一、焊机水冷却系统对焊缝质量的影响（论文文献综述）
刘玉龙[1]（2021）在《添加纳米粉末AC辅助Al/Cu等离子弧熔钎焊及界面扩散动力学分析》文中研究说明Al/Cu复合结构的制造中,由于其异种材料间熔化特性、热物理性能等差异使得实现其有效、可靠的连接是目前急需解决的关键问题。同时接头处界面行为对性能具有重要影响,所以对其界面行为进行多角度多方面深入分析具有重要意义。本文在传统电弧焊低成本、可操作性强的基础上,从工艺方法改进和界面调控方面提出了添加SiO2纳米粉末AC辅助Al/Cu等离子弧熔钎焊实现了成形及力学性能良好的Al/Cu异种金属接头。同时通过试验分析、结合微纳米尺度下分子动力学模拟对界面处微观组织形成的内在机理进行分析,探究其微观尺度下原子扩散动力学行为与外部因素的内在联系。对进一步提高焊接工艺,实现良好接头和界面分析提供新的思路、技术和理论支撑。通过所建立系统进行试验过程。AC辅助电弧的引入明显影响电弧的行为,增大焊丝的熔化效率。随着交流电流值的增大,焊缝宽度增加,高度逐渐降低,堆焊过程润湿角也由初始的70°逐渐减小为27°,润湿铺展性能呈现出与电流值正相关的效应。随着AC辅助电流值增加,Al/Cu搭接接头有效连接长度由12.25mm增大至15.2mm;在上述试验的基础上,深入分析了不同参数添加SiO2纳米粉末AC辅助Al/Cu等离子弧熔钎焊接头组织及性能差异的内在联系。接头组织区域主要为Al2Cu和Al4Cu9的金属间化合物层区域、Al-Cu共晶区域以及网状焊缝区域。金属间化合物层厚度呈现随AC辅助电流值的增加而增大的正相关关系;AC辅助电流值45A下,加入SiO2纳米粉末界面金属间化合物层厚度降低,界面区域分布有微量Si元素,AC辅助电流值大小对接头物相组成成分无影响。SiO2纳米颗粒吸附于界面IMC以及C u表面由于其相对较高的表面张力和比表面积,起到了扩散阻挡的作用,阻碍了Al和Cu原子的反应和相互扩散,从而有效降低了焊接过程中界面IMC的厚度。添加SiO2粉末不同AC辅助电流值作用下焊缝区域内组织的硬度随着热输入的增加而略微增大,呈现铝、铜母材区域、焊缝区以及界面金属间化合物区域硬度逐渐增大的分布规律。受有效连接长度和界面金属间化合物层厚度共同影响,添加SiO2且AC辅助电流值为45A的接头断裂承受最大载荷为0.85k N,断裂位置位于铝侧热影响区,力学性能较好,断口形貌为分布有韧窝的韧性断裂形式。基于分子动力学模拟建立所述Al/Cu界面模型,进行了界面原子扩散动力学分析,探究其微观尺度下原子扩散行为与外部因素的内在联系。较低温度下Al/Cu界面中Al原子及Cu原子扩散系数均随着温度增加而增大,且Cu原子扩散系数较Al原子相比对温度更为敏感;Cu、Al原子在界面扩散过程中激活能分别为52.24 k J/mol和80.23 k J/mol,对比验证了模型准确性。界面完全冷却至室温后主要成分为θ-Al2Cu,Cu原子越过初始界面扩散数量要明显大于Al原子数量,温度越高现象越明显,对扩散层生长的贡献主要由液态Al中Cu原子的扩散提供,与试验结果界面元素分布和类型基本吻合。800～950K温度下Al、Cu固-液界面原子互扩散行为与600～800K下类似。由于Cu原子与Al原子间结构及稀释热性质等差异,界面扩散模型中存在柯肯达尔效应,扩散过程中界面逐渐向铜侧迁移。同时分析认为,扩散激活能在高温下并非恒定,而是阶段性的,激活能数值与所研究物质的状态和扩散方向有关;扩散层的厚度与温度之间存在关系:D=k·T,k=0.548?/K,与试验中随着热输入增加化合物层厚度增大的现象一致。由于扩散过程诱导的应力变化,使得Al侧应力值明显大于Cu侧区域,温度对界面处原子剪切应力影响较为明显。随着扩散持续时间的增加,扩散深度与时间之间存在抛物线关系D=k t1/2。压力的引入使得原子间间距减小,阻碍了原子扩散过程,使得扩散层厚度和Al和Cu原子扩散系数呈现随压力增大而减小的负相关趋势。
何鹏[2]（2020）在《超厚板窄间隙MAG焊接工艺研究》文中指出采用传统窄间隙埋弧焊（SAW）对模锻压机重要部件C形板进行深坡口焊接,其焊接变形难以控制。通过对窄间隙熔化极气体保护（MAG）双面立焊焊接工艺研究,开发窄间隙MAG双面立焊的焊接技术,利用该焊机在钢板深坡口内双面对称向上立焊的特性,来达到精确控制超厚板焊接变形的目的。
赵川[3]（2020）在《可展开结构波纹盘成形模具设计及工艺研究》文中研究表明波纹盘作为一种新型可展开结构,可以解决大型航天器结构不能以展开状态发射到太空中这一问题。本文通过调研国内外技术文献,研制可展开结构波纹盘,利用金属波纹储存弹性势能,发射升空后由气动展开。波纹盘由机加、焊接、数控渐进成形加工而成,其中波纹盘焊接、模具设计和数控渐进成形工艺为本文研究重点内容,研究了波纹盘锥形薄板微束等离子焊接工艺,数控渐进成形技术的基础理论与关键参数,开展波纹盘数控渐进成形实验。本文选择材料为塑性较好的304不锈钢薄板,厚度为0.2mm。首先对304不锈钢试件进行力学性能实验,包括拉伸试验和弯曲试验,了解其成形性能。然后利用微束等离子焊接工艺进行波纹盘锥形薄板坯料焊接,在调研文献的基础上,对试件进行试焊,探索最优焊接参数。微束等离子焊接设备包括AWS-200N焊机,水冷却系统和氩气瓶。为保证锥形薄板焊缝质量,设计并投产锥形薄板专用焊接工装,其中设计有背面保护气孔,水冷却通道保证焊缝质量。根据焊接试验参数进行锥形薄板焊接。通过观察焊缝质量,锥形薄板焊接试验获得圆满成功。随后进行波纹盘模具设计,依据波纹盘零件工艺分析确定模具材料,经理论分析确定凹模和成形工具头结构。本文应用平面应变理论研究数控渐进成形的应力应变规律,分析表明变形区壁厚变化遵循正弦定律。介绍了两种数控渐进成形方式,确定成形方法。对数控渐进正成形进行应力分析,通过理论研究得出进给量选择标准,以及成形工具头与凹模之间间隙的确定。然后对波纹盘特性分析以及渐进成形工艺研究,通过优化工具头加工轨迹有利于提高工件表面质量,并对回弹控制做出简要分析。根据理论分析,制定实验方案,展开波纹盘渐进成形实验,实验取得初步成果,通过分析实验结果,总结实验经验和教训,为进一步实验优化提供理论基础和依据。
贺宁[4]（2019）在《316L不锈钢表面微弧氧化层的制备及其耐液态Pb-Bi腐蚀性能研究》文中研究指明液态Pb-Bi合金具有中子性能优异、比热容高、熔点低等特点,是加速器驱动次临界系统（ADS）和铅冷快堆（LFR）中液态金属冷却剂的主要候选材料。但是液态Pb-Bi合金会对暴露在其中的核主泵等固态金属部件造成严重的腐蚀,显着降低其使用寿命。微弧氧化技术可以在金属表面原位生长出一层陶瓷膜层,该膜层具有良好的耐腐蚀性能。本文采用微弧氧化技术对钢铁材料进行表面处理,以提高核反应堆部件的使用寿命。因此,本文以核反应堆装置常用构件材料（316L不锈钢）作为研究对象,通过组合工艺在其表面获得一层微弧氧化陶瓷膜层,并对该膜层在液态Pb-Bi合金中的耐蚀性能进行研究,为延长核反应堆关键部件的使用寿命提供重要的理论依据。本文首先采用CMT熔钎焊的方法,通过优化送丝速度和焊接速度,以搭接的形式在316L不锈钢表面获得组织性能优异并具有一定结合强度的6061铝层。然后以铝层作为中间层,对其表面进行微弧氧化处理,对比分析不同工艺参数下陶瓷膜层的表面形貌、粗糙度、厚度等,并且结合正交试验法对参数进行优化。最后将微弧氧化试样和对比试样在400℃液态Pb-Bi中分别进行不同时间的静态腐蚀试验。试验结果表明:采用CMT焊接方法,并添加ER4043铝硅焊丝,能够实现6061铝合金和316L不锈钢的有效连接,焊接参数变化对焊接接头宏观形貌有显着影响。焊接过程中,除了Al、Fe、Si,不锈钢中的Cr、Ni元素也发生了微量的扩散,熔钎焊界面处生成以FeAl3、Fe2Al5和Al0.5Fe3Si0.5为主要相的金属间化合物层,且其厚度受热输入影响较大。金属间化合物层过厚过薄都会影响接头力学性能,当其厚度为1.5μm时剪切强度最高可达50MPa。综合微观组织和力学性能,焊接速度270 mm/min,送丝速度2.7 m/min为最优工艺参数。通过微弧氧化制备的陶瓷膜层主要由γ-Al2O3相和α-Al2O3相组成。电流密度、氧化时间、脉冲频率和占空比对膜层的表面形貌、粗糙度、厚度有一定的影响,其中电流密度和氧化时间的影响较为显着。通过正交试验结果分析,当电流密度5 A/dm2,氧化时间30 min,频率450 Hz,占空比8%时,膜层厚度适中,表面粗糙度较小。未经微弧氧化处理的焊缝试样经过200 h的腐蚀试验后,表面发生了大面积的基体脱落,有明显的腐蚀迹象。316L不锈钢经过1000 h腐蚀试验后,表面形成了成分为Fe3O4和FeCr2O4的氧化层,该氧化层无法阻止Pb、Bi的渗透。微弧氧化处理后的试样与腐蚀前相比没有明显的变化,没有出现腐蚀坑洞和Pb、Bi的渗透。综合试验结果,陶瓷膜层可以有效的阻止基体材料组分元素向液态Pb-Bi的溶解和Pb、Bi的渗透。
顾思远[5]（2019）在《汽车用钢高速激光电弧复合焊接成形机理的研究》文中提出与激光焊接和传统的电弧焊不同,激光电弧复合焊接既能降低对对接间隙的敏感性,又能保证在高速焊接情况下电弧的稳定性。由于复合焊接的装配精度要求低、效率高等特点,其在工业领域中的应用日渐广泛。本文以3mm厚高强钢为试验材料,采用光纤激光-熔化极惰性气体保护焊（MIG）电弧复合焊接的焊接方法,研究了高焊速（4～6m/min）下,激光功率、送丝速度、电弧电压、热源位置等工艺参数与焊缝形貌、熔滴过渡规律之间的关系,并与中/低速激光电弧复合焊接过程进行对比。结果表明,增加激光功率,光致等离子体浓度先增加,影响能量吸收,而后会受热向外膨胀;增加送丝速度,对于激光前置,电弧力增大,匙孔半径扩大,有助于稳定焊接过程。对于电弧前置,激光无法有效吸引电弧,焊缝成形不连续;焊接速度的增加虽然减少了等离子体的停留时间,但也会造成焊接线能量的缺失;随着电弧电压增加,电弧热源半径增大,电弧压力减小,不再冲刷熔池;在不同的热源位置下,熔滴受力、激光与电弧的耦合作用、匙孔的稳定性等都会发生变化,而焊缝形貌则会出现浅“Y”型和深“Y”型的区别。激光前置时,与高速焊相比,中速焊的焊缝熔宽增大,余高减小;熔滴过渡频率相近;焊缝上下区域的硬度分布更为均匀。电弧前置时,与高速焊相比,中速焊的焊缝与母材的交界处更为圆润;熔滴过渡频率减缓;焊缝下半区域的硬度分布出现波动。高速焊时,电弧前置下的焊缝气孔率较低;而中速焊时,情况则相反。在电弧前置,焊接速度V=6m/min时,确定了工艺参数窗口的范围:P=3.4k W～5k W,WFS=7～11m/min,U=24～30v。高速焊时,焊缝上半区域的微观组织主要为马氏体及贝氏体,电弧前置时的结晶形态更为齐整;焊缝下半区域的微观组织分别为铁素体魏氏组织（激光前置）和板条状马氏体及贝氏体（电弧前置）。而中速焊时,由于焊接线能量较大,熔池冷却速度较慢,导致晶粒粗大。激光前置时,中速焊得到的焊缝上下区域的硬度分布都较为均匀;而电弧前置时,则高速焊得到的整体硬度分布较为均匀。这主要是受电弧力的作用范围及熔池的凝固速度等因素所影响。焊丝元素（Mn、Si等）的渗入能提升焊接接头的硬度和抗拉强度（分别为404HV和613MPa,均高于母材）。
路云霄[6]（2018）在《基于CCD技术的螺旋盘管水冷壁焊缝跟踪系统的研究》文中指出将煤进行气化制成合成气,可实现清洁、高效利用。壳牌煤气化技术,采用的是气化炉加废锅流程,具有煤种适应性强、碳转化率高的优点,代表着煤气化技术未来的发展趋势。合成气冷却器（即废锅）内件主要是螺旋盘管水冷壁,结构比较复杂,制造的效率和质量严重影响着整套气化设备的造价和周期。本文研究的焊缝跟踪系统的工作原理是,CCD视觉传感器摄取焊枪前部焊缝的图像,上位机对焊缝图像进行分析和处理,并计算出焊枪相对于焊缝中心的位置偏差,运动控制器根据位置偏差信息对执行器运动进行规划,并控制执行器进行运动,最终实现焊枪对焊缝中心的追随,完成螺旋拼缝焊接任务。本文具体的研究工作包括以下几个方面:在对SBWL公司螺旋盘管制造现状分析基础上,指出当前焊缝跟踪方案的弊端,进而提出改用非接触式的CCD技术来识别焊缝;螺旋盘管焊缝跟踪系统设计,选配了CCD摄像的电气设备以及对其安装方式进行了设计;对焊缝跟踪系统的机械结构和电气控制的相关软件进行了改进设计;在焊缝信息的识别处理方面进行了视觉系统的标定、焊缝图像的预处理、焊缝图像的二值化处理、以及对焊缝信息进行了条纹中心提取,从而得到焊缝的最终数据,用于焊缝的跟踪。最后经过模拟实验,结果表明改进设计的处理软件能够对摄取的焊缝进行识别与处理,并经焊缝跟踪系统发出正确的跟踪信息。
李苏[7]（2016）在《管道闪光对焊在线监测系统及焊接工艺研究》文中提出闪光对焊技术属于电阻压力焊的一种,因其自动化程度高、焊接质量好、高效且可焊金属范围广等优点,在油气输送、石油化工、海洋工程、能源电力等行业的应用前景极为广阔。国内已将其广泛应用于钢轨焊接,但针对管道的闪光对焊国内尚无实际应用,中国乌克兰巴顿焊接研究院率先从国外引进了K584Ch管道闪光对焊设备,在国内首次针对把闪光对焊技术应用于管道的焊接开展了大量的研究工作。本文首先针对K584Ch管道闪光对焊设备利用图形化编程语言LabVIEW开发设计管道闪光对焊在线监测系统,实现了闪光对焊工艺参数的采集、显示与存储,通过采集闪光对焊过程中的焊接电流、焊接电压、位移和压力信号,分析闪光对焊过程工艺参数对焊接质量的影响。本文针对X65管线钢和20G锅炉钢分别进行了正交试验和单因素试验。X65管线钢正交试验是以激发闪光阶段进给量Sj、激发闪光阶段焊接电流阀值Ⅰ、稳定闪光阶段进给量Sw和加速闪光阶段的进给速度V为试验因素,根据以往的工艺经验手册和试焊结果,每因素确定三个水平,不考虑各因素间的交互关系,按照L9（34）正交表进行9次正交试验和1次优化验证试验。20G锅炉钢单因素试验是以加速闪光阶段的进给速度V为参变量,取三个水平,研究加速闪光阶段的进给速度V对焊接质量的影响。两组试验均以接头力学性能作为试验考核指标,选出合理工艺方案,实现了对焊接工艺参数的优化。通过对K584Ch管道闪光对焊在线监测系统采集到的焊接电流数据进行分析,可以初步判定焊接质量的优劣,且判定结果与力学性能检测和金相组织分析的结果基本保持一致,在一定程度上为管道闪光对焊的工艺优化提供了支持。通过力学性能检测,发现管道闪光对焊接头的强度和硬度基本都能满足使用需求,但塑性和韧性较差,管道内壁180°位置存在大焊瘤使该位置处硬度下降。管道闪光对焊接头的断裂多为脆性断裂,有明显的金属光泽,刻槽锤断试样的断口呈现出河流花样的解理断裂形貌,接头内部普遍存在灰斑缺陷,且属于硅酸盐夹杂型灰斑。对20G锅炉钢对焊接头金相分析,发现其焊缝宽度约为0.7mm,焊缝显微组织为粗大块状铁素体、魏氏组织铁素体和少量珠光体,存在脱碳现象,这种组织导致了焊缝硬度和强度的下降、韧性欠佳。热影响区较宽,约为24mm,粗晶区的魏氏组织较为严重,较为严重的魏氏组织导致材料的韧性（冲击功）明显下降。
杨柳[8]（2015）在《弹性轨道式管道环焊缝焊接机器人设计与焊接工艺研究》文中认为脉冲型熔化极气体保护焊（简称P-GMAW）是目前最适用于管道全位置焊接的一种焊接工艺,但在焊接过程中它对管道行走机构的运动性能具有较高的要求。因此,本文设计了一种弹性轨道式管道环焊缝焊接机器人,在满足P-GMAW焊接工艺对圆周行走机构、焊枪轴向调整机构、焊枪摆动机构的速度、精度要求的情况下,展开平焊、立焊和仰焊位置脉冲参数对焊缝质量影响的研究,并结合现场实验以及对各焊接位置焊接接头金相组织的观察分析,研究了脉冲参数对焊接接头机械性能的影响。首先,结合P-GMAW焊接工艺对管道行走机构运动性能的要求,设计了轨道爬行小车和弹性轨道,其关键技术包括:行走驱动模块、径向调整模块、横向调整模块、焊枪摆动模块和弹性轨道模块,着重对其结构特点、动作原理、设计特点进行了分析。接着,对焊接小车和焊接工艺电控系统进行了设计,具体内容为:对电机、驱动器和编码器的选型以及对焊接电流、电压检测电路等电路的设计。然后,为了研究本设计的焊接机器人在全位置P-GMAW焊接中脉冲参数对焊缝质量的影响,将管道全位置焊接分为平焊、立焊和仰焊三个区间进行研究。结合前人的实验数据,分析了相同平均电流、平均电压下不同脉冲参数（峰值时间、峰值电流）对熔滴过渡方式的影响,初步建立了一脉一滴参数选取的经验公式,为现场管道全位置焊接参数的选取提供了依据。焊丝干伸长及其压降的分析,说明了在全位置焊接中,焊丝干伸长可保证熔滴过渡的连续性。最后,通过现场对管道平焊、立焊和仰焊位置的焊接实验,初步验证了上述理想状态下本文建立的经验公式在实际工程应用中的可行性。并且通过对平焊、立焊和仰焊位置焊接接头样件的制取,金相组织的观察,结合金属工艺学分析了各焊接位置焊接接头的机械性能。
孙雪伟[9]（2013）在《马鞍形焊缝数控焊机的研究与设计》文中进行了进一步梳理压力容器壳体制造过程中，实现马鞍形焊缝的全自动高质量焊接一直是个难题，也一直是个研究热点，随着高质量压力容器产品生产量大，焊接质量与生产率要求不断增高，对此类复杂空间曲线焊缝自动化焊机的需求日益迫切。本文研究和设计了一种能够集焊接各种马鞍形焊缝的数控焊机，焊机系统有五个独立轴能实现机身位姿的需求，用定位卡盘实现接管定位，由五个联动轴实现马鞍形曲线运动和焊枪姿态调整。研究设计了导电滑环和管道旋转接头结构解决焊机工作中绕线、绕管道等棘手问题，并设计了一种可携带光纤传感器的焊枪。对焊机主要结构进行了有限元优化分析和改进。大量的资料与工程实践证明，实际焊缝轨迹与理论焊缝轨迹不重合是影响焊枪跟踪焊缝精度的主要因素之一。为了获取实际焊缝轨迹，提高焊枪跟踪焊缝精度，应用结构光检测原理研究开发出了马鞍形焊缝轨迹检测系统，并对系统的构成和硬件进行了设计和选型，依据检测原理建立了此系统检测马鞍形焊缝轨迹的数学模型。应用红外辐射理论和光纤温度计设计了焊接质量在线检测系统，并建立了检测系统的测温数学模型。根据各种马鞍形焊缝的焊接特点，分别采用B样条曲线恒速插补算法和新提出的焊点参数曲线拟合法实现了焊接参数的合理匹配，提高了焊缝成形质量。设计了基于PC机的马鞍形焊缝自动焊接控制系统。主要完成了控制系统的功能和整体硬件结构设计，焊接执行装置控制系统硬件、焊接质量检测系统数据采集硬件、焊接参数匹配控制系统硬件设计，实现控制系统主要功能的流程设计。
肖川[10]（2012）在《T.I.M.E.高速气保焊性能与应用研究》文中研究表明对T.I.M.E.高速气保焊的原理与性能进行了研究,介绍了保护气体、焊丝伸出长、焊接电源、焊枪设计、送丝机构和焊接效率等方面的特点,并进行了与普通MAG焊对比的焊接性能试验,得出采用高速气保焊工艺所焊试板的各项性能符合标准要求。
二、焊机水冷却系统对焊缝质量的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焊机水冷却系统对焊缝质量的影响（论文提纲范文）
（1）添加纳米粉末AC辅助Al/Cu等离子弧熔钎焊及界面扩散动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 Al/Cu异种金属连接国内外研究现状 |
| 1.2.1 铝/铜钎焊方法研究 |
| 1.2.2 铝/铜固相焊方法研究 |
| 1.2.3 铝/铜熔钎焊方法研究 |
| 1.2.4 其他焊接方法 |
| 1.2.5 基于对传统电弧熔钎焊方法改进的研究 |
| 1.3 Al/Cu界面行为模拟相关研究现状 |
| 1.3.1 介观尺度界面行为模拟研究 |
| 1.3.2 微观尺度界面行为分析 |
| 1.3.3 基于分子动力学界面扩散行为分析研究 |
| 1.4 课题研究目标及内容 |
| 1.4.1 课题研究目标 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.4.3 拟解决的关键性问题 |
| 1.5 拟采取的研究方法和技术路线 |
| 1.6 本文主要创新点 |
| 第2章 添加SiO_2纳米粉末AC辅助Al/Cu等离子弧焊试验系统及方法 |
| 2.1 试验系统及方法介绍 |
| 2.2 材料及工艺参数 |
| 2.3 组织及性能表征方法 |
| 2.3.1 试样制备 |
| 2.3.2 界面微观组织及物相成分分析 |
| 2.3.3 接头力学性能分析 |
| 2.4 AC辅助等离子弧Al/Cu堆焊过程分析 |
| 2.4.1 焊接过程电弧熔滴行为分析 |
| 2.4.2 成形形貌分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 添加SiO_2纳米粉末AC辅助Al/Cu等离子弧熔钎焊分析 |
| 3.1 搭接试验过程示意图 |
| 3.2 接头宏观成形分析 |
| 3.3 接头微观组织及物相组成成分分析 |
| 3.3.1 微观组织及成分分析 |
| 3.3.2 接头物相分析 |
| 3.4 接头力学性能分析 |
| 3.4.1 接头硬度值测试 |
| 3.4.2 接头拉伸性能分析 |
| 3.5 接头断口形貌分析 |
| 3.6 界面形成机理分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 Al/Cu低温固-固界面分子动力学建模及界面相成分分析 |
| 4.1 分子动力学模拟简介 |
| 4.1.1 分子动力学形成、发展及理论基础 |
| 4.1.2 分子动力学理论基本原理及步骤 |
| 4.2 Al/Cu界面分子动力学建模 |
| 4.3 较低温度下界面原子行为分析与模型验证 |
| 4.4 界面成分分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Al/Cu固-液界面分子动力学扩散行为分析 |
| 5.1 温度对Al/Cu互扩散行为影响分析 |
| 5.2 界面扩散应力分析 |
| 5.3 扩散时间对Al/Cu界面互扩散行为影响分析 |
| 5.4 不同压力下界面互扩散行为分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 专利 |
（2）超厚板窄间隙MAG焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 1 窄间隙MAG焊机设备调试焊接 |
| 2 焊接工艺评定试验 |
| 3 结论 |
（3）可展开结构波纹盘成形模具设计及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外可展开结构研究现状 |
| 1.2.2 国内可展开结构研究现状 |
| 1.2.3 国外板材渐进成形发展现状 |
| 1.2.4 国内金属板材渐进成形发展现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 不锈钢薄板力学性能实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料拉伸性能试验 |
| 2.3 板料弯曲性能试验 |
| 第3章 可展开结构圆锥坯薄板焊接试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微束等离子弧焊概论 |
| 3.2.1 微束等离子焊接工艺简介 |
| 3.2.2 微束等离子焊接原理 |
| 3.2.3 微束等离子弧焊接工艺参数 |
| 3.3 焊接试验条件与设备 |
| 3.3.1 实验设备 |
| 3.3.2 焊接试件的焊接试验 |
| 3.4 圆锥坯薄板焊接工装设计 |
| 3.4.1 基于锥形板焊接工装设计的分析 |
| 3.4.2 焊接工装总体设计 |
| 3.4.3 扇形薄板制备 |
| 3.4.4 锥形不锈钢薄板焊接试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数控渐进成形理论分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控渐进成形机理研究 |
| 4.2.1 数控渐进成形原理 |
| 4.2.2 数控渐进成形规律 |
| 4.3 数控渐进成形过程与成形方式分析 |
| 4.3.1 数控渐进成形过程 |
| 4.3.2 数控渐进成形方式 |
| 4.3.3 数控渐进成形的应力分析 |
| 4.4 进给量的选择 |
| 4.5 工具头与波纹盘凹模之间的间隙△的设定 |
| 4.6 本章小节 |
| 第5章 波纹盘模具设计及渐进成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 波纹盘模具设计 |
| 5.2.1 波纹盘特性分析 |
| 5.2.2 模具材料选择 |
| 5.2.3 模具结构的确定 |
| 5.3 锥形薄板渐进成形工艺性研究 |
| 5.4 加工轨迹规划 |
| 5.4.1 成形工具头轨迹包络线的分析 |
| 5.4.2 成形工具头轨迹对工件表面质量的影响分析 |
| 5.4.3 成形工具头轨迹的优化研究 |
| 5.4.4 回弹控制 |
| 5.5 波纹盘渐进成形实验 |
| 5.5.1 实验前准备 |
| 5.5.2 渐进成形实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）316L不锈钢表面微弧氧化层的制备及其耐液态Pb-Bi腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 我国能源现状 |
| 1.1.2 核能发展及核废料 |
| 1.1.3 加速器驱动次临界系统(ADS) |
| 1.1.4 铅冷快堆(LFR) |
| 1.2 液态金属及其腐蚀现状 |
| 1.2.1 Pb-Bi合金介绍 |
| 1.2.2 液态金属腐蚀分类 |
| 1.3 结构钢在液态Pb-Bi合金中腐蚀行为研究现状 |
| 1.4 微弧氧化 |
| 1.4.1 微弧氧化概述 |
| 1.4.2 微弧氧化过程及机理 |
| 1.4.3 钢铁材料的微弧氧化 |
| 1.4.4 钢铁材料微弧氧化存在的问题及发展方向 |
| 1.5 铝钢熔钎焊技术 |
| 1.6 本论文的研究意义及研究内容 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 铝钢熔钎焊试验材料 |
| 2.1.2 微弧氧化试验材料 |
| 2.1.3 液态Pb-Bi腐蚀试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 过程流程图 |
| 2.2.2 6061铝合金/316L不锈钢CMT熔钎焊 |
| 2.2.3 焊缝微弧氧化试验 |
| 2.2.4 液态Pb-Bi静态腐蚀试验 |
| 2.2.5 试样测试 |
| 2.3 主要试验设备介绍 |
| 2.3.1 CMT熔钎焊设备 |
| 2.3.2 微弧氧化试验设备 |
| 2.3.3 液态Pb-Bi静态腐蚀试验设备 |
| 2.3.4 金相显微镜 |
| 2.3.5 扫描电子显微镜 |
| 2.3.6 X射线衍射仪 |
| 2.3.7 扫描探针显微镜 |
| 第三章 熔钎焊制备不锈钢表面铝基中间层 |
| 3.1 CMT熔钎焊基本工艺参数的选择 |
| 3.2 焊接工艺参数对焊缝成形及力学性能的影响 |
| 3.2.1 焊接速度对焊缝成形及力学性能的影响 |
| 3.2.2 送丝速度对焊缝成形及力学性能的影响 |
| 3.3 焊接接头显微组织分析 |
| 3.3.1 熔化区 |
| 3.3.2 钎焊区 |
| 3.3.3 焊接热输入对界面层组织及力学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 微弧氧化制备不锈钢熔钎焊材料表面陶瓷层 |
| 4.1 微弧氧化电流密度的影响 |
| 4.1.1 电流密度对电压-时间曲线的影响 |
| 4.1.2 电流密度对膜层表面形貌和粗糙度的影响 |
| 4.1.3 电流密度对膜层截面形貌和厚度的影响 |
| 4.1.4 电流密度对膜层物相组成的影响 |
| 4.2 微弧氧化时间的影响 |
| 4.2.1 微弧氧化时间对电压的影响 |
| 4.2.2 时间对膜层表面形貌和粗糙度的影响 |
| 4.2.3 时间对膜层截面形貌和厚度的影响 |
| 4.2.4 时间对膜层物相组成的影响 |
| 4.3 微弧氧化频率的影响 |
| 4.3.1 频率对电压-时间曲线的影响 |
| 4.3.2 频率对膜层表面形貌和粗糙度的影响 |
| 4.3.3 频率对膜层截面形貌和厚度的影响 |
| 4.3.4 频率对膜层物相组成的影响 |
| 4.4 微弧氧化占空比的影响 |
| 4.4.1 占空比对电压-时间曲线的影响 |
| 4.4.2 占空比对膜层表面形貌和粗糙度的影响 |
| 4.4.3 占空比对膜层截面形貌和厚度的影响 |
| 4.4.4 占空比对膜层物相组成的影响 |
| 4.5 微弧氧化多因素正交试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 微弧氧化陶瓷层在液态Pb-Bi中的静态腐蚀行为 |
| 5.1 腐蚀试验过程简述 |
| 5.2 腐蚀试验结果分析 |
| 5.2.1 表面形貌分析 |
| 5.2.2 物相分析 |
| 5.2.3 截面形貌分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读硕士期间发表论文 |
（5）汽车用钢高速激光电弧复合焊接成形机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 激光焊接与电弧焊接的概述 |
| 1.2.1 激光焊接及其技术特点 |
| 1.2.2 电弧焊接及其技术特点 |
| 1.3 激光电弧复合焊接技术 |
| 1.3.1 激光电弧复合焊接的基本原理 |
| 1.3.2 激光电弧复合焊的特点 |
| 1.3.3 工艺参数对激光电弧复合焊接的影响 |
| 1.4 激光电弧复合焊的国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 激光电弧复合焊接的应用 |
| 1.6 本课题研究内容及意义 |
| 第二章 试验设备、材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 第三章 工艺参数对激光-MIG电弧复合焊焊缝形貌及熔滴过渡的影响 |
| 3.1 激光功率对于焊缝成形的影响 |
| 3.1.1 激光功率对于焊缝形貌的影响 |
| 3.1.2 激光功率对于熔滴过渡的影响 |
| 3.2 送丝速度对于焊缝成形的影响 |
| 3.2.1 送丝速度对于焊缝形貌的影响 |
| 3.2.2 送丝速度对于熔滴过渡的影响 |
| 3.3 焊接速度对于焊缝成形的影响 |
| 3.3.1 焊接速度对于焊缝形貌的影响 |
| 3.3.2 焊接速度对于熔滴过渡的影响 |
| 3.4 电弧电压对于焊缝成形的影响 |
| 3.5 热源位置对于焊缝成形的影响 |
| 3.6 工艺参数窗口的选择 |
| 3.6.1 工艺参数对焊接稳定性的影响 |
| 3.6.2 工艺参数窗口的边界选择 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 中/低速激光电弧复合焊接与高速激光电弧复合焊接之间的对比分析 |
| 4.1 高速焊与中速焊下的焊缝形貌对比 |
| 4.2 高速焊与中速焊下的熔滴过渡过程 |
| 4.3 高速焊与中/低速焊下的气孔缺陷分析 |
| 4.4 高速焊薄板与低速焊中厚板的焊缝形貌对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 激光电弧复合焊焊接接头微观组织与力学性能 |
| 5.1 激光-电弧复合焊接焊缝微观组织分析 |
| 5.2 激光电弧复合焊焊接接头的硬度分布 |
| 5.2.1 不同热源位置下焊接接头的硬度分布 |
| 5.2.2 不同焊接速度下焊接接头的硬度分布 |
| 5.3 激光电弧复合焊焊接接头的抗拉强度 |
| 5.4 激光电弧复合焊焊接接头的拉伸断口分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 1.发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）基于CCD技术的螺旋盘管水冷壁焊缝跟踪系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 Shell煤气化技术简介 |
| 1.2.1 煤气化工艺简介 |
| 1.2.2 煤气化关键设备 |
| 1.3 煤气化技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 SBWL公司螺旋盘管制造现状分析 |
| 2.1 螺旋盘管筒体成型分析 |
| 2.1.1 拼排焊接 |
| 2.1.2 几何关系 |
| 2.1.3 卷制成型 |
| 2.2 焊缝跟踪系统的问题 |
| 2.3 焊缝跟踪改进方案研究 |
| 2.3.1 常用焊缝跟踪方式简介 |
| 2.3.2 焊缝跟踪方式与传感器布置方式的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺旋盘管焊缝跟踪系统设计 |
| 3.1 焊枪与摄像头支架方案设计 |
| 3.2 焊机控制系统改进设计 |
| 3.2.1 控制系统硬件改进设计 |
| 3.2.2 控制系统软件改进设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 螺旋盘管焊缝信息的提取与处理 |
| 4.1 视觉系统的标定 |
| 4.1.1 摄像机模型 |
| 4.1.2 镜头畸变 |
| 4.1.3 摄像机标定 |
| 4.2 螺旋盘管焊缝图像预处理 |
| 4.2.1 螺旋盘管焊缝的原始图像 |
| 4.2.2 螺旋盘管焊缝图像的降噪处理 |
| 4.3 螺旋盘管焊缝信息的二值化处理 |
| 4.3.1 全局阈值法 |
| 4.3.2 局部阈值法 |
| 4.4 螺旋盘管焊缝信息的条纹中心提取 |
| 4.4.1 形态学处理 |
| 4.4.2 椭圆检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺旋盘管焊缝跟踪实验验证 |
| 5.1 实验目的与内容 |
| 5.2 螺旋盘管焊缝跟踪实验方案 |
| 5.3 实验过程及数据记录 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.4.1 上位机焊缝图像处理误差分析 |
| 5.4.2 下位机控制系统误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的授权专利 |
（7）管道闪光对焊在线监测系统及焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景和研究意义 |
| 1.3 管道焊接技术的发展现状 |
| 1.3.1 管道材料的发展 |
| 1.3.2 管道闪光对焊技术的发展现状 |
| 1.3.3 闪光对焊焊接缺陷与预防的研究 |
| 1.4 闪光对焊在线监测的研究现状 |
| 1.4.1 闪光对焊设备的研究现状 |
| 1.4.2 闪光对焊在线监测系统的研究进展 |
| 1.5 课题研究目的和主要研究内容 |
| 第二章 管道闪光对焊在线监测系统 |
| 2.1 K584Ch型管道闪光对焊设备 |
| 2.2 管道闪光对焊在线监测系统硬件平台的搭建 |
| 2.2.1 管道闪光对焊在线监测系统的结构 |
| 2.2.2 管道闪光对焊在线监测系统硬件的选择 |
| 2.2.3 传感器的安装 |
| 2.3 管道闪光对焊在线监测系统软件设计 |
| 2.3.1 原设备监测系统存在的问题简析 |
| 2.3.2 在线监测系统软件的开发 |
| 2.4 管道闪光对焊在线监测系统的功能实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 管道闪光对焊工艺过程与焊接试验 |
| 3.1 管道闪光对焊技术的基本原理 |
| 3.2 管道闪光对焊的工艺过程 |
| 3.2.1 管道闪光对焊工艺过程阶段 |
| 3.2.2 管道闪光对焊工艺参数 |
| 3.3 管道闪光对焊的工艺焊接试验 |
| 3.3.1 X65管线钢管的闪光对焊工艺试验 |
| 3.3.2 20G锅炉钢管的闪光对焊工艺试验 |
| 3.3.3 管道闪光对焊工艺试验的实施 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 管道闪光对焊力学性能试验与工艺优化 |
| 4.1 管道闪光对焊接头力学性能检测方法 |
| 4.1.1 拉伸试验 |
| 4.1.2 刻槽锤断试验 |
| 4.1.3 侧弯试验 |
| 4.1.4 夏比冲击试验 |
| 4.1.5 维氏硬度试验 |
| 4.2 X65管线钢管闪光对焊试验结果分析与优化 |
| 4.2.1 X65管线钢管闪光对焊试验结果分析 |
| 4.2.2 X65管线钢管闪光对焊试验的工艺优化 |
| 4.3 20G锅炉钢管闪光对焊试验结果分析与优化 |
| 4.3.1 20G锅炉钢管闪光对焊试验结果 |
| 4.3.2 20G锅炉钢管闪光对焊试验的工艺优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 管道闪光对焊工艺分析 |
| 5.1 管道闪光对焊工艺过程 |
| 5.1.1 激发闪光阶段与稳定闪光阶段 |
| 5.1.2 加速闪光阶段 |
| 5.1.3 顶锻阶段 |
| 5.2 管道闪光对焊质量的判定 |
| 5.3 管道闪光对焊接头硬度测试和显微组织分析 |
| 5.3.1 20G锅炉钢管闪光对焊接头硬度 |
| 5.3.2 20G锅炉钢闪光对焊接显微组织分析 |
| 5.4 管道闪光对焊接头断口分析 |
| 5.4.1 管道闪光对焊接头脆断分析 |
| 5.4.2 管道闪光对焊接头灰斑缺陷分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士学位期间发表论文情况 |
（8）弹性轨道式管道环焊缝焊接机器人设计与焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.2 管道全位置爬行机器人研究现状 |
| 1.2.1 国外管道全位置爬行机器人研究现状 |
| 1.2.2 国内管道全位置爬行机器人研究现状 |
| 1.3 GMAW研究现状 |
| 1.3.1 GMAW熔滴过渡理论研究现状 |
| 1.3.2 GMAW熔滴过渡控制方法研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 弹性轨道式管道外壁全位置焊接机器人设计 |
| 2.1 总体要求和技术指标 |
| 2.2 管道外壁全位置焊接机器人总体结构 |
| 2.2.1 机械总体结构 |
| 2.2.2 电控总体结构 |
| 2.3 管道外壁全位置焊接机器人机械结构设计 |
| 2.3.1 全位置焊接轨道爬行小车 |
| 2.3.2 弹性轨道 |
| 2.4 管道外壁全位置焊接小车电控系统设计 |
| 2.4.1 驱动电机 |
| 2.4.2 位置测量编码器 |
| 2.5 管道全位置焊接工艺电控系统设计 |
| 2.5.1 焊接电流电压输出检测电路 |
| 2.5.2 保护电路 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章P-GMAW全位置焊接熔滴连续过渡的研究 |
| 3.1 管道的空间分段 |
| 3.2 P-GMAW熔滴过渡行为 |
| 3.2.1 熔滴过渡概述 |
| 3.2.2 P-GMAW熔滴过渡形式 |
| 3.3 P-GMAW脉冲参数对熔滴过渡方式的影响 |
| 3.4 焊丝干伸长对维持熔滴连续过渡的仿真分析 |
| 3.4.1 P-GMAW焊接电弧模型 |
| 3.4.2 P-GMAW焊丝干伸长自身调节模型 |
| 3.4.3 P-GMAW焊丝干伸长压降模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章P-GMAW焊接工艺实验研究 |
| 4.1 P-GMAW焊接工艺总体结构 |
| 4.2 P-GMAW焊接工艺实验 |
| 4.2.1 焊前准备 |
| 4.2.2 P-GMAW焊接实验 |
| 4.3 P-GMAW各焊接位置焊接接头金相分析 |
| 4.3.1 焊接接头样件的制备 |
| 4.3.2 各焊接位置焊接接头金相组织分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学位论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）马鞍形焊缝数控焊机的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 管壳式换热器概述 |
| 1.2 管壳式换热器接管焊接 |
| 1.2.1 接管焊接要求 |
| 1.2.2 马鞍形焊缝焊接工艺 |
| 1.3 马鞍形焊缝数控焊机的发展概况 |
| 1.4 课题研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题主要内容 |
| 第2章 马鞍形焊缝数控焊机结构设计 |
| 2.1 马鞍形焊缝数控焊机设计依据 |
| 2.1.1 马鞍形焊缝数控焊机的功能要求 |
| 2.1.2 马鞍形焊缝数控焊机的主要技术指标 |
| 2.2 马鞍形焊缝数控焊机总体方案设计 |
| 2.2.1 马鞍形焊缝数控焊机运动原理 |
| 2.2.2 马鞍形焊缝数控焊机系统构成 |
| 2.3 主要部件设计 |
| 2.3.1 调整焊机位姿的各部件结构设计 |
| 2.3.2 焊接执行装置设计 |
| 2.3.3 滚轮架结构设计 |
| 2.3.4 筒体摆正装置结构设计 |
| 2.3.5 防止绕线、绕管道的结构 |
| 2.3.6 焊枪结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 马鞍形焊缝轨迹及焊接质量检测系统设计 |
| 3.1 焊枪与焊缝相对位置误差分析 |
| 3.2 焊缝检测系统设计 |
| 3.2.1 焊缝轨迹检测系统的基本要求 |
| 3.2.2 结构光检测原理及焊缝轨迹检测系统 |
| 3.2.3 检测系统硬件选择 |
| 3.3 焊缝检测模型的建立 |
| 3.3.1 光学三角法基本原理及方法选取 |
| 3.3.2 马鞍形焊缝检测数学模型的建立 |
| 3.4 焊接质量检测系统工作原理 |
| 3.4.1 系统设计方案 |
| 3.4.2 红外测温技术 |
| 3.5 焊接质量检测系统设计 |
| 3.5.1 检测系统测温数学模型 |
| 3.5.2 光纤温度计设计 |
| 3.5.3 焊接质量检测系统 |
| 3.6 焊接操作视觉监控系统 |
| 3.6.1 焊接操作视觉监控系统工作原理 |
| 3.6.2 焊接操作视觉监控系统硬件选型及功能实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 焊接参数的合理匹配 |
| 4.1 焊接参数对焊缝成形的影响 |
| 4.2 B 样条曲线表达形式及插补原理 |
| 4.3 正交马鞍形焊缝焊接参数匹配方法 |
| 4.3.1 正交马鞍形焊缝的焊接特点及焊接参数匹配理念 |
| 4.3.2 B 样条曲线的恒速进给插补算法 |
| 4.3.3 正交马鞍形焊缝曲线的插补算法 |
| 4.4 斜交和偏心相交马鞍形焊缝焊接参数匹配方法 |
| 4.4.1 斜交和偏心相交马鞍形焊缝焊接特点 |
| 4.4.2 斜交和偏心相交马鞍形焊缝焊接参数匹配方案 |
| 4.4.3 马鞍形焊缝的空间分段方法 |
| 4.4.4 斜交和偏心相交马鞍形焊缝焊接参数匹配算法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 马鞍形焊缝数控焊机结构有限元分析 |
| 5.1 焊机支架静力分析 |
| 5.1.1 焊机支架有限元模型建立 |
| 5.1.2 计算结果与分析 |
| 5.2 焊机支架动态优化设计 |
| 5.2.1 焊机支架动态优化目的 |
| 5.2.2 焊机支架模态分析 |
| 5.2.3 焊机支架谐响应分析 |
| 5.2.4 焊机支架动态优化的数学模型及结果分析 |
| 5.3 焊机机身的有限元分析 |
| 5.3.1 机身有限元模型建立 |
| 5.3.2 机身静力分析 |
| 5.3.3 机身模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 马鞍形焊缝数控焊机控制系统设计 |
| 6.1 焊机控制系统总体设计 |
| 6.1.1 基于 PC 机数控系统形式的选择 |
| 6.1.2 焊机控制系统的主要功能 |
| 6.1.3 焊机控制系统整体设计 |
| 6.2 焊机控制系统硬件选择与设计 |
| 6.2.1 硬件总体结构设计 |
| 6.2.2 焊接执行装置控制系统硬件 |
| 6.2.3 焊接质量检测系统的数据采集硬件 |
| 6.2.4 焊接参数匹配的控制系统硬件 |
| 6.3 马鞍形焊缝数控焊机控制系统软件设计 |
| 6.3.1 软件编程思想 |
| 6.3.2 软件程序设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）T.I.M.E.高速气保焊性能与应用研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 T.I.M.E.焊特点 |
| 2 焊接性能对比试验 |
| 3 结论 |
四、焊机水冷却系统对焊缝质量的影响（论文参考文献）
- [1]添加纳米粉末AC辅助Al/Cu等离子弧熔钎焊及界面扩散动力学分析[D]. 刘玉龙. 兰州理工大学, 2021(01)
- [2]超厚板窄间隙MAG焊接工艺研究[J]. 何鹏. 大型铸锻件, 2020(06)
- [3]可展开结构波纹盘成形模具设计及工艺研究[D]. 赵川. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]316L不锈钢表面微弧氧化层的制备及其耐液态Pb-Bi腐蚀性能研究[D]. 贺宁. 江苏大学, 2019(02)
- [5]汽车用钢高速激光电弧复合焊接成形机理的研究[D]. 顾思远. 上海工程技术大学, 2019(06)
- [6]基于CCD技术的螺旋盘管水冷壁焊缝跟踪系统的研究[D]. 路云霄. 上海交通大学, 2018(01)
- [7]管道闪光对焊在线监测系统及焊接工艺研究[D]. 李苏. 昆明理工大学, 2016(02)
- [8]弹性轨道式管道环焊缝焊接机器人设计与焊接工艺研究[D]. 杨柳. 哈尔滨工程大学, 2015(06)
- [9]马鞍形焊缝数控焊机的研究与设计[D]. 孙雪伟. 燕山大学, 2013(02)
- [10]T.I.M.E.高速气保焊性能与应用研究[J]. 肖川. 焊接技术, 2012(09)