摘要：目前我国的化工产业发展已经进入到了一个新的阶段，对于化工设备也有了更高的要求，尤其是对安全管理和危险化工生产设备的要求更加严格。本文通过分析化工安全生产和管理的重要性，探讨了化工企业安全管理的策略以及化工企业主流的自动化控制方式和工艺自动控制改造措施。
关键词：化工生产；安全管理；危险工艺；自动控制；
1 化工安全生产和管理的重要性
1.1 与现代化发展的趋势相符
当下，化工企业得以发展的重要理念是“以人为本”的科学发展观，因此做好化工安全生产与管理工作，促进员工安全意识的不断强化至关重要。只有促进员工操作技能的不断提升，才能够确保化工安全生产与管理的需求可以获得极大满足，进而对于构建我国社会主义和谐社会至关重要。
1.2 促进化工企业的长远发展
化工生产与管理的安全性在一定程度上的对于化工企业的发展十分有利，人才作为企业得以获得可持续发展的核心力量，在实践过程中需要将人才培养需要充分体现出来，以此可以促进安全事故发生几率的不断降低，确保化工企业可以实现全面且健康的发展。
2 化工企业安全管理策略
2.1 建立完善的安全责任管理体制
企业是生产经营的决策者，同样他对安全生产必须担负起重要的责任，并且能够自觉地接受社会各阶层的的监督，切实执行好国家对于安全生产的法律法规和方针政策；化工企业应当按照国家安全生产相关制度，持续开展安全生产标准化建设和开展化工过程安全管理，提高企业所有员工在安全生产过程的责任意识，全面提升企业的安全生产水平；建立专职机构，并指派专业人员负责安全的生产管理，形成领导总责制、分管领导具体抓、责任划分明确的机制。
2.2 建立企业风险点和危险源
企业的分级管控部门要组织全面的化学品在生产和使用以及存储、运输的排查工作，必须有效摸清楚企业的化学品、风险点、危险源的底数，将重大的危险源进行有效地辨识、分级以及安全评估，健全危险化学品的重大危险源数据库。划分区域、级别、网格的原则，并结合实际情况，建立科学合理的管控措施，有针对性地按照职责的实施进行差异化的监管。同时，建立健全风险公告和岗位安全风险的确认以及安全操作“明白卡”等一系列制度，保证每一个风险点危险源都能够进行有效管控。企业要加强监测监控设备设备的完善工作，对于重大的危险源进行重点管控。并且落实好属地监管的责任，全面推动企业与安全监管部门和各行业的主管部门进行重大危险源信息共享的机制。
2.3 提升本质安全水平
加大推进化工企业的安全投入，在建立危险化学品的生产装置和储存设施时一定要按规定进行安装自动化的控制系统，尤其是对于涉及“两重点一重大”的相关化工装置要安装安全的仪表系统，建立健全化工企业对于重大危险源的安全监测和监控体系。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆并且对企业的自动化管理和安全的仪表系统进行改造升级，避免危险岗位给作业人员造成伤害，同时鼓励条件好的企业建立智能工厂，根据智能化的装备来进行改造生产线，可提升本质的安全水平。在化工的企业大力推广下广泛应用风险的管理以及化工过程中安全管理等一系列先进的管理手段，加强安全科技的保障能力。
2.4 强化安全的教育培训力度
化工行业是一种高危的行业，安全事故的发生会给社会以及企业造成巨大的财产损失或人员伤亡的情况。一般造成安全事故产生的因素大多与实施操作人员的专业素质水平低下有关，他们对于安全技术的知识掌握不全面，因此化工企业一定要全面加大对操作人员的安全教育工作，从领导到员工都要参加教育培训，加强员工的培训奖励机制，健全师资管理制度，提升培训水平；依照企业发展的要求，全面规划教育培训任务，切实抓好企业的教育培训工作。企业要不断创新方法，主动加强正面的引导工作，并且开展各种类型的宣传活动，宣传危险化学品的基本知识，并且开展危险化学品的品种、类型、性质、储存和运输、应急救援和处置等内容的宣传普及，全面提升企业干部以及员工的安全意识和对危险化学品的科学认知水平。
3化工企业主流的自动化控制方式
3.1自动化装置
众所周知，化工产品在企业中有着十分重要的作用，但是它的危险性也很大，主要以高温、高压和易燃易爆为主，并且这些化工的原料大多都有着十分严重的腐蚀性，这些因素造成了化工厂业的环境恶劣，所以最好解决的办法就是根据计算机的先进技术来实现自动化的控制。这样运用自动化的技术能够排除可能因为人为操作所造成的误差，而且更加精准的监测出相应的数据以和设备的使用，有效保证了设备的运行稳定性以及安全性。自动化装置设备的使用给企业减少了人力物力财力的投入，同时改善了员工的工作环境，让企业得到了快速发展。
3.2目前主流的自动控制系统
目前，我国的科学技术水平不断发展，对于化学危险装置要求也越来越高，涉及设备的层面也随之越来越多，对于这些设备的要求对温度、压力和流量实现自动检测与控制，同时让设备具有自动报警、联锁停车等功能，逐步加深设备的自动化程度，最终使设备处于全自动的状态。在目前已经得到了证实的自动化控制系统有：（1）分布式工业控制的计算机系统。分布式工业控制计算机的系统简称DCS，也称为分散控制系统。DCS是采用网络的通讯技术，将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来，共同实现分散控制集中管理的系统；（2）可编程序控制器，简称PLC。应用领域主要是逻辑控制，顺序控制，取代继电器的作用，也可以用于小规模的过程控制；（3）现场总线控制系统，简称FCS。FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统，广泛应用到各个控制的领域，被认为是工业控制发展必然的趋势。
4危险工艺自动控制改造措施
4.1对危险工艺单元进行定性和定量分析
虽然当前我国的对化工生产的自动化控制技术有了明显提高，但还不完善，还需要投入更多的精力与时间，完善和创新更多的复杂问题。从当前的行业发现，自动化控制技术主要以热力学与动力学开始，通过对数据分析建立起模型，然后对模型来进行实验，实验得出来的测试结果，大大提高了模型的可行性。这一系列流程是对普通危险化工的生产装置进行的研究步骤，如果是会发生爆炸的化学品要更加认真细致的分析，通过模拟实验找出适合这些设备的正常参数，从而保障这些危险度更高设备的安全性。
4.2对相邻生产单元的工艺、设备及人员情况进行综合分析
危险的工艺单元运用DCS以后，可以适当的调整整个生产车间的布局，将危险工艺的单元布置在厂房的边缘处，使其集中起来，在此基础上，在与其他单元之间做好隔离措施，如在与危险工艺单元相邻处布置危险性相对较小、操作与观测频率较低的设备，以此加以缓冲，另外，原来的疏散通道也要进行调整，防止因为紧急疏散时通过危险性较高的区域。
结束语：
综上所述，当前随着化工产业的新阶段，企业为了适应这样的要求，必须对安全管理和危险化工生产设备进行完善和改进，在这个完善和改进中会遇到很多问题，企业要不怕困难，使用最新管理模式和最先进的自动化控制技术对设备进行升级，增加操作人员的安全性，注意对相关人员的培训，让我国的自动化生产设备水平能够走向世界前列。
参考文献
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论文作者:徐建博
论文发表刊物:《防护工程》2017年第35期
论文发表时间:2018/4/11
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