摘要：随着科技不断进步，我国的机械发展也在实现着越来越精准的进步，但机械加工生产领域仍然存在着问题，我们需要解决这些问题，来加工出精度更高的零件。为了提高我国机械的整体竞争水平，要通过不断的实践去发现存在的问题以及机械加工工艺对加工精度的影响，并融合先进的理念和技术来有效提高产品精度，进而改进不足，保证机械加工的精度并提高其应用能力。本文对机械加工工艺对加工精度的影响 进行了探讨。
关键词：机械；加工工艺；加工精度；影响 ；措施
机械加工工艺的提升是提高加工精度的最好方法，我国作为“世界工厂”存在着就应该不断致力于推进机械加工工艺的现代化水平上面，使得只想技术能够在世界的领先水平中驻足，进一步提高我国机械加工工艺的水平，创立一个适合与我国工业化生产的机械加工工艺体系。
1 机械加工工艺对加工精度的影响
1.1机械加工工艺系统存在误差
对机械零件进行加工时，需要一个专门的系统来进行相关操作，这就是机械加工工艺系统，该系统主要包括机床、工件、工具以及夹具等组成部分。这些要素是机械加工工艺的主体。俗话说：工欲善其事，必先利其器。如果在缺乏自身的加工精度较高的机械制造工艺系统，即便在可靠的完善的加工工艺等条件下，也很难加工出高精度的产品出来。
1.2 工艺系统中机床的影响
在工艺系统中，机床直接控制加工工具，对零件进行机械加工。机床的精度直接影响到整个系统的精度。机床由于自身的制造工艺存在问题，从而有可能存在主轴回转误差等，从而造成被加工零件的形状以及位置精度不足。除此之外，机床在由于安装存在问题以及长期使用过程当中的磨损，都会造成加工误差。
1.3 工艺系统的受力变形
工艺系统由机床、工件、工具及夹具四个部分组成，在切削加工的过程中，由于受到工具的切削力，夹具的夹紧力及各部件自身的重力，使部件产生不同程度的变形，这会改变工件和刀具的相对位置以及加工的几何关系，也改变了刀具的运动行程，从而形成误差。另外，系统中的残余应力也会导致系统变形。包括热处理后工件内部的残余应力、切削加工引入的应力等，而且它们和外力作用没有关系，即使没有外力作用系统也会发生变形。
1.4 工艺系统的热变形
机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，从而改变了刀具与工件的准确位置及运动关系，影响各部件的正常运作，产生了加工误差，进而影响机械加工工艺的加工精度。热变形对加工精度的影响主要体现在工件热变形、刀具热变形及机床热变形三个方面。
2提高机械加工精度的措施
2.1排除并且转移原始误差
为了使得机械加工的精度更高，就要及时排除在生产中原始误差，排除原始误差根据不同的工序有着不同的方法，例如在对构件进行切割处理时，为了防止切割齿轮的老化而影响了切割的质量，工厂内就要设置专业的机械检查人员，定期对机械的各个部分进行检查，及时更换老化的零件，消除原始误差。此外，在机械加工过程中，有一些误差是不能在原始阶段消除的，这时就需要工厂内技术人员采取一系列措施转移这些误差，防止这些误差累计。
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2.2 优化加工工艺
机械加工工艺对机械加工的精度有着深远的影响，在机械加工时，一项微小地方的施工工艺改进都能极大程度的提高构件的质量，在改进加工工艺的过程中，要本着保留传统加工工艺优点，去除其缺点的原则，才能使机械加工的精度越来越高。例如，热处理是机械加工中的一项重要的加工工艺，在传统的热处理中，由于技术的原因，经常会改变原有的设计尺寸，使构件产生误差，但是如果厂内领导重视热处理技术，研究热处理技术产生误差的主要原因，就会提高构件的生产质量。再比如在对构件进行切割处理时，如果在切割时仍然保留着传统的加工方法，只是按部就班的单面切割，必然会使构件切口处的温度不一致，进而产生少量的误差，但是如果在切割中对构件升温的部分喷涂少量的冷却液体，则会迅速吸收切割产生的热量，这样就减少了切割误差。在微加工中，由于加工尺度的大幅度缩小，不易进行准确的对刀，所以不像传统加工中的工件可以通过多道工序来完成加工，微零件的制造基本上是使用一道工序来完成的。因此，在微加工中，一般是通过优化加工参数来获得良好的表面质量和形状精度。磨削加工在各种机械加工工艺中，它被公认为能够产生最好的表面质量和最小的尺寸公差，一般作为机械加工的最后一道工序，用于生成零件的工作表面。所以，对于微铣磨削加工，要研究其加工的表面质量的特性，不仅要探讨加工参数对其的影响，微小磨粒的尺寸参数与表面形貌对其的影响也要加以考虑。
2.3 引进数控机床技术
随着我国经济与科技的高速发展，传统的半自动化机械加工技术已经越来越不能满足人们对生产力的需求，半自动化机械加工技术不但加工效率较低，而且加工精度也较差，这就迫切的需要我国工厂引进新的机床控制技术，而全自动化数控机床技术无疑就是最好的选择。全自动化数控机床具有传统的机床不可弥补的优势，它的所有加工程序都已经实现设定好，在加工过程中完全不需要人工参与，这样就从根本上消除了人为误差，并且全自动化数控机床还能进行简单的误差分析以及误差处理，及时解决了传统机床需要人工处理消除的误差，大大减少了人工费用。
2.4降低外力对零件形成的干扰
在零件加工过程中，机械加工工艺的应用所产生的力主要有两大类：挤压力和磨擦力。要想使外力对零件精度产生的影响得到有效降低，便需要控制上述两方面的力所产生的影响。一方面，在加工工作开展之前，严格检查加工设备，如果设备的固定零件位置偏紧，需采取及时的调整措施，以此使设备对零件产生的力的作用得到有效减轻。另一方面，由于机械加工设备表层存在难以避免的摩擦，比如基于零件生产期间，零件和机床发生相互接触的情况下，便会有相应的摩擦力形成，当生产工作持续进行，摩擦力便会随着增加。因此，有必要在对设备进行日常检查过程汇总，打磨其表面，使零件和设备接触产生的摩擦力得到有效减轻，进而使零件加工精度得到有效提高。
2.5对温度进行合理控制
为了使机械加工工艺对零件加工的精度得到有效控制，有必要对机械加工工艺应用过程的温度加以合理控制。机械加工设备在运行过程中，容易受到温度的影响，无论温度偏高还是偏低，均会对设备的正常可靠运行产生影响。基于实际加工期间，倘若是运行速度导致温度偏高，需使用冷水降温法加以处理。比如：在对零件进行打磨过程中，处于机床上高速转动的砂轮便会和零件之间产生相互摩擦，进而产生大量的热，当温度偏高的情况下，便会导致和砂轮相接触的零件发生形变，此时便有必要采取冷水降温法。总之，合理控制机械加工工艺应用过程中的温度非常关键，相关工作人员需对此充分重视。
综上所述，由于机械加工工艺复杂，所受影响因素不定，所以，在进行改善机械加工工艺对加工精度影响的时候就要根据实际情况，具体情况具体分析，甚至灵活多变的用多种有效方法相结合进行机械加工工艺对加工精度的改善。
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论文作者:徐超
论文发表刊物:《电力设备》2017年第33期
论文发表时间:2018/4/19
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