，加快生产流程优化，工序固化，工作对象固化，实现公司内部生产关键产品关键工序的制造过程标准化，扎实推进公司管理规范化、作业标准化、操作精细化的“三化”工作。以质量提升、效率提高为输入端深化标准化作业，强化标准化作业的培训和考核体系，建立长效机制。标准化作业是依靠过程中的规范化来得到稳定的质量和固化的期量，最终离不开的是员工按照要求来规范作业。公司通过加强生产策划和充分利用内外部资源、建立标准化作业考核机制实施员工技能等级评定，以及标准化固化工艺等几个方面，探索构建长效机制，不断夯实燃机加工批量化的基础。
2.4确定燃机专题会形式，建立一个以用户为中心的制造体系
逐步形成分厂厂长参与的关注响应机制，全面落实用户代表——项目管理中心的各项要求；加强项目管理，形成以分厂生产厂长、计调组项目主管的关注响应机制，全面落实上、下工序代表——生产部及生产分厂的各项要求，扎实做好计划信息接口的联动机制，及时高效响应生产变化，做好计划的监控和分析；要形成以项目经理、主管计调员的关注响应机制，全面落实分厂内部配套需求，作好与车间班组的计划管控运行。
2.5加强项目负责制，不断优化制造流程
在分厂计划管理层面，继续深化和加强项目负责制，对于各生产项目必须做到：有人负责、有人跟踪、有人落实，加强分厂现场生产作业调度力度，提高项目管理人员主动服务的责任意识，拓宽项目负责制的管理范围，及时高效的处理影响生产各个环节中的系列问题，生产节点与计划内容做到相互匹配，以项目负责制为出发点，根据生产月计划逐一排查和解出生产拖期的风险。在生产全面受控的情况下，实施工序局部优化策略，提高关键设备资源的利用率。管理上以计划探讨资源，以资源匹配生产，全面梳理公司关键资源的实物制造属性，定点，定机台，定工序固化生产，让制造流程更加顺畅，生产过程更加精细。不断提高计划的前瞻性，总结优化生产流程，在计划层面与实际运行上做到关键资源实物链的如期衔接与合理运作。项目跟踪、流程优化有力助推燃机加工批量化。
3结论
进入新时期，燃机市场竞争日趋激烈，东汽坚持项目负责制、推进精益制造和标准化作业，全面统筹策划，平衡内外部资源、借助信息化手段，加强项目管控和例会制度，不断夯实优化基础工作，取得燃机加工批量化的实践与研究的阶段性成果，后续还必将不断引向深入。
参考文献
[1]工业工程手册 机械工业出版社 2006（王恩亮编）.
论文作者:陈国锋
论文发表刊物:《基层建设》2019年第21期
论文发表时间:2019/10/21
标签：作业论文; 关键论文; 资源论文; 批量论文; 工序论文; 拉床论文; 加工论文; 《基层建设》2019年第21期论文;