摘要：石油化工工艺过程离不开管道等基础设施，通过管道一方面可以控制工艺过程实现原料按量引入，产出物依次分离，另一方面可以控制反应设备之间保持气密性，既不损失产品，也不会使有害产物泄露危害工艺环境，但要保证工艺管道的安装质量才能实现相应的控制效果，因此应明确石油化工工艺管道安装质量要求，通过安装控制和效果检验确保工艺管道的安装效果。
关键词：化工设备；管道安装；问题；应对策略
1化工工艺管道安装概述
1.1化工管道的准备布置
在化工工艺管道安装之前，首先要列出工程施工计划表，在确定图纸无误的基础上，合理安排人员工作，确保分工细致，人才得到充分发挥。除此之外，需要对施工全程进行大局把控，从整体出发考虑工期连接及后续完善工作，在前期过程中还要实地进行考察，确定实际地点满足施工条件，如水电气的使用，道路土质情况。准备齐全施工材料，如确认阀门、管件及压力泵的不同规格等，将施工材料合理运用至不同施工阶段，高效利用建筑材料，相关人员对工程建设有整体概念，把控施工进程。
1.2管道施工具体方法
首先进行管道安装工序的整齐组合，明确每个管材、管件在其中的位置，将管材进行调直处理，管材出厂后在长期运输过程中可能出现摩擦、碰撞而导致管材弯曲，此时要将管材人为调直，对口径较小的管材可以采用人工调直，对口径较大、较难操作的管材，可使用丝杠调制器调节，且根据实际情况进行冷调或加热后调节，减小后期计算误差。在切割管材方面，注重管材切口的质量，进行管材间的有效连接，对不同材质的管材使用等离子法、钢锯或机械方法裁割，保证尺寸完整和切口表面的平整。在进行不同形状坡口后期加工时，保证焊接质量的基础之上节省焊条使用并提高美观度，在操作上有一定难度，使用不同电焊、电气焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊等方式进行具体操作，符合规定中一般管道不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，检查焊接后的切口是否符合质量要求。
1.3后期施工维修检测
在焊接过程后对焊缝进行后期检验，并对整体管道进行定期维修检测。查看焊缝的裂纹、切面情况，如发现质量问题应及时补救并进行二次检验，系统的工艺管道安装完成后也要对整体实时监测，可进行压力试验和气密性检验，对施工中的细节进行确认。以液体压力检验为例，使用清洁的水注入排水管线，安装排气阀、排水阀和压力表，等系统最高点排气阀也有水注入时关好排气阀，此时对全管道系统进行测验，如无漏水现象即可升压，达到规定的试验压力时无问题表明管道使用合格。在试验过程中要准确记录数据并备份，有利于后期数据监测分析，从数据中得出每个时刻工艺管道的运行状态。
2化工设备管道安装问题危害
近年来我国石油生产量的逐年增加很大程度上促进了我国石油化工设备管道安装工作水平，但在整个安装期间因设计、成本、管理等原因，相关安装问题也较为常见，而这些安装常见问题如果未能及时对其进行解决，极易引发安全事故。比如在管道运输期间，安装问题导致油气泄露不仅会造成相应资源浪费同时，污染区域内环境，同时化工设备管道本身装置内燃油成分毒性较大，产品本身易燃易爆性质明显，如果出现管道安装问题引发泄露就，极易对区域相应人员身体健康带来极大危害。因此对化工设备管道安装常见问题，做好实时应对策略设置，便显得极为必要。
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3石油化工工艺管道安装要求
3.1管道材料要求
管道材料应依据生产工艺进行选择，在石油炼化工艺初期，原油中可能含有大量的盐分、水分等，管道材料要具有一定的抗腐蚀能力，而在炼化中期石油裂解裂化过程中会产生大量酸性气体，管道材料同样需要具有抗腐蚀能力，并且要具有一定的耐热性能和抗压性能，来适应运输介质的温度变化，对于炼化后期工艺管道最主要负责不同油分的传输，具体在选择时还应结合工艺优先选择性能良好的符合材料如硬聚氯乙烯冷热管道、PE冷热管道等。
3.2管道连接要求
管道是工艺设备间重要的连接材料，气密性较差会严重影响工艺过程。一方面管道密封不严无法完成原油及产品在设备之间的传输，就无法保证工艺效果；另一方面石油运输过程中会由于管道裂缝等问题出现渗漏，造成有机物及有害气体流向环境，造成严重的污染，因此管道连接应保证良好的气密性，可以通过焊接等技术进行管道的连接，结合GB/T 8923.1-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》做好管道焊接后的处理，并利用气密性检查方法对管道进行反复检查，确保管道连接无裂缝，无孔洞，并且使用过程中时常检查，避免管道受到腐蚀发生断裂。
4管理策略
4.1做好管道安装前的准备工作
做好管道安装前的准备工作对于石油化工工艺管道的安装工作而言是必不可少的。首先，最基本的就是做好管道的安装设计。安装工作人员都是按照设计图纸去进行安装的，所以设计图纸的科学性和合理性就显得十分重要。设计部门需要清楚地了解整个工程将要经过哪种地形地貌，根据现实情况来进行设计。在设计过程中，应多与安装人员沟通，结合工艺特点优化设计，待设计图纸完成之后，施工负责人和监管人员都要对其进行严格把关和审核，发现问题需要及时指出，并且及时修改，这样才能确保设计图纸的合理性和可操作性。再次，要将管道安装中所需材料和配件准备齐全，避免疏漏。最后，确保施工人员到岗，并由施工负责人主持进行项目技术质量交底。
4.2严格把控材料质量
在管道安装过程中，需要用到诸多材料。材料质量是确保管道质量的基础，必须引起高度重视。材料采购需与设计文件管道材料表一致，所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证。现场需进行必要的抽查，例如钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷；法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷；螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷；要用平尺对金属垫片的表面进行目测检查，确保其无毛刺、裂纹、锈蚀等缺陷；对缠绕式及包覆式的金属垫片应检测其是否有划痕或径向松散等问题；对关键阀门尤其是安全阀要由有资质的第三方检测单位进行100% 的试压检测，并填写相应的阀门试压纪录后，出具相应报告确定其使用权限；对于焊接材料，要出示相关的质量证明文件，且证书上的批号要与实物相符，焊条的药皮不得有明显裂纹、脱落、受潮等问题，不合格的产品不准进场；验收不合格的材料必须退货，以免影响管道的安装质量。
4.3管道连接质量控制
利用焊接进行管道与工艺设备连接时应保证焊接质量，首先在焊接前应对管道内部进行清理，并打磨掉金属材质管道焊接处的氧化膜，做好管口封闭保护。其次在焊接时应用法兰连接法调节管道的水平度或垂直度，确保所要焊接的两段管道保持水平或成固定角度，进行焊接时要控制好焊接参数，按照技术标准进行焊接，最后处理连接处确保管道连接流畅，硬质聚氯乙烯管道粘接完成后应干燥处理，并去除管道表面的尘土和多余粘接剂。
4.4管道质量验收
管道的选材、连接都需要进行质量检验，运用超声波检测技术、X射线检测技术、酸碱破坏试验等方法进行质量检验确认管道材料质量安全、性能良好；管道连接完成时应检查焊接处有无气孔、漏焊等问题，配置阀门的管道应确认阀门方向。而在管道安装完成后依然需要质量验收，质量验收即检验管道的抗压能力和气密性，可以利用有色或荧光介质进行管道流通试验，观察管道是否有泄漏，并对泄漏位置进行标记，通过焊接、更换等进行管道修补，要再次进行试验检测，确保整个管路符合工艺流通要求。
结语
本文通过对化工设备管道安装常见问题及应对策略分析，可以看出在实施过程对其设计、施工过程各专业节点做好合理把控，是保障整个化工设备管道安装质量、促进石油化工企业生产安全、提升其整体经济效益的关键。
参考文献
[1]赵红忠．探析化工设备管道安装常见问题和应对策略[J]．科技与创新，2016（11）：84．
论文作者:张仲武
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2019年4期
论文发表时间:2019/6/25
标签：管道论文; 工艺论文; 管道安装论文; 材料论文; 管材论文; 质量论文; 气密性论文; 《建筑学研究前沿》2019年4期论文;