供应链上下游企业间协作风险分析及评估，本文主要内容关键词为：下游论文,供应链论文,企业间论文,风险论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
文章编号：1001-148X（2007）10-0057-05
一、引言
传统的企业竞争方式正逐渐向现代的供应链竞争方式转变，但随着供应链中断事件的频繁发生及其严重后果，供应链风险管理目前成为供应链研究的一个重要方向（周艳菊，2006）。
供应链风险是指在特定时期和环境中，供应链经营绩效与预期的收益或管理目标之间存在差异的可能性及其导致的损失的严重程度（Miller，1992；George A，2003）。供应链风险由未来事件的不确定性产生，也可能与供应链自身的网络结构、业务流程设计等确定型管理对象息息相关，如产品质量低引起的销售风险、员工罢工引起的生产中断风险等。无论是供应链外部风险还是内部风险，只要风险防范措施或业务持续性管理到位，企业或多或少能通过风险转移减轻受损程度，但如果企业孤僻地把因产品质量、交货延迟、网络连接失败等因素引起的物流、资金流、信息流等中断视为企业不可避免的经营成本，那么这种对潜在风险因素识别和控制的忽略将致使供应链更加脆弱。
供应链风险管理是一项非常具有挑战性的工作。一是风险事件的不确定性；二是对供应链风险分类及其因素分析只有总括性，不具有通用性，难以在不同行业的供应链企业中起指导作用；三是实际操作中，供应链成员在本质仍是经济和法律上相互独立的，成员间免不了相互博弈，这使得链上核心企业协调其他成员共同管理供应链风险难上加难。
目前，该领域已构架起基本的研究框架及今后的研究议程（Jüttner，2005）。Jüttner从实践者的视角出发，通过对来自不同行业的供应链管理者开展问卷调查及多阶段讨论，来理解企业对供应链风险管理的商业需求，Lee（2002）、Svensson（2000）分别通过案例学习来获得对供应链风险管理的认识。此外，Nagurney（2004）、张存禄（2005）就供应链风险最小化、朱锟（2003）就风险对供应链运营绩效的收益与损失分配、丁伟东（2003）就模糊风险因素分析法、付玉（2005）就基于案例推理技术的供应链风险评估等问题进行了相关定量研究。
鉴于上述分析，笔者把关注点放在供应链内部风险的研究上，供应链内部风险不等于企业风险，而是供应链成员协作过程中发生的内部风险转移问题，这种类型的风险在一定程度上具有可规避性。笔者首先提出了质量功能展开与失效模式及其影响分析在供应链风险评估中互补结合的优点，然后定义了风险屋等相关概念，构建了对上下游企业间的协作风险因素分析及评估的过程框架，通过改善局部的健壮性来提高供应链整体在协作过程中的稳定性，最后以一案例加以说明。这样做的优势在于避免了从供应链整体识别风险来源的复杂性、偶然性、滞后性和评估的模糊性，使得分析、评估和管理供应链风险有据可依。
二、对供应链协作风险的本质认识
供应链协作风险属于供应链内部风险，其产生根源是链上各实体间的相互依赖性，这种依赖性使得风险通过供应链流程在各个企业间纵向传递、累积，也可能在同一层次上各企业间横向传递，比如在JIT生产环境下，当某一零部件供应商出现交付延迟现象时，则对于在同一时间范围内需要装配的其它零部件供应商而言，它们的供应也不得不被人为地延迟，从而造成该供应商库存堆积的风险。
供应链协作风险与供应链上各个企业的内部风险存在很大不同，这种不同既体现在风险的来源，而且还体现在对风险的识别和控制能力上。前者发生的环境是供应链上不同企业间的相互依赖，甚至链上某一上游企业与其下游协作企业间发生的风险传递给其下游协作企业的下游企业；而后者的影响范围只限于这一个企业，不会涉及到整个供应链系统。
此外，与来自供应链外部的风险（完全不可抗拒的风险，如自然灾害、经济衰退、恐怖袭击等）不同，协作风险具有一定的可规避性，是可以通过人为努力在一定程度上降低风险事件的频度和严重性。通过链上所有成员的共同努力，理清上下游企业在合作流程上存在的各种不确定性，挖掘不确定性因素依附的关键业务流程，最后对这些风险因素进行评估，根据分析评估结果实施相应的措施。
三、供应链上下游企业间协作风险分析及评估
（一）引入QFD和FMEA方法
笔者引入QFD（Quality Function Development，质量功能展开）方法（AkoY，1983）和FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式及其影响分析）方法（潜在失效模式及后果分析第3版（2002））的原理，对供应链上下游企业间的协作风险分析及评估问题进行研究。QFD和FMEA在产品可靠性分析中都是成熟的分析工具，而且应用范围涉及服务业、战略规划、电子商务规划、软件工程等多领域，因此对供应链风险管理领域内的问题研究具有可鉴之处。
（二）QFD与FMEA原理在供应链上下游企业间协作风险研究中的的互补与结合
QFD是一种以顾客需求为驱动的产品设计及质量改进的结构化方法，应用效果很大程度上依赖于使用者的经验。FMEA本质上是一种定性的、自下而上研究下一级零部件的故障对上一级子系统或系统影响的逻辑归纳推理方法，但在系统故障模式分类及其几种可能后果不是很清楚的情况下，使用FMEA容易出现疏漏、盲目性，且FMEA对故障间因果关系表达不明确，结构性差，不适合复杂系统FMEA研究及各设计部门间信息传递。
在供应链上下游企业间协作风险问题的研究中，我们不仅引入了QFD与FMEA两种方法的原理，而且将两者进行互补结合，即首先运用QFD中的HOQ（House of Quality，质量屋）这一自上而下把用户需求逐层分解至各层技术需求的转化思路对系统的风险原因层层展开，然后根据QFD中层层展开后的分析结果寻找更有价值、潜在的、具有深层次联系的各种失效模式，最后用FMEA对各种风险或风险因素的失效模式进行评估及其影响分析。这种结合克服了FMEA在风险模式不清楚的复杂系统下的应用限制，同时也弥补了基于QFD原理的风险因素层层展开中所得到的各风险（因素）的权重的片面性，因为这些权重只能说明它们关于目标的相对重要程度，并不体现出它们的发生机理、严重程度、频度、探测度、风险度以及实施整改措施后的故障影响分析。
因此，QFD与FMEA的结合具有相辅相成的效果，两者是发现/定义问题和分析/解决问题的关系，前者为后者提供了重要的分析工具，后者为前者提供了有效的评价工具。
（三）供应链上下游企业协作风险分析及评估
1.供应链上下游企业协作风险分析
（1）风险屋的概念。风险屋，House of Risk，HOR，是一种以供应链风险管理目标为驱动的上下游企业协作风险来源分析的结构化方法。HOR在供应链上下游企业协作风险分析展开中扮演的角色相当于QFD中的HOQ，只不过在本文的研究问题中，它强调在供应链战略的制定初期就要考虑如何在精益化、敏捷化供应链设计与风险最小化问题间权衡，获得对上下游企业间协作风险因素的认识，从而指导风险规避措施的实施。对每一个HOR的定性和定量分析将决定下一级HOR是否展开。HOR的结构如图1所示。
图1 HOR的结构
（2）风险屋的定量分析。Whats表示供应链战略和管理目标，但从第二个HOR起，Whats中的内容将从前一个Hows中的内容展开而来。Whats中的具体目标可以根据企业的风险偏好和需求设定。把所有目标按属性归类可以分层排列成具有层次结构的“Whats”指标体系，并采用层次分析法（AHP）对各目标间的相对重要性两两比较，从而计算出各目标的权重。
Hows表示与供应链战略密切相关的风险，但从第二个HOR起，Hows表示对Whats的影响程度。比如，准时生产（JIT）或精益化生产管理虽然可使安全库存在理论上（正常环境下）大幅度削减，但是这种高效率的运营方式在实际环境中非常的脆弱，一旦出现中断情况甚至将导致库存成本大幅增加。因此需要对每个供应链战略进行分析，发现其附带的风险后果。
Hows与Hows之间的相对重要性，除了认识各How对What的影响程度，还需要考虑Hows之间内在的反作用。正如增加供应商的数量确实能够减少对关键供应商的严重依赖程度，但同时增加了与供应商的协调成本和协调时间。Hows之间的相对重要性通常存在三种形式：无关性、正相关和负相关。这里Hows之间的相对重要性一般用不同的符号表示它们的相关性。
2.供应链上下游企业协作风险来源展开
风险来源展开是供应链上下游企业协作风险分析工作中的主要内容，基本展开过程就是从一个HOR向另一个HOR过渡。笔者构建了一个供应链上下游企业协作风险来源展开的基本过程框架，如图2所示。需要注意的是，鉴于不同上下游企业关于他们共同的协作风险决策偏好、协作业务流程及对协作风险因素的认识、接受程度不同，风险来源展开的形式也不同，而且图2并不能告诉企业他们与供应链协作企业的风险或不确定性存在何处，实质上，它只表示一个初步的风险来源展开分析框架，帮助企业如何去识别具体风险因素依附的关键业务流程。因此，企业在实际应用时，需要根据自身特点对该框架进行相应的扩展。
图2 供应链风险分析展开
在图2中，供应链上下游企业协作风险分析的基本思路如下：
根据第一个HOR中的Whats（供应链战略、以企业经营成本费用、销售收入、提前期、库存水平等为管理目标），识别Whats附带的潜在风险后果，并计算风险规划矩阵及风险竞争性评估；然后根据第一个HOR分析的结果，有选择性地（根据决策者偏好与风险规划矩阵、风险竞争性评估）把第一个HOR中的Hows作为第二个HOR的Whats进行展开，识别第二个HOR中Whats的风险因素，并计算风险因素规划矩阵；接着，以此类推展开描述风险因素与关键业务流程关系的第三个HOR，若有需求，还可以继续展开至第四、第五个甚至更多的HOR；最后，用FMEA对最后一个HOR的分析结果进行风险的失效模式评估。在整个分析过程中，无论风险后果还是风险因素、关键业务流程的识别都是具体的，即融合了决策者风险偏好和上下游企业双方的实力、水平等。Hows的识别方法很多，如头脑风暴、专家打分等。
可见，这种循序渐进地寻找原因（风险因素、关键业务流程）的分析方法要比直接从复杂的供应链整体去寻找风险原因更具有目的性和有效性。
3.供应链上下游企业间协作风险评估
供应链上下游企业协作风险分析展开的完成已经为风险评估奠定了一定的基础。笔者参考了FMEA的第3版（2001）标准文件对失效模式的评估，定义一个评分标准，如表1-表4所示。不同行业的供应链可以对这些评分标准进行相应的调整。
此处的风险评估与HOR中Hows的定量分析不同的是，这里是对关键业务流程的失效模式（或最后一个HOR中的Hows）进行关于严重程度、频度、探测度的评估，要比HOR中的简单的Hows评估更具体、更全面。具体执行步骤为：首先对关键业务流程（或最后—个HOR中的Hows）尽可能全面地列举其不确定性对上级或整个系统所产生的各种影响（即供应链上下游企业协作风险失效模式），然后根据表1-表4评价失效模式的严重程度、频度、探测度，并计算每个失效模式的风险度（风险度（CRN）=严重程度（S）*频度（O）*探测度（D）），最后提出相应的防范措施，并填写供应链上下游企业协作风险FMEA表，如表4所示。这使得协作风险管理落实到了更具体的层次，且风险度可以作为企业决策者判定风险是否具有可控性、制定风险防范措施的重要依据，它是反映风险水平的综合指标。决策者根据自己的风险决策偏好，选择可接受的风险度范围作为风险可控区域以制定相应的防范控制措施。
四、实例研究
R公司是世界500强R集团在S市建立的合资企业，主要产品应用于电力工程项目建设。经过与A供应商一段时间的协作后，R公司发现按正常提前订货时间向A供应商发出的订单经常不能得到准时处理，导致R公司无法在预定时间内收到订单上规定的货物。A供应商缓慢的订单处理直接导致了这两家协作企业的订单成本剧增，而且由于订单延期处理，致使R公司向其下游经销商交货延迟，不仅要承担交货延迟补偿费，而且促使R公司提高安全库存水平而增加了其库存费用的支出。
针对这些严重问题，R公司与A供应商以及咨询公司的专家们一起商量如何解决问题。首先，通过观察两企业协作的相关历史数据，从R公司的供应链战略及其管理目标的分析出发，采用头脑风暴法，找出所有与战略和目标有关的潜在风险后果，并计算各要素的权重及要素间的影响值（这里以交货延迟风险和成本费用增加风险为例加以说明，如图3所示）。
图3 战略HOR
接着，以战略HOR中的交货延迟、成本增加这两个风险后果为分析起点，识别这两项风险的风险因素所在。经过讨论、实际调查，专家们发现R公司与A供应商关于技术标准的不统一、协作管理协调失控以及A供应商的产品质量合格率低这三个主要因素。分析结果如图4所示。
图4 风险因素HOR
然后，根据风险因素HOR中对3项风险因素的定量分析结果，决定以对交货延迟具有显著影响的合作企业间的技术标准不统一这一风险因素为起点，进一步展开对风险因素依附的关键业务流程分析，发现双方所采用标准色板的版本不同，即对于同样颜色各方认可的标准存在差异，因此为保证统一性而付出了许多反复协调、确认上的时间延长和成本增加。此外技术标准管理落后也是双方的标准色版版本不一致的重要原因。结果如图5所示。
图5 关键业务流程HOR
最后，对该标准色板版本问题进行各种失效影响分析，根据表1-表4确定其风险严重度、频度和探测度，并计算出风险度，提出相应的改进措施。结果如表5所示。至此，供应链上下游企业协作风险问题的分析及评估工作已经完成，企业可以定期对风险问题追踪以保证企业对协作风险的最新认识。
结果表明，以风险屋（HOR）为主的供应链风险分析展开与供应链上下游企业协作风险FMEA的综合运用在结果上确实优于这两种方法的单独使用。没有FMEA这一分析步骤，管理者无法从图5的结果中区分“标准色版的版本不同”与“技术标准管理落后”孰重孰轻，但没有之前层层递进的HOR展开，FMEA也无从精确地对失效模式进行风险度分析。
五、结束语
笔者运用并整合QFD和FMEA方法的原理，研究供应链上两个上下游合作企业之间的协作风险分析及其评估问题。研究发现，该模型对于解决两个企业间的协作风险识别评估问题很有效：风险屋的结构清晰，风险因素识别过程更有层次性、条理性和逻辑性，最后在对风险因素的失效模式评估中，风险度的计算显得更精确，更全面，而且最重要的是该风险度是决策者衡量风险是否可控、制定防范措施的关键指标。
笔者突破了传统的思维方式，虽然局部最优不能一定使全局最优，但在一定程度上可以促进全局向最优的方向改进。尤其像在供应链这样一环扣一环的管理模式下，任意两个企业间的协作风险控制好了，势必降低他们对链上其他非直接协作关系成员的影响的可能性。
笔者的局限性在于分析对象限定在严格的上下游企业之间，但随着供应链管理的深化，有些企业间的协作方式已经扩展至第三层。因此这些问题有待进一步研究。
标签：风险分析论文; 风险因素论文; fmea论文; 供应链系统论文; 供应链物流论文; 供应商关系管理论文; 管理风险论文; 业务流程管理论文; 失效模式分析论文; 企业协作论文;