摘要：选矿生产企业目前已经对某些工序的工艺指标实现了优化控制，可是各个工序中的工艺指标自身目标值还是取决于选矿工程师的具体原矿入选情况而定，具有很强的随意性和模糊性，导致各个工序不能相互协调，最终使得综合生产指标难以实现。本文简要分析了矿物特性，并对选矿工艺流程和设备改进机制展开了讨论，仅供参考。
关键词：选矿工艺、工艺流程、选矿设备、改进机制
为了进一步提升选矿项目的综合水平，相关技术部门要积极整合管控效率，就要在全面判定矿物特性的基础上，有效整合工艺流程，确保能依据技术发展进步的要求落实技术升级和选性项目的全面进步。
一：矿物特性分析
我国地理环境较为复杂，使得矿产分布形式和对应的开采方式也较为多样，正是因为矿产资源体系内品种较为复杂，因此增加了选矿工作的难度。相关部门要在满足环保要求的基础上，积极结合治理标准改进相应设备，构建完整的开发回收系统。在相应工作落实的过程中，无论是选矿工艺流程还是设备改进机制都要依托具体性质特点进行选择，选取适宜的选矿工艺项目，为具体工作的全面落实创设良好的保障。
二：当前我国选矿工艺的技术分析
1.浮选工艺
浮选处理铜硫矿石的选矿流程变化多样，概括起来有：优先浮选，混合浮选等，部分优先浮选-混合浮选，快速浮选，分布优先浮选，部分混合浮选，异步混合浮选等。选矿新工艺的开发利用主要是按照“快采、早采、早丢”的原则。主要表现在多破碎、少磨、分支串流浮选、电化学控制浮选和原生电位控制浮选等方面，具有广泛的应用价值。氧化铜矿的浮选分为直接浮选和间接浮选，其中直接浮选主要用于处理矿物组成简单、性质简单的氧化铜矿。除了优化铜矿物的浮选工艺外，国内外在药剂的选择方面做了大量的工作，主要集中在起泡剂和捕收剂的研究上，取得了一些成果。选矿药剂在开发新型高效低毒药剂的同时，注重药剂配制、混配和预处理技术的研究，大大降低了矿物药剂的用量和成本，大大减少了环境污染。常用的捕收剂是黄药，用量约为30g/t~100g/t，调节剂为石灰。当黄铁矿含量较低时，pH值为8~9。
2.电选
通过利用矿物颗粒的电性差异来选别的方法称为电选技术，在导体、非导体以及半导体矿物的分选上运用广泛。按照电厂分类，电选机分为静电选矿机、电晕选矿机以及复合电场电选机。如果依据矿粒带电来划分，电选机有电晕带电、摩擦带、接触带电三种电选机。一般来讲，电选机的处理粒度范围狭窄，处理能力低，况且选择原料使用前需要干燥，因此在实际运用容易受限。可它具有成本相低、污染小、分选效果好等优势，在锡石、钛铁矿、白钨矿以及金红石等精矿精选中运用较多。
三：选矿工艺流程
1.破碎细磨
在实际应用管理工作开展的过程中，要整合具体加工处理过程，践行完整的控制机制，尤其是在完成矿石开采工作后，要按照破碎和磨矿处理工序展开工作，减少消耗问题，降低应用难度，从根本上提高管理实效性。需要指出的是，强化选矿工艺流程，也要集中提升破碎效果，确保采石场开采石料和矿石破碎粒度处理项目都能满足质量要求。
2.反浮选工艺
在应用相应技术进行选矿管理的过程中，要整合项目控制机制，整合应用综合价值，并且完善管理模式。反浮选工艺模式针对的是细粒嵌布矿石开展的高品质打磨处理，无论是阳离子反浮选工艺还是阴离子反浮选工艺，都是将高品质精矿处理作为关键，有效整合具体工艺体系，从而在获得高品质精矿的基础上满足工业实践处理要求。需要注意的是，反浮选工艺针对细粒嵌布进行控制和处理的过程中，回收率有限，往往会受到设备和技术体系的影响，要想提升精矿的回收率，就要整合分选过程的应用效果。
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3.工艺融合
在选矿方式应用体系内，工艺流程的融合也是提升选矿项目综合水平的关键方式，相关技术人员要结合矿产材料差异化性质和用户需求建构完整的选矿控制模式，有效融合的管理模式就能提升组合分析的时效性，以实现高质量选矿控制的目的。在应用差异化工艺融合的方式，能在节省经济资源的同时，确保建立最科学化的工艺流程监督管理体系，维护精选项目的综合效果。需要指出的是，并不是所有工艺都能进行融合处理，尤其要注意一些排列组合会影响整体选矿控制模式的综合价值。
四：选矿常用设备及自动化应用优势
1.浮选柱的自动控制应用
浮选柱不同于普通的浮选机，它不需要剧烈的搅拌和振动将矿浆注入到浮选柱侯矿浆与系统内的气体形成相反的逆向下降。与气包发生碰撞并附着在气泡上的矿类上升到浮选柱的顶部，最终到达矿浆的与泡沫的表面，从而实现更加微细的矿粒选择回收。浮选柱一般由三个自动控制系统来执行：主要是控制浆面高度、冲洗的水流量以及空气流量。①界面高度控制。界面位置由球状浮子与超声波探测器进行测量，在柱底流管路上的自动夹管阀控制系统发出与泡沫矿浆位置正比例的信号，由的借助U型管原理，通过调节矿槽溢流口高度实现液位调节。②冲洗水流控制。借助流量计进行水流测定并通过控制阀进行自动控制。
2.提高矿石的矿粒度
应实行“多碎少磨”或“以碎代磨”的原则，使最终破碎尺寸最小化，严格控制进入第一阶段磨矿的矿石尺寸。据统计，矿山企业选矿厂能耗占70%以上，选矿厂能耗占90%左右。破碎能耗仅占选厂能耗的20%~23%，粉碎能耗占选厂能耗的76%~79%。因此，在实际生产中，应尽量发挥破碎机的破碎作用，将破碎产品的粒径缩小15mm，既降低了能耗，又提高了球磨机的加工能力，具有显著的经济效益。
3.选矿设备改进机制
在选矿设备改进的过程中，要结合矿物资源发展、开发以及利用发展现状进行优选，确保选矿设备也能与时俱进，优化项目的整体水平，为后续应用管理工作的全面进步提供保障。在传统设备应用管理项目中，回收依旧存在较为困难的问题，不能实现细粒矿物的合理性应用，要想提升破碎工艺流程，就要尽量降低集料的粒度，从而提升磨机的处理效果以及综合应用能力。而在设备技术不断发展和进步的时代背景下，要结合设备运行管理要求，建构完整的控制机制，保证现有机构设备的全面转型和升级，实现性能的全面监督和管理。
4.选矿流程工艺上创新
目前，对铜矿石分离工艺的研究主要是加强快速浮选技术的研究。由于铜矿生产的尾矿中含有大量废石，建议尽早弃置。在磨矿技术上，我国新设计的矿山一般为半自磨和球磨。研究重点是如何根据实际情况减少过磨和下料。在铜的生物萃取方面，我国的生物氧化萃取装置起步较晚，因此开发生物萃取工艺，特别是铜萃取细菌的研究，还有很长的路要走。由于难选氧化铜矿难选，化学选矿尤其是浸出~萃取~电积工艺发挥了重要作用，单位成本低，环境污染大。染色少、适应性强，必将成为目前和未来难选氧化铜矿技术发展的主要方向之一。
结束语
总而言之，我国的选矿自动化技术落后于发达国家。必须积极地进行信息技术、自动化技术以及相关自动化控制设备的研究和应用，全面提升各类技术及设备的创新能力和实际应用水平。因此，我们需不断加强技术和工艺的创新应用，使其可以更好的辅助生产，使选矿得到高效处理，同时充分将我国的选矿潜力发挥出来，提升资源综合利用能力，进而减少不必要的资源浪费。
参考文献：
［1］沈旭．国内某铜矿选矿厂工艺设备现状及优化实践［J］．昆明冶金高等专科学校学报，2016，（2）：21～26．
［2］姜传俊．铁矿选矿生产工艺流程的技改与实践［J］．新疆有色金属，2009，（1）：44～45．
论文作者:张方生
论文发表刊物:《基层建设》2019年第25期
论文发表时间:2019/12/9
标签：浮选论文; 工艺论文; 工艺流程论文; 矿物论文; 设备论文; 铜矿论文; 技术论文; 《基层建设》2019年第25期论文;