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摘要：机械制造行业对国民经济的影响深远，随着科技的进步，机械化水平的提高，精密加工技术对机械设计制造意义重大。科学技术创新、生产力的提升等很多方面都离不开机械设计制造工艺和精密加工技术，加强这两项技术的研究，促进我国经济建设。
关键词：机械设计制造工艺；精密加工技术；定义及现状；特点；应用
引言
随着机械设计制造行业的发展，传统的工艺和技术已经难以满足行业需求，加强精密加工技术的研究，提高机械制造的质量和效率，为经济、科技等行业的发展打下坚实的基础。在机械设计制造工艺的发展中，通过对精密加工技术进行系统化地深入研究，使机械制造行业在发展更加高效、高质，进而营造和谐的社会发展环境，为各行各业的发展提供有力支撑。
1现代化机械设计制造工艺、精密加工技术的定义及现状
1.1机械设计制造工艺的定义及现状
机械设计制造工艺能够有效推动我国新型国家体系建设的进程，所以机械设计制造工艺早已经成为我国重点研究的内容之一，就现阶段我国发展情况来看，对机械设计制造的重视程度越来越高。机械设计制造工艺将朝着原料加工和制造机械两个主要方向发展，其中原料加工至通过机械设备对原材料进行切削加工，是生产的重要环节，机械设备的使用有效解放人力，生产效率相对人工更高效，批量生产的产品误差更小；制造机械技术对机械行业的发展影响长大，只有掌握先进机械设备制造工艺才能使我国机械行业在国际市场中占据有利地位。当今计算机电子信息技术发展迅速，将该技术有效融合到机械设计制造中，显著提升了机械设计制造工艺技术。
1.2精密加工技术的定义及现状
精密加工技术推动着机械设计制造行业的发展，被广泛应用于工业生产和科学研究，随着精密加工技术的提升，机械产品加工的精密程度也得到了有效改善。机械产品最大的优势在于精密度，在制造加工过程中应用精密加工技术，对所有加工环节进行严格把控，有效提高机械产品的生产质量，同时高效的生产率对企业的经济效益提升十分有利，高效高质的生产活动是增强企业在行业中竞争力的关键。当机械产品达到一定精度后若想进一步提高则需要很大的投入，不仅需要专业能力过硬的研究团队，还需要强大的资金支撑，精密加工技术的发展关系到国家综合实力，需要得到国家、企业的共同支持。
2现阶段机械设计制造工艺和精密加工技术的特点
2.1两者间的关联性较强
影响机械设计制造工艺发展的除了市场前景方面的因素外，精密加工技术也起到了至关重要的作用，机械设计制造工艺关联着精密加工技术的每个环节，通过相互配合才能将机械制造技术的价值最大化，一旦某个环节出现问题都会影响机械制造行业整体技术水平的提升。在机械制造工艺中掌握精密加工技术的关键所在，才能将二者有效关联起来，共同作用下才能提高机械行业的发展水平及速度。
2.2两者共同发展有助于提高市场竞争力
随着经济全球化的发展趋势，在技术上的竞争也逐渐激烈，机械加工制造产品的需求量越来越大，人们对产品的要求也有所提高，想要在市场中占据有利地位，就必须提高企业竞争力。精湛的机械设计制造工艺和高水平的精密加工技术是机械制造类企业的核心竞争力，加强资金和技术投入，不断创新提高两者的水平才能跟随国际化市场的潮流，有效应对市场中的各种挑战。
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2.3 两者协调统一、系统性强
机械设计制造工艺和精密加工技术之间存在合作的关联性，两者协调统一，系统性、整体性强，虽然两种技术不同，但是在不同环节参与到系统的生产活动中。在机械制造过程中有效应用精密加工技术，能够将产品精准度提高，提高生产效率，进而有利于企业的发展，通过两者相互协调配合大大推进机械产业发展。
3在现代机械设计制造过程中对精密加工技术的应用
现代机械设计制造对设备的精密程度要求越来越高，为了符合社会发展及市场环境的要求，企业需要树立现代化的发展理念，积极引进并创新精密加工技术，提高机械产品的生产效率和质量，使企业长期、稳定、健康地发展。
3.1精密切剥技术的应用
传统机械制造工艺中，为了满足产品精度需求，通常会对原件进行切削处理，但是在这个处理过程中极易因为刀具和机床而影响工件质量，其精度已经远不能满足市场要求。随着精密切削加工技术的出现，直接对材料进行切削，摆脱了机床和刀具的影响，有效提高工件精度。但是在精密切削加工过程中需要注意加工机床的性能，机床应具有良好的刚度，在不同温度的环境中不发生形变。加工机床以较快的切割速度运转，当前运转速度最快的机床能够达到每分钟几万转的速度，因此，高速运转的机床也应具有良好的抗震性能。此外机床精准的定位能力和操控性能也十分关键，将现代信息控制系统于精密切削加工技术相融合，通过自动化系统控制切削过程，进而有效提高切削精度。
3.2精密研磨技术的应用
工件在完成精密切削后，相对传统切削方式，工件表面的粗糙程度更低，为了使工件精度更高，通常采用精密研磨技术对外观进行抛光细化。传统的研磨技术是以直接接触工件的方式进行研磨，这种方式已经难以满足现代机械设计制造的要求，现代化精密研磨技术能够有效改善工件粗糙情况，有效避免对工件表面的损坏。精密研磨技术的应用发挥了极大的现实价值，在硅片加工生产中对该技术的应用较多，其表面粗糙度要求控制在0.1至0.2厘米之间，常用的方式有弹性发射处理研磨、机械化学研磨、流压型悬浮研磨等。精密研磨技术的应用，使机械产品的质量得到有效提升，适应竞争激烈的市场需求。
3.3微机械技术的应用
相对传统的机械加工技术，微机械技术的便于操作、响应速度快、精密程度高等优势，常用的有微机械传感技术、微机械驱动技术和微机械材料使用技术等。当前应用较多的微机械驱动器是静电动机和压电元件组成的，它的灵敏度强、分辨率高、数据密度大。微机械产品的信息捕捉能力强，体积小，常用的速度检测、应力检测性机械产品都采用了微型电子元件部件。传统的微机械主要材料是硅，随着技术的发展，硅材料微机械的缺点显现出来，后来经过发展，现代化的微机械材料以镍作为主要材料，镍的强度高，适宜制作微型齿轮。微机械技术在机械设计制造中的广泛应用，显著提高了产品精密程度。
3.4纳米技术的应用
随着微机械技术的广泛应用，纳米技术成为主要研究课题，这项技术不仅是单纯的新型技术，它的应用价值不可估量。纳米技术有效缩小了尺寸单位，通过在机械行业的应用，大大减小了机械的体积，其原材料形态微小，但是功能强大，技能改良传统材料还能制造出新型材料。但是纳米技术的操作难度高，表面粗糙度需控制在1毫米左右，其现实价值是传统抛光研磨技术远不能及的。纳米技术在机械行业的应用颠覆了传统机械制造模式，为机械设计制造行业提供了新的发展前景。
结束语
经济高速发展的大环境中，机械设计制造企业也不可避免地走向高速发展阶段，市场需求的机械产品精密度更高，企业只有不断创新和改进制造技术和精密加工技术，才能有效应对新时代的挑战，使企业立足整个机械设计制造市场。
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论文作者:吴佳树
论文发表刊物:《防护工程》2018年第29期
论文发表时间:2019/1/2
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