摘要：骨架密实型水泥稳定碎石可以有效的改善基层的裂缝，合理的提高基层的强度，因此本文引入了骨架密实型水泥稳定碎石，通过对水泥稳定碎石基层的特点进行了解之后，对骨架密实型水泥稳定碎石配合比的设计步骤进行了讨论，并从现场的角度对其施工质量的控制进行了探讨。
关键词：施工质量；配合比设计；水泥稳定碎石；骨架密实型
引言
水泥稳定碎石基层是一种重要的半刚性基层材料，它具有很好的抗疲劳特性，稳定性好、强度高，在高等级的公路路面有着很广泛的使用，但是它也会时常出现不同程度的收缩裂缝的情况，从而使得路面反射裂缝，出现路面损坏，介于此本文引入骨架密实型水泥稳定碎石，并对其原材料配合比的设计以及施工质量的控制进行简要的探讨，希望对以后的研究有指导作用。
1.水泥稳定类碎石基层的特点
半刚性基层分为四种类型，分别是：水泥稳定类、石灰稳定类、粉煤灰和水泥稳定类以及粉煤灰和石灰稳定类。其中水泥稳定类和其它几类比起来规模、强度都比较好，并且具有很好的耐久性以及稳定性，目前在路面基层方面有着很广的使用。
2.配合比的设计
配合比的组成对水泥稳定碎石的性能有着很大的影响，合理设计配合比，可以有效地提高水泥稳定碎石的性能。在设计配合比过程中要对路基的实际性能有着更深入的了解，只有这样才能够很好的确定集料的含水量、水泥剂量以及级配选择。
（1）水泥。对水泥的选择有多种，对于火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥以及普通硅酸盐水泥都可以，所选择的水泥强度以及其安定性都要达到GB175-2007硅酸盐水泥的规定要求，另外最好是选择42.5或是32.5级的水泥，并且水泥的初凝时间不得低于三个小时，终凝时间不得低于六个小时。除此之外尽量不宜选择早强水泥，因为其水化热较大，这样对温缩不利。
（2）对集料的选择。碎石采用反击式、冲击破或圆锥式破碎机生产，生产线要求有除尘或水洗工艺，确保碎石的表面没有杂质、不被风化、棱角性好、粗糙程度好、表面干燥、无杂质，破碎过后的碎石其粒径不得大于31.5mm。另外碎石的压碎值也不得大于28%（在地材条件允许的情况下尽量选用压碎值较小的碎石），粒径小于0.075的比例不得大于12%；压碎的碎石对于小于0.6mm的颗粒其液限最高不能够大于28%，塑性指数也不得大于6；在进行粗集料期间，其中的针片状碎石的含量不应大于所有碎石的15%。
（3）级配设计。对于级配的设计是要根据所选集料的实际情况来确定级配大小的。首先是要对集料进行水洗然后再进行筛选，并根据碎石中颗粒的组成情况来确定各类碎石的所占的比例大小，组成混合料的级配要求必须要符合规定的级配范围，特别是要严格控制4.75mm筛孔通过率，通过率尽量控制在设计级配范围的中值以下，0.075mm筛孔通过率尽量控制在3%以下（对石灰岩类集料可以放宽至5%）。
（4）确定集料的最大干密度、含水量以及水泥剂量。首先是要选取合适范围的水泥剂量，然后再将所选水泥制备成混合料试件，多次选样，将所选样品通过振动成型的办法得出各个取样的最大干密度以及最佳含水量。配比设计时应该严格控制水泥剂量，在强度达不到设计要求时，应采取调整级配和更换料源等措施，不得单纯采用提高水泥剂量的方式（建议底基层最大水泥剂量不超过3.5%，基层最大水泥剂量不超过4.5%），尽量在强度合格的前提下降低水泥用量，以减少干缩、温缩裂缝。
（5）最后则是对所配置水泥稳定碎石进行强度检验。根据上一步取样集料的最佳含水量情况，搅拌高于4组的水泥稳定碎石混合料，然后再根据压实度的要求制备混合料试件，将制备好的试件在标准的条件下养护6天，在养护时要注意其养护温度要达到规定的要求，养护结束后将其浸水一天，然后再对其进行无侧限抗压强度试验，所得结果必须在规定的要求范围之内才算达标。
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3.施工质量控制的要点
由于骨架密实型水泥稳定碎石，粗集料比例较高，4.75mm以上的碎石占到70%以上，所以施工质量控制必须严格，只有这样才能够保证生产出的水泥稳定碎石基层真正实现其应用要求。以下我们将对水泥稳定碎石的施工质量控制要点进行讨论
（1）材料管理。首先石场选定时，必须对石场进行严格考察，要求山皮、风化层已清理干净，膛口岩石面较完整、无风化软弱夹层，石场破碎设备及加工工艺满足产能及技术要求（至少应该有三级破碎工艺），并要求有除尘或水洗工艺，各档料应该有隔墙分开。其次要求石场严格按照配比设计时的碎石规格分档生产，一般按工程粒径分为0~5mm、5~10mm、10~20mm、20~30mm四档集料生产。最后进入施工现场后所用材料的堆放面积应该符合堆料的规定，不可存在集料乱堆、混堆的情况发生，各类材料之间要有合理的隔离设施，并且隔离设施的高度必须达到规定的要求，不同材料的类别要有明确的标示栏，在现场配置合理的排水设施以及硬化设施。
（2）水泥稳定碎石拌和。由于骨架密实型结构水泥稳定碎石粗集料比例高，拌和难度增加，为确保拌和均匀，应该选定大功率的稳定土厂拌设备，特别是拌缸电机功率，同时定时检查拌缸衬板、拌臂、叶片等磨损情况，确保拌和均匀性，最好是采用双拌缸的生产工艺。生产前必须对稳定土厂拌设备进行标定，并进行试拌，检测混合料的合成级配曲线及水泥剂量是否与设计配合比一致。特别是应严格控制水泥剂量的波动，建议控制在±0.5%以内，对达不到要求的设备应该进行改进，特备注意水泥输送螺旋直径、电机功率、螺旋倾角等进行改动。
严格控制混合料的含水量，含水量的控制要结合实际的天气、温度等情况进行合理的控制，并且要实时对集料的含水量以及配合比进行检测。在料斗入口处可安装钢筋网盖以及加高隔板，这样可以避免不符合要求的碎石颗粒进入集料配置中，并且可以有效的避免串料的情况。在运输车装载混合料过程中，为了保证混合料的均匀性，可以将运输车前后移动，分成三次装料，这样能很好地解决装料不均匀的情况。
（3）水泥稳定碎石的运输。结合各个工序的操作时间情况，合理安排卸料以及运输工作，运输车的规格与数量必须达到拌和出料以及摊铺的实际要求。在装料前，要对运输车辆进行清洗，避免串料污染；装料完成后要尽快将混合料运输到施工现场，避免混合料的运输时间超过水泥的初凝时间；运输过程中，为避免水分的过度流失，要用专用的毡布进行覆盖；运到现场后要有专业的人员进行卸料指挥工作。
（4）水泥稳定碎石摊铺。骨架密实型水泥稳定碎石摊铺时应严格控制摊铺的均匀性，防止摊铺离析。摊铺机在安装、操作时应采取如降低布料器前挡板的离地高度等混合料防离析措施，摊铺机的螺旋布料器至少应有三分之二埋入混合料中，最好能做到满埋螺旋。根据拌和设备的产能严格控制摊铺速度，确保连续均匀摊铺，同时确保布料螺旋匀速运转，这样既能确保熨平板前的料位一致使夯锤工作情况一致以保证整个摊铺断面的初始压实度一致，又能防止布料螺旋速度变化过大造成的离析，从而确保摊铺的均匀性。
（5）水泥稳定碎石的碾压。碾压工作是水泥稳定碎石施工质量控制的关键环节。碾压机械的组合包括胶轮压路机、振动压路机以及双钢轮压路机，对振动压路机的吨位及数量应该严格控制，根据确定的摊铺速度、碾压遍数、碾压速度、路面宽度计算振动压路机的数量，建议两车道路面不少于2台，三车道路面不少于3台，同时振动压路机的吨位不小于22吨，建议最好是采用26吨的振动压路机，以在确保压实度的前提下缩短碾压延迟时间，确保水稳结构层强度。碾压的长度要符合规定的要求，一般情况下将50至80米看作是一个碾压单元，但是温度的变化碾压单元也会有所变化，除此之外碾压的速度、时间以及工艺流程都要严格控制，只有这样才可确保碾压的水泥稳定碎石结构层达到应用要求。
（6）最后一项是对养生以及交通的管制。交通封闭，通过土工布覆盖的形式进行养生，进行合理的洒水，确保湿润程度，一定时间内确保养护工作正常运行。
4.结语
总之，在进行骨架密实型水泥稳定碎石基层施工过程中，要保证整个施工期间都要进行科学的管理，严格的进行质量控制，把好关键点，生产配合比的控制以及所选原材料质量都必须进行严格的把关，将骨架密实型水泥稳定碎石的质量控制制度落实到实处，确保施工质量的达标。
参考文献：
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论文作者:邓启强
论文发表刊物:《基层建设》2016年12期
论文发表时间:2016/9/27
标签：碎石论文; 水泥论文; 稳定论文; 密实论文; 骨架论文; 基层论文; 剂量论文; 《基层建设》2016年12期论文;