摘要：本文针对№1标桂林至柳州泉南高速公路改建项目，全线是通车施工项目、立交，加上跨河谷等，所以桥梁甚多。№1标五里大桥梁场沿山区河桥布置预制场地狭窄，施工工期紧、工艺要求高、预制难度大的特点，讨论了拼装式传统模板与整体式自动行走钢模板在山区预制梁场应用的优缺点，阐述了山区公路预制箱梁采用整体式自动行走钢模板的优越性，为山区预制箱梁技术提供参考和借鉴。
关键词：整体式自动行走模板；预制箱梁；应用与研究
引 言：
目前，随着我国公路建设速度的不断加快，从对预制箱梁施工质量的要求也越来越高，而国内拼装式传统模板在预制箱梁中应用广泛，拼装式模板具有设计制造成本低的优点。但也存在着许多缺点，比如模板拼装人工劳动强度、安全系数高，人、机、料、法、环投入量大，且箱梁外观上易存在错台现象。为了使预制箱梁施工工艺规格专业生产统一化，泉南高速№1标项目经理部针对预制箱梁所存在的问题，从人、机、料、法、环五个方面出发，对石阏子特大桥箱梁预制中整体式自动行走钢模板进行了探讨与研究，降低了施工成本，提高施工效率，达到技术质量规范要求及标准。
1工程概况
№1标项目部位于泉南高速G72线五里大桥北侧，该标段路线全长57km，起点位于包茂高速G65线僚田互通北侧起点附近，与灵川至桂林高速公路绕城线相接，终点位于泉南高速G72线潮水隧道北面约2km处。五里大桥全长将近800米采用预应力组合箱梁和T型梁，单梁跨度分为20米、40米、50米，采用张拉工艺，在梁内布置预应力钢铰线，减小形变增加承载力。五里大桥共需预制164片梁，其中50mT梁20片，40m箱梁40片，20m箱梁104片，为五里大桥主要用梁。预制梁场场地位于大桥桥侧河谷川地，上部为洪积碎石，下部为岷江阶地卵石，地面起伏大，场地狭窄，施工难度大，工期非常紧张。为解决上述预制箱梁所存在的问题，决定对箱梁预制中整体自动行走钢模板进行技术应用与研究。
2整体式自动行走钢模板设置
2.1液压控制系统
由液压千斤顶、油缸、驱动马达、控制器等组成，液压控制系统利用液压台车进行移动，通过2个横向千斤顶和2个竖向千斤顶与两侧钢模板形成液压泵站。横向千斤顶调节两侧钢模板与底模板的搭接稳固程度，竖向千斤顶调节模板高低，保证两侧钢模板与两侧翼缘钢筋不受干涉。
2.2侧模系统
由侧模面板、翼缘挡板、附着式振动支架、附着式振动器、上、下调节拉杆等组成。侧模钢模板表面应光滑平顺，拉杆连接孔应定位准确，侧模钢模板与底模钢模板采用2对1的形式，通过上、下拉杆对拉的方式进行稳固，由操作平台的操作杆控制模板的升降和横移。
2.3整体式液压收缩内模系统
由旋转、顶升、平移收缩油缸、定位夹板、控制器等组成。整体式液压收缩内模由2m一段的钢模板拼装而成，控制器操作平移收缩油缸和旋转油缸收缩内模，顶底盖板利用顶升油缸配合联动杆铰接形式支撑稳固，定位夹板定位顶底盖板，旋转定位装置定位两侧内模，旋转油缸与平移收缩油缸收缩内模。
2.4行走侧模控制系统
由预制台座两侧的槽钢轨道、四台横移小台车、四个顶升、平移油缸组成。两侧钢侧模和四台纵向移动小车由操作平台的操作杆控制顶升油缸和横移油缸，从而使两侧钢模和四台横移小车同时升降和横移，便于整体外侧钢模板的行走、安拆调整。
3整体自动行走钢模板施工控制要点
3.1清理底钢模板
安排专人对预制台座顶钢模板进行打磨清扫，以便后续两侧钢模板与台座顶钢模板拼缝大小的调整。
3.2安装定位侧模
专人负责手动阀门操作杆操作，通过纵向移动台车将整体式自动行走钢侧模板驱动至预制台座位置，采用横、纵向油缸交替操作，使模板紧靠预制台座，随后操作顶升液压油缸和支架下部的地脚支撑对两侧钢侧模板与台座顶钢模板间拼缝的大小、两侧钢模板整体标高、垂直度、腹板倾斜度等进行调整。安排专人打磨液压整体式箱梁模板并在模板表面涂刷脱模剂。
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3.3吊装定位底腹板钢筋
专人指挥控制龙门吊，利用整体吊装胎架将腹板钢筋胎架上绑扎成型的底腹板钢筋吊装入模，并将其进行精准定位。利用垫块支垫底、腹板钢筋，确保钢筋保护层厚度，并预埋底部泄水孔。
3.4端模安装
为精准定位两侧端模位置，对两侧端模进行了专门设计，确保了张拉锚垫板垂直于端头模板，已满足两侧端模快速拆装、合模、定位。采用人工安拆两侧端模板，浇筑箱梁砼前应对预应力管道孔和垫板上灌浆孔进行封闭，防止浇筑砼时，有物质进入孔道，对其损害。
3.5吊装定位内模
待底板钢筋安装、定位完成后，在组拼架上将2m/节标准段内模、液压管路、油缸进行安装。通过龙门吊结合整体式吊装胎架将内膜吊入底、腹板内。手动阀门操作杆控制液压千斤顶使模板与组拼架定位杆件贴合，随后对尺寸、位置进行调整定位，保证准确。检查验收合格后，内模拼缝处用宽胶带粘贴起来，避免浇筑砼时，内模拼缝处可能出现的漏浆情况。
3.6顶板钢筋绑扎
内模安装完成后，按照图纸设计规范及要求，对箱梁顶板钢筋进行绑扎，顶板钢筋间距采用不等边角钢制作顶板水平筋梳齿板进行定位；翼缘板环形筋、护栏钢筋及剪力门型筋，采用通长钢筋焊接固定，挂线调整线型，以保证箱梁外露钢筋的顺直。顶板负弯矩槽口采用梳齿板结构，施工时要做到槽口不漏浆，保证负弯矩槽口的施工质量。顶板钢筋安装完成后，安装内模压杆，以防浇筑砼时内模上浮。
3.7浇筑混凝土
混凝土集中在拌合站拌制，罐车运输至箱梁预制场，龙门吊配合送料斗吊送入模。浇筑砼前，仔细检查泄水孔、吊装孔位置等是否满足要求。箱梁浇筑采用新型附着式振动器和插入式振捣器进行振捣，浇筑时严格遵守“先浇筑底板、再浇筑腹板、最后浇筑顶板，从一侧向另一侧”浇筑的原则，浇筑时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，对锚具、支座及钢筋密集处，应对其加密振捣，混凝土密实标志是：混凝土停止下沉，未出现明显气泡，表面呈平坦、泛浆状态[2]。振捣完成后，应边振捣边慢慢提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
3.8拆除模板
模板拆除遵循“后支先拆，先支后拆”的原则顺序进行，非承重侧模板要求在混凝土强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。侧模要求在预应力钢束张拉前拆除。（1）拆除两侧端模。人工拆除两侧翼模与底模连接螺栓拆除，卸下两侧端模[3]。（2）整体式液压内模收缩。将整体式液压内模标准段机械支撑、连接螺栓、下角模上的定位装置进行拆除。操作手动阀门操作杆，通过旋转、顶升、平移收模油缸将内模向内收缩。龙门吊配合卷扬机将内模拖出梁体。当整体式液压内模行走至变截面内腔底板处时，需要通过手阀门操作杆控制前、中、后三个顶升油缸，使最大外形尺寸小于端头部内腔尺寸。这样既减少人在内腔的操作劳动强度，提高工作效率，缩短了工期时间，节约了施工成本。（3）拆除两侧外钢模板。利用人工拆除上下拉杆螺栓，松开两侧地脚支撑，通过手阀门操作杆控制顶升油缸回缩，使外侧钢模板整体下降至车轮轨道完全吻合[4]。控制平移油缸，使外侧钢模板向外整体平移。随后操作电控系统，使侧模沿纵向方向整体移动，抵达下一个工作台位。
结束语：
总之，整体式自动行走钢模板具有模板装卸速度快，施工效率高，安全风险小，工人劳动强度低，施工工期时间短，施工成本低的优点。内膜实现了全自动液压开合模式，模板的快速脱模与合模，解决了人工作业可能引起的安全隐患。整体式自动行走钢模板侧模采用自动化生产，简化了电气的设计与使用，降低了工地的用电安全隐患。整体式自动行走钢模板在预制箱梁中的应用，提高了桥梁工程上箱梁预制的施工技术水平，具有重要的社会意义、良好的经济价值和广泛的应用前景，为今后类似山区预制箱梁提供了技术储备和借鉴。
参考文献：
[1]侯斌.小箱梁预制施工技术应用与提升探析[J].四川水泥，2018（05）：184.
[2]刘亮，杨志华.整体式液压行走模板在40m预制箱梁中的应用[J].建筑技术开发，2017，44（12）：106-107.
[3]宋幸芳.30m小型预制箱梁成套液压模板应用技术[J].中国新技术新产品，2017（07）：74-75.
[4]尹维军.液压移动侧模在公路预制箱梁施工中的应用[J].低碳世界，2015（35）：137-138.
论文作者:周南
论文发表刊物:《基层建设》2019年第11期
论文发表时间:2019/7/24
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