摘要：管路在船舶系统中起到尤为重要的作用。若在液压及滑油管路中存在固体颗粒，设备将会加速磨损，进而导致部分功能失灵而出现故障。在设备使用前，串油精度必须达到设备厂商的要求值，一般为NAS 9级精度。液压及滑油管路串油是船厂必不可少的重要工作项目之一。
关键词：船舶；滑油液压油管路串油；效率；
船舶在修造过程中，管路成型、安装、焊接过程中不可避免地在管路的内壁形成铁锈、焊渣、扎制鳞皮、油污等污物，以上污物如果在设备运行前，不进行彻底清除，将会严重损坏设备，影响设备的正常运行。
一、传统管路系统串油工艺
管路制作成型上船安装前，需要经过酸性化学除油、酸性化学除锈、磷化处理（可选择）以及管路内表面滑油保养等。经过以上工序处理的管路，再经过储存、运输、分段预舾装、分段合拢的过程，加上管路在各道工序保护不严，将会造成管路内壁的再次锈蚀以及大量污物的再次污染。分段合拢完毕后，进行各管路接口的准确定位、研配工作。然后需要将安装到位的管路重新拆卸回车间重新进行酸性化学除油、酸性化学除锈、磷化处理以及管路内表面滑油保养等，然后再到船上安装。管路又需要经历储存、运输、船上安装的过程，将又会造成管路内壁的再次轻度锈蚀以及污物的再次污染，要求管路进行串油清洗，以达到要求。综上所述，从人力上，需要在施工现场的管路安装、拆卸和再安装工作中投入重复人力，管路加工车间需要重复投入人力进行拆回管路的再次处理工作等；在物力上，将浪费储存场地、运输设备、吊车以及再次安装过程中管卡、支架等工装；从清洗时间上，由于在二次安装过程中依然存在保护不当而造成管路的再次污染情况，使清洗时间依然会很长，如主机滑油系统串油时间大约需要30 天到45天左右。
二、大幅提升船舶滑油及液压油管路串油效率的综合方案
1.液压及滑油管路设计优化。
（1）滑油管路尽量使用弯管机弯制，减少焊接接头。（2）若无法避免而必须使用焊接弯头，每根管使用弯头的数量不能超过1个。应保证在管路焊接完成后，焊缝能够进行打磨；若焊缝打磨不到，管路内壁的焊渣在串油时就不易被冲洗掉。（3）管路中不能使用普通套管连接。普通套管在连接时，套管内部的其中一段管无法与套管焊接，因套管与系统管之间存在间隙。在串油时，固体颗粒将会进入套管与系统管之间的间隙而导致管路无法串洗干净。（4）滑油泵、滑油分油机及滑油柜的布置应尽量靠近设备，以保证滑油管路的长度尽量短。（5）法兰垫片必须选用耐油型垫片，并且能够承受80％温度，厚度要有足够的回弹性，不易老化，不与滑油及滑油添加剂产生化学反应。足够的回弹性可以保证管路在振动时不会出现间隙及漏油现象。可选用质量好的耐油橡胶垫片或无石棉垫片。（6）随着无焊接技术的发展，无焊卡套连接技术已逐渐地在液压及滑油管路中使用。
2．液压及滑油管路焊接施工。
（1）在管子下料后、对焊连接方式的管路焊接前，必须严格按照管子材料及壁厚规格的不同，开标准的坡口。坡口开的好坏影响焊接的质量。（2）在管路对焊或与法兰焊接时，应采用氩弧焊打底、二氧化碳铺面的方式。氩弧焊焊接主要产生熔融状态下的钢水，在冷却后产生的焊渣很少；而二氧化碳焊接将产生很多焊渣。采用氩弧焊打底焊接，大量减少了管内表面焊渣，保证管路内表面的焊接质量。（3）在管子焊接打磨除锈后，应及时进行酸洗处理，经酸洗后的管子内表面需及时涂抹防锈油，管子两端用封盖封住，在装船前储存在干燥车间，以防止管子再次生锈而增加串油时间。
3.液压及滑油管路串油方法优化。
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（1）先选用粗油滤器串油，将管路中存在的大颗粒渣滓去除，再用精油滤器进行串油。（2）采用脉冲振动串洗。通过脉冲冲洗泵使管路产生振动，黏附在管子上的焊渣及铁锈加速脱落。焊渣和铁锈颗粒脱落进入冲洗油中，并由冲洗油带到滤网，由此更快地清除管路中的焊渣和铁锈颗粒。（3）分油机同时参与串油。在确保串油过程不会对分油机有损坏的情况下，可启动分油机来分离串洗油中的渣滓，更快地将管路中的渣滓进行分离，加快串油速度。（4）在滤器中加入磁铁。串洗油中的主要渣滓为焊渣和铁锈，冲洗油中的含铁微粒在经过滤器时会迅速地被磁铁吸住，定期清除吸附在磁铁上的金属微粒，可达到加快串油速度的功效。（5）利用化学药剂串洗。管路内表面的焊渣、铁锈、黏附物等与化学剂产生化学反应溶解，可加快串油速度。需要注意的是，化学剂不能与法兰垫片及管系附件材料发生化学反应。（6）可定期改变串油方向，这样可使管路中部分位置的渣滓更易脱落。（7）当环境温度较低时，在串油初期采用加热装置，将串洗油的温度加热到50～60℃，可更快地达到最佳串洗效果。（8）设置并联形式的滤器，滤器互为备用。当清洗一个滤器滤网上的颗粒及微粒时，转换另一个滤器工作，保证串油工作持续进行，以节省更换清洗滤网的时间。
4.管路串油清洗工艺
（1）恢复两台主机油泵、两台板式冷却器和自清滤器的管路，将管路重新连接。对主滑油泵进行运行前检查，将截止止回阀阀头安装好。（2）将滑油循环舱清洗干净，向滑油循环舱注入清洗油，其牌号应与系统油相同。（3）串油时滑油应加温至60 ～ 65 ℃左右，滤器内先用250 ～ 300 目滤纸。两台主滑油泵轮流交替串洗，每隔2 h转换一次温控阀使每一路管路得到充分串洗，并进行高点放气。（4）目测滤纸清洁后，再根据设备厂商或船东对系统要求的级别，选择是否再换用高目数的滤纸继续串洗。一般如果系统要求到NA7级，就要换用400目的滤纸，串到滤纸上看不到污点和杂质，就能报检了。报检一般是在滤器前取油样，送到专业机构进行化验确定。目前有一种较为先进简便的检测设备，可以安装在系统中，在线检测系统级别，达到要求，就可以停泵，结束脱机串油。此过程一般用3天左右。二是管路的进机串油清洗。（1）将临时滤器拆除，管路接回到主机进油总管。（2）按主机正常运行启动主滑油泵，再串洗一天就可结束。（3）在串油过程中经常检查滤器堵塞指示器。滤器滤芯的清洗间隔时间开始时要短些（第一次约为15 min）；随着串油进展的深入，油的清洁度不断提高，间隔时间可以不断加长（不超过4 h）。不应等到滤器堵塞报警时才清洗滤器。
5.液压管系的恢复。
（1）串油结束后，将串油管路内的剩油全部排放干净。投油用过的油不可用于系统的工作用油。（2）串油结束后，尽快将管系恢复到实船工作状态。在恢复过程中，须注意避免二次污染。（3）液压管系恢复后的系统注油。（4）在将新的桶装液压油注入到液压系统内前，应通过专门的过滤器才可注入系统。（5）如果液压系统新油注入口带有精密过滤器，那么新油可直接通过新油注入口注入。
6.检验。
（1）滤纸鉴别。滤纸经手感、目视都无固体颗粒，表示投油清洗合格，可以取样化验（如无特殊要求，优先采用本方法）。（2）取油样化验。通过取样阀连续取样3 次，须避免取样过程中油样的污染。进行固体颗粒污染度检验，鉴定系统的污染等级应符合液压设备制造厂的标准。
对于同一个系统来说，良好完善的串洗工艺能缩短建造周期，提高设备调试的准确性，对船舶设备的系泊试验和航行试验起到至关重要的作用。
参考文献：
[1]夏志新，液压系统污染控制，机械工业出版社
[2]余之泳，机床液压及润滑设备手维护手册，机械工业出版社
[3]王德，提升船舶滑油及液压油管路串油效率的综合方案，2016
论文作者:廖志威
论文发表刊物:《基层建设》2018年第36期
论文发表时间:2019/1/16
标签：管路论文; 滤器论文; 油管论文; 液压油论文; 滤纸论文; 系统论文; 液压论文; 《基层建设》2018年第36期论文;