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摘 要：电力行业的不断发展，给变压器制造企业带来了大量的订单，但是随着市场竞争的日趋激烈，企业必须在保证价格优势的前提下，提升制造质量，才能够在竞争中获得优势。笔者根据个人多年来变压器制造企业的实际工作经验，先对其原理与制造过程进行简要论述，继而再对常见的质量问题以及控制管理措施进行详细的探讨，希望能够有效提高变压器的制造质量，为电力行业的快速发展提供保障。
关键词：变压器；制造；原理；质量问题；控制；管理措施
前言
进入二十一世纪以来，伴随电力事业的蓬勃发展，国家和行业也对变压器的制造提出了详细的标准、规范，并通过建立质量监督工作标准的方式，规范工作流程，大幅度提高了设备制造质量，并且在降低设备故障率方面取得了显著的效果。但是我们不能忽略的是在变压器制造过程中仍旧存在一些质量问题，急需我们进行归纳总结，通过采取相应管控措施的方式，提高产品制造质量。
一、变压器的工作原理与制造方法
1基本工作原理
作为电力系统中必不可少的重要组成，变压器能够将某种交流电能通过某种形式转换为另一种形式的交流电能。主要是在电磁感应的前提下，交流电压U1接入到初级绕组的线圈中，由于交流电的极性、强度等指标会不断发生变化，因此线圈产生的磁力线数也在不断改变，与此同时，场强的变化也会使另一端线圈产生感应电动势U2，这会实现电流与电压的有效转变。
2变压器的制造
变压器主要由线圈、开关、油箱、铁芯、套管、绝缘体以及继电器等组成。在制造过程中诸如继电器、开关以及套管等部件大多都从专业厂家购置成品，其余部件则由变压器制造厂自行生产，最后统一进行设备的组装形成完整的变压器。
二、制造过程中的常见质量问题
1设计问题
在设计过程中考虑不全面会导致质量问题的产生，主要反映在油箱有关连接部位不匹配以及引线支持架与铁芯夹件不匹配等问题。具体的表现有：中压中心点开孔与加强板尺寸不匹配；低压铜排与线圈出线冷压不能连接；水平分体式变压器低压套管升高座设计不合理，导致温度过高等等。
2原材料问题
原材料的问题主要反映在硅钢片颜色深浅不一，存在较大色差；卷料边缘存在锈蚀、毛刺以及翘边等现象；换位导线尺寸超标；电磁线绝缘纸破损等。此外，变压器油含有氢气、微水超标等，这些都是由于原材料的质量不达标造成的。
3工艺控制问题
这一环节是导致变压器出现质量问题最多的一个环节，下面我们就具体的制作问题进行论述：
3.1油箱制作
焊接质量不达标，在油箱加强铁、箱沿等部位存在焊缝不饱满、咬边等问题；焊缝存在夹渣、气孔，在试验时发现漏点；外观处理不达标，油漆浓度不均匀，喷漆量过大形成漆瘤等等。
3.2线圈制作
导线换位处理不当，超过了最大工艺允许偏差，内部换位有轻度剪刀口，换位处底部垫条严重下凹；导线焊接质量差，焊缝不饱满，线圈环线焊接后，内侧组合导线过长，外侧组合导线过短造成线圈绕制不紧密；线圈撑条、垫块尺寸不一等。
3.3铁芯制作
硅钢片剪裁不当损伤表面漆膜，过程中发生磕碰，在表面遗留污渍等；铁芯叠片边缘不齐、敲打严重，造成短路形成涡流增加空载损耗；装配工艺不良，造成铁芯夹件绝缘不合格。
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3.4绝缘制作
绝缘材料及成型件加工存在问题，垫块、撑条等冲压时出现毛刺、裂纹。
3.5器身装配
装配工艺不良，导致引线局部包扎不规范，出现断裂的问题引线绝缘包扎不紧实，引线夹持不牢固，出现松动；铁轭装配工艺不良，铁芯片端面不平整；铁轭夹件与垫块支板间缝隙较大；清洁度不达标等。
3.6总装配
装配过程中，作业人员不细心，损坏设备附件。
4出厂试验问题
在进行局部放电试验时发现绝缘件存在缺陷、绝缘装配不良、静放时间不足导致油中存在气泡、油处理工艺不达标存在大量杂质。此外，未按照相关要求进行试验，试验产品接地不良，过程中未按照规范施加电压，导致参数不满足要求。最后是试验管理工作不到位，试验环境背景干扰大、过程记录过于简单等。
5储存问题
储存过程中管理不当导致硅钢片生锈、导线绝缘层破损、绝缘质变污损、油箱表面出现锈蚀刮蹭等。在变压器充气存放时未考虑到周边环境的影响，随着温度的升高，油箱内压力增大超出工艺要求。
三、变压器制造质量的管控措施
1加强设计过程的管理
在变压器的生产制造过程中，设计质量直接决定了产品的使用状态，设计环节的质量不仅包括设计工作的质量，还包括变压器的产品质量两方面。首先应根据与用户的合同内容确定产品的质量要求，这一过程中需要对合同进行详细分析，找出隐含的质量要求；其次是要按照相关标准、规范对流程进行设计，以此保证产品的设计质量。在进行设计的过程中，电气设计人员必须先按照技术协议编制产品计算单，继而结构设计人员按照计算单中的数据绘制平面设计图案，然后进行审核，通过后交给设计小组进行各部件的设计工作，再由校核人员进行校核，直到通过审核为止。
2加大对原材料、组部件的质量管控
制造单位必须提高对原材料、组部件的质量重视程度，通过加强入厂检验和质量管理的力度，以及不断完善检测方法和检测项目的方式，对使用的重要部件逐一进行检验，保证原材料以及组部件能够安全、平稳使用。此外，我们还需要保证使用的原材料、组部件具有可追溯性，特别是要留好合格证、检测报告等相关质量证明文件，并对供货厂家进行评价，必要时对到货的原材料、零部件进行现场抽查，保证质量可靠。
3制造过程中的管理
在设计完成后，并且对到货原材料、组部件进行严格的质量检查后，我们应进行变压器的生产制造，在过程中必须予以严格的管理。工艺部门可以按照企业的实际现场装备能力，对各个制造工序编制可行的作业指导书，并对其中一些较为特殊的部件，编制特殊的工艺施工方案，指导作业人员进行高水平的生产制造。与此同时，相关部门还需要针对操作过程中的重点工序，明确规定相应的控制方法与过程参数，保证工序施工质量。此外，工艺部门还需要适时的对生产过程进行评审，主要分为三个环节，首先是制造前的评审，将设计图纸进行分解，并根据图纸及实际的加工设备状态，对各车间进行详细的技术交底，使员工明确施工任务及质量目标；制造中的评审是根据制造经验对经常出现的各类问题进行分析汇总，制定可行、合理的施工方案；制造后的评审是对制造过程中的经验以及优缺点进行总结，为日后的生产提供帮助。
4加强出厂试验管理
作为产品制造后的最后一道工序，我们必须在出厂试验阶段对设备进行严格的质量测试，及时发现、解决其中的质量问题。不仅要满足签订的技术协议中的性能要求，更要保证设备能够安全、平稳、高效的运行，过程中我们必须严格遵循相关标准、规范避免出现实验项目漏项的情况。
5其他管控措施
首先我们应提高制造企业的设计水平，从源头保证产品的质量与性能，并加强过程中的审核力度，保证设计方案的合理、可行。产品在生产完成后，我们必须对后期的储存予以足够重视，特别是要保证适宜的存放环境，并在长时间存放后，使用前再次进行检验，确保质量满足要求。最后我们要加强生产过程中的监督管理工作，通过提高作业人员综合素质的方式，提高产品制造质量。
四、结论
综上所述，为了保证电力系统的平稳运行，我们必须保证变压器的制造质量，通过本文中对常见质量问题的论述，笔者针对性的对管控措施进行了详细的探讨，希望能够对大家日后的工作起到帮助，并为我国变压器制造质量的提升做出贡献。
参考文献
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作者简介
黄红光?出生于1970年1月，籍贯广西，从事变压器设计、生产和制造工作
论文作者:黄红光
论文发表刊物:《电力设备管理》2017年第5期
论文发表时间:2017/7/17
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