邱桂杰[1]2002年在《RTM成型工艺中缺陷形成机理的研究》文中指出本文研究了RTM成型工艺中树脂充模过程中气泡形成机理以及消除 气泡缺陷的方法。在RTM工艺中气泡缺陷的形成发生在树脂对纤维增强 材料的浸润过程，本文对此进行了系统的实验研究。通过观察树脂在纤维 预成型体内的流动形态分析引起不均匀流动以及空气包裹的起因与机理； 通过对纤维增强材料及树脂基体性能的研究，确定了影响充模过程中气泡 缺陷形成的主要因素。实验研究表明纤维织物结构形式、树脂的表面张力、 树脂／纤维接触角是影响充模过程中树脂流动前沿形态的重要因素。纤维 取向和预成型体的铺放次序对由不均匀流动而引起的空气裹入有一定的 影响。横向浸润是纤维束内小气泡形成的主要原因。 本文还对充模流动过程进行了较为系统的理论分析，根据达西定律建 立了简单的浸润流动模型，对纤维束间、纤维束内毛细管中的浸润速率以 及纤维束内纤维单丝的渗透流动进行了研究。本文在理论和实验分析的基 础上确定了影响气泡缺陷形成的主要工艺参数：注射压力、注射温度、纤 维增强材料的结构和树脂的性能，并设计了五因素四水平的正交实验研究 了各种工艺条件下的充模流动过程，对制品的气泡重量含量进行了测量。 结果表明不饱和聚酯和复合毡在注射温度为35℃、注射压力为0.3Mpa的 工艺条件下树脂的流动前沿较平缓，制品中气泡的重量含量较低。本文还 探讨了真空辅助充模减少甚至消除气泡缺陷的效果，实验结果表明采用真 空辅助可以大大降低气泡形成的几率，特别是出口位置处的气泡明显减少 了。这是目前RTM成型工艺技术的发展方向之一。
杨波[2]2015年在《复合材料RTM工艺充模过程数值仿真与缺陷预测研究》文中指出树脂转移模塑(Resin Transfer Molding,RTM)已经发展成为纤维增强树脂基复合材料的主导工艺技术之一,该工艺的成型质量很大程度上取决于充模阶段树脂对预成型体的浸润程度。为解决目前RTM模具和充模工艺参数的设计需要进行大量试验而带来的高成本、低效率以及质量难以保证的问题,本文在分析国内外有关RTM工艺数字化技术及相关领域研究成果的基础上,对影响RTM工艺的预成型体几何结构、渗透率、充摸过程和缺陷形成进行了深入研究,并针对计算机辅助工艺过程分析的实际需要,将本文的研究成果应用于开发的RTMSimu系统中。预成型体的几何结构是影响RTM工艺参数的主要因素,建立预成型体几何模型是进行工艺仿真和成型缺陷预测的基础。本文在详细分析RTM织物预成型体多尺度结构特性的基础上,建立了叁个尺度下的几何模型。在微观尺度,基于Monte Carlo随机运动法获得了纤维束前后两个截面不同的单丝分布,通过拉伸操作建立了纤维束初步模型,采用Bezier曲线理论对单丝中心线进行校正后,建立了同时包含轴向和径向随机性的微观纤维束模型。在细观尺度,分析了单胞内纱线的截面及弯曲状态,采用最小势能原理求解了单胞的几何参数,分析了单胞剪切和压缩变形过程,建立了预成型体单胞不同变形状态的几何模型。在宏观尺度,提出了基于几何信息的铺覆仿真算法,基于曲面切向量、法曲率等几何信息进行织物节点位置的求解,建立了二维织物在复杂曲面上的铺覆模型。预成型体渗透率是RTM充模过程仿真的关键参数,表达树脂在预成型体内流动的难易程度。本文以上述预成型体多尺度几何模型为基础,研究了微观纤维束和细观单胞的渗透率仿真预报方法。通过对纤维单丝间树脂流动进行仿真,预报了纤维束渗透率,结果表明,单丝的随机性分布对微观渗透率有一定的影响。建立了单胞内树脂双尺度流动的数学模型,研究了纱线卷曲和相互挤压对微观渗透率分布的影响,基于有限差分法建立了树脂流动控制方程的数值求解方法,求得了单胞内树脂流动压强和速度场,进而获得了单胞渗透率预测值。在正交单胞渗透率预测方法的基础上,采用贴体坐标法完成了剪切变形后流动控制方程从物理域到计算域的转换,实现了剪切单胞渗透率的预报。研究了单胞渗透率随剪切和压缩变形的变化规律。通过与文献预测数据和实验值对比,证明了本文预测模型和求解方法的正确性。针对树脂空气两相流难以直接求解的问题,研究了基于VOF(Volume of Fluid)多相流技术的RTM工艺充模过程仿真算法。通过在Navier-Stokes方程中增加流固阻力项的方式建立了RTM充模过程树脂流动的数学模型,基于VOF技术实现了上述模型的数值求解,算例表明上述算法具有较高的精度。针对带有预成型体变形的RTM工艺,为了避免对树脂流动/预成型体变形耦合方程的直接求解,建立了基于动态网格模型和主从单元法的充模过程全叁维仿真算法,实现了基于黏弹性模型的预成型体变形计算,提高了仿真精度。算例表明上述算法能够实现充模过程中流场区域的动态更新和顺序注射策略的仿真。对RTM成型缺陷进行预测是充模过程仿真的一个重要任务。干斑是RTM工艺的主要缺陷之一,本文对干斑的形成以及演变过程进行了分析,基于VOF方法仿真了干斑的形成过程。研究了充模过程中的气泡产生机理,建立了气泡预测模型,该模型通过对比纱线内外的树脂流动速度来判断空气裹入的位置及其尺寸。重点分析了树脂流动方向和织物剪切变形对单胞浸润的影响,研究了气泡位置和尺寸随流动方向和剪切角的变化规律。通过实验验证了上述模型的正确性。基于本文的研究成果,开发了RTM充模过程数值仿真系统(RTMSimu)。在数据库系统的基础上利用面向对象编程语言完成了原型系统的开发,实现了RTM工艺预成型体几何建模、渗透率预测、充模过程仿真以及充模缺陷预测等功能的参数化驱动和各模块的集成。通过某型号汽车引擎盖的建模与仿真过程为例,展示了RTMSimu系统的主要界面和操作流程,并综合分析了系统的技术指标,初步验证了上述系统的可行性。
覃海艺[3]2006年在《RTM工艺制品复合效应与使用性能评价方法研究》文中提出树脂传递模塑成型工艺(RTM)以其生产效率高、投资低、工作环境好、工艺适应性强等优点而得到广泛应用。在发达国家,RTM工艺的增长速度远高于其他工艺。然而,在国内,RTM的发展相对较慢,生产的制品批量小、强度低、性能可靠性差,按照国外先进技术指标来衡量,相距甚远。RTM仍有许多问题待研究,如出现气泡和干斑、注射口和排气口设计困难、渗透率数据库不完善、产品性能综合评价困难等。论文针对这些问题主要进行了以下研究: (1)从纤维增强材料渗透性能入手,研究RTM工艺参数对其制品复合效应的影响规律。着重探讨纤维增强材料渗透率的测试方法及计算公式,并按照二维面内渗透率测试方法,通过实验分别测得缝编毡、复合毡和方格布在不同注射温度、注射压力、铺层数等情况下的渗透率,得到成型工艺参数对纤维增强材料渗透率的影响规律,为RTM充模数值模拟提供了渗透率测试依据。 (2)通过对RTM工艺中注射口及排气口的合理布置研究来提高RTM工艺制品的复合效果。针对注射口、排气口及树脂流道等设计难点,提出应用充模数值模拟软件来辅助注射口、排气口及树脂流道的设计。并通过算例,对注射口、排气口及树脂流道进行优化设计,着重探讨了利用数值模拟软件分析问题的过程和方法,提出了一个合理有效的有限元建模方法与技巧。最后通过对算例结果与实际充模结果进行对比验证,得出结论:数值模拟结果能够较好的反映实际充模过程,应用充模数值模拟软件可对RTM工艺中注射口和排气口等进行合理布置,进而有利于制品缺陷的排除和提高制品的复合效果。 (3)用计算机数值模拟技术来评价RTM工艺制品的使用性能。以一款轿车行李箱盖的生产为例,探讨计算机数值模拟技术在RTM工艺生产中的应用。把计算机数值模拟技术系统的应用到了整个RTM工艺生产过程,从产品CAD实体模型建立到模型有限元网格划分,从产品力学性能评价到产品充模过程模拟,详细探讨了计算机数值模拟技术在RTM工艺生产中的分析方法与过程,着重研究把CAD模型转化为有限元模型的技巧与方法,提出了一个有效的计算机数值模拟技术应用思想与方法,并验证了计算机数值模拟技术在RTM工艺生产及制品使用性能评价中具有重要的指导作用。
冯武[4]2005年在《RTM工艺缺陷形成机理与控制方法研究》文中进行了进一步梳理树脂传递模塑成型工艺(Resin transfor molding,简称RTM)已成为诸多复合材料成型工艺中应用较为广泛的一种成型工艺,与其它工艺相比,RTM具有成本低、环保和可制备大型复杂加筋结构件等优点。近年来,RTM的应用和研究取得了显着的进展。然而,RTM充模过程易产生多种缺陷,如何减少或消除这些缺陷以及使充模时间最短等问题有待深入研究。本论文依据RTM技术的最新进展,从预成型体设计和充模过程控制两个方面研究了气泡、干斑和结构变形叁种缺陷的形成机理和消除方法。 树脂传递模塑过程中缺陷的形成受预成型体材料的复杂性、多样性等因素的影响。本文选择常用于高强度结构件且具有较好设计性的多层编织布为研究对象,在理论分析的基础上,建立了多层编织布断面气泡形成的分析模型,并通过可视化实验和数值模拟技术对气泡的形成机理和影响因素进行了研究。研究结果表明:气泡形成于横向纤维的末端,不同局部区域渗透系数的差异是气泡形成的根本原因,纤维束间的通道宽度、纤维束宽度、纤维束渗透系数和迭加模式是影响气泡尺寸的重要因素,若要减少气泡数量和尺寸,可采用具有较大横向渗透系数的纤维束为横向纤维,降低横向纤维束的宽度与通道宽度的比值以及避免多层迭加时层与层出现滑移。实验和数值模拟结果也表明,对预成型体进行设计,可以降低制品中气泡的含量和尺寸,有助于提高制品质量。 论文通过对注射过程进行控制,研究了消除干斑和结构变形等缺陷的方法及如何使充模所需时间最短。多孔注射是实现充模时间最短的常用方法,但若控制不当,制品会出现干斑、结构凹陷变形等缺陷。论文采用数值模拟的方法,分析了恒压注射、恒流量注射、注射口数量及位置、排气口的数量及位置四种因素对充模过程的影响。在此基础上,提出最大允许注射压力参数,并给出一种基于最大允许注射压力的充模过程控制方法。选择从恒流量注射过渡到恒压注射、同步注射和非同步注射相结合的注射方式,实现了消除干斑和结构凹陷变形等缺陷。 研究RTM工艺缺陷的形成与消除,可为制品的制备提供成型工艺指导。论文的研究对提高RTM制品质量和拓宽RTM工艺的应用领域具有重要的意义。
郭嘉琳[5]2014年在《汽车前地板复合材料RTM工艺及结构模态研究》文中认为本文针对复合材料汽车前地板树脂转移模塑成型(RTM)工艺,系统地研究了前地板RTM成型工艺用双酚F环氧树脂酸酐固化体系性能,并针对环氧树脂脆性大的缺点,对树脂体系进行了增韧改性研究。通过在树脂体系中加入不同含量的(FORTEGRA100)液体增韧剂,探讨了不同增韧剂含量对树脂体系流变性能、固化性能、力学性能、热性能等的影响。当增韧剂加入量小于10份时(环氧树脂质量份数为100份),随着增韧剂含量的增加,树脂体系的韧性大幅度提高,模量和玻璃化转变温度损失较小。当加入量达到15份时,体系的玻璃化转变温度、模量下降明显。通过对比,以增韧剂加入量为5份的树脂体系作为最终的RTM用树脂体系,以台丽12K碳纤维平纹布为增强织物,通过RTM工艺制备了复合材料层合板。该配方的树脂体系粘度低,适用期长且固化物性能优异。固化制度采用110℃/2h+130℃/4h,拉伸强度、弯曲强度和玻璃化转变温度分别为80MPa、127MPa和112℃(DSC法),同时研究了碳纤维增强环氧树脂复合材料层合板的力学性能、热性能及微缺陷,复合材料的拉伸强度、弯曲强度、层间剪切强度及Tg分别为843.0MPa、615.1MPa、49.1MPa和112℃(DSC法)。复合材料增强织物渗透性能的表征是利用RTM充模原理,用粘度可调的果葡萄糖浆水溶液模拟不同粘度的树脂体系。本文自行设计了渗透率测量用透明模具,通过该模具可清楚地观察到树脂在纤维织物中的流动前锋。以Darcy定律作为理论基础,利用单向法和径向法,结合摄像技术和图像处理技术,利用自行搭建的装置研究流体粘度和不同纤维体积含量对渗透率的影响,并且对单向法和径向法测得的渗透率值进行比较。实验结果表明,随着织物纤维体积含量的增加,织物渗透率迅速减少；流体粘度增大,渗透率测量值减小,但在200mpa.s～1000mpa.s范围内,流体粘度对渗透率测量值的影响较小；径向法测定的渗透率比单向法测得值要小。本文还对某汽车前地板结构模态进行了分析。传统的金属结构比较复杂,必须对复合材料一体化成型无法实现的部分进行简化和重新设计。对重新设计前后的汽车前地板结构采用有限元模态分析,发现简化后模型刚度较简化前明显下降,因此下降部分需通过增加前地板厚度弥补。分析发现当简化后模型的厚度增加到简化前的1倍时,两者刚度相似,重量可减轻57.6%。
吴方贺[6]2017年在《碳纤维复合材料发动机罩结构设计与优化》文中认为近年来,随着我国经济的快速发展,人们生活水平的提高,汽车已成为日常生活不可或缺的组成部分。伴随着汽车保有量的增加,它给人们的出行带来了极大的方便,但同时也产生了能源与环境问题,人们对于汽车的燃油经济性和环保性提出了更高要求。汽车轻量化技术已成为解决以上问题的重要手段,整车质量的降低,不仅可以提高车辆的性能,而且也能满足节能环保的需求。复合材料以其质轻、比强度高、耐腐蚀、抗疲劳和减震性能好等诸多优异特点,成为实现轻量化的理想材料。本文主要研究目标是将纤维复合材料应用于车身覆盖件(发动机罩),通过有限元仿真和样件试验的方法对碳纤维复合材料发动机罩的各项基本性能进行研究,探讨碳纤维复合材料制件代替钢制件的可行性并检验其轻量化效果。本文还对用于生产碳纤维复合材料制件的树脂传递模塑(RTM)工艺进行研究。基于以上目标,本文主要研究了以下四部分内容。第一部分,基于纤维增强体的基本性能和价格考虑,本文采用碳纤维和少量玻璃纤维两种增强体进行铺层设计,建立碳纤维复合材料发动机罩有限元模型,通过仿真分析验证了碳纤维复合材料发动机罩的模态、刚度等满足设计需要。通过对按照设计方案试制的样件进行测试,验证了碳纤维复合材料发动机罩样件的各项性能满足设计要求而且轻量化效果明显。第二部分,对碳纤维复合材料发动机罩进行了优化设计。以初始设计方案为基础,在保证各项性能的情况下,对碳纤维复合材料发动机罩进行优化设计。本文采用两种优化方案:一种是在纤维单层剪裁形状和铺层顺序不变的情况下,对每一单层的铺设厚度和角度进行优化;另一种是从纤维剪裁形状开始,通过概念设计、系统设计和详细设计,对碳纤维复合材料发动机罩进行了优化,两种方案都取得了较好的优化效果。第叁部分,对碳纤维复合材料发动机罩的行人安全保护性能进行了研究。按照法规要求,行人安全保护包括腿部与保险杠、头部与发动机罩的冲击试验,针对发动机罩,本文进行了行人保护头部碰撞仿真分析,结果表明碳纤维复合材料发动机罩满足行人安全保护法规的要求。第四部分,对用于生产碳纤维复合材料制件的树脂传递模塑(RTM)工艺进行研究,通过数值仿真,研究纤维渗透率、树脂注射温度和注射压力等工艺参数对树脂充模时间的影响。结果表明:在一定范围内,树脂充模时间分别与纤维渗透率、注射温度和注射压力成反比关系,当纤维渗透率、树脂注射压力和注射温度增大到一定值后,树脂充模时间趋于稳定。
石海洋[7]2006年在《乙烯基酯树脂基复合材料固化动力学及其RTM工艺缺陷研究》文中研究表明树脂传递模塑成型工艺(Resin Transfer Moulding，简称RTM)是低成本制造高性能复合材料的新工艺之一，在成型大尺寸，复杂形状的复合材料制品方面得以广泛应用。在RTM成型过程中，树脂基体的固化过程是关键步骤之一，它涉及到工艺参数的确定，树脂粘度的变化，进而影响到树脂对纤维的浸润性，树脂的流动性能及产品缺陷的生成。目前针对树脂固化行为和固化动力学的研究一般为纯树脂体系，而在RTM工艺中树脂固化时有大量纤维存在，因此有必要研究有纤维存在时树脂的固化行为和固化动力学。 本文采用DSC研究了纤维／乙烯基酯树脂复合材料的固化行为和固化反应动力学，为更好地模拟纤维／乙烯基酯树脂复合材料体系的固化过程提出了新的自催化固化动力学修正模型。采用DMTA研究乙烯基酯树脂复合材料固化过程中微观力学性能的变化，探讨乙烯基酯树脂复合材料固化机理。研究表明：碳纤维、玻璃纤维对乙烯基酯树脂固化度和固化反应速度有不同程度的影响；经典自催化模型固化动力学参数表明：玻璃纤维存在时乙烯基酯树脂固化反应的活化能减小了38.5％，而碳纤维存在时乙烯基酯树脂固化反应的活化能增大了30.46％；对玻璃纤维／乙烯基酯树脂复合材料而言，固化温度高时经典自催化模型不能很好地模拟出其固化过程，而对碳纤维／乙烯基酯树脂复合
詹东[8]2017年在《机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型工艺研究》文中研究说明为了提供设计过程中所需要的气动数据,在飞机的研制过程中通过制造机翼缩比模型对飞机机翼的气动性能进行预测。本文所研究的机翼复合材料缩比模型是由翼梁、翼肋、填充泡沫、蒙皮等组成。传统的成型方式是利用手糊成型工艺在模具中成型蒙皮,然后利用模具的合模过程中把蒙皮与翼梁、翼助、填充泡沫等胶粘到一起,但是这种成型工艺会挥发对工人和环境有害的气体,且成型质量和效率不高。RTM成型工艺是一种在闭合模具中成型的工艺,除了能够克服传统成型工艺的以上缺点,还具有制品的尺寸精度高、可以实现复杂结构的整体成型、纤维含量高、制品孔隙率低等优点,因此机翼复合材料缩比模型蒙皮逐渐采用RTM成型工艺成型。对模具、骨架的设计和制造以及密封方案设计和注胶方案的确定进行研究对于利用RTM成型工艺成型机翼复合材料缩比模型蒙皮具有重要的意义。本文就纤维体积密度不均匀情况对树脂流动前沿的影响进行了研究,利用RTM-Worx模拟仿真软件,分析局部渗透率对树脂流动前沿的变化以及对填充该区域所用时间的影响规律。在模拟仿真的基础上,通过添加不同厚度垫片改变局部区域纤维体积密度,以对模拟仿真结果进行实验验证。仿真与实验结果表明:当局部纤维体积密度增大到一定值之后,该局部区域流动前沿出现包络现象,并且树脂填充该局部区域所用时间也开始急剧增加;当纤维体积密度继续增大时,该区域会出现树脂填充不完整的现象,最终导致制件出现干斑缺陷;局部区域纤维体积密度不均匀区域的形状、大小对树脂流动前沿最后被渗透区域形状有着很大的影响。本文就机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型工艺从模具结构设计、骨架设计制造、密封方案的设计、注胶方案的确定进行了研究,最后成功的利用恒压注射的RTM成型工艺成型出了机翼复合材料缩比模型蒙皮。并对RTM成型和模拟仿真的树脂流动前沿之间偏差的产生原因进行了分析和阐述,得出结论:为避免渗透率不均性对树脂流动前沿的影响,应控制骨架和泡沫的加工误差在一定的合理范围内。
翁春晓[9]2012年在《超低温用环氧树脂及其碳纤维织物增强复合材料的研究》文中指出随着超导低温技术的发展以及航空航天领域的需求,复合材料的低温应用越来越广泛。低温用结构、支撑等元件对其低温力学性能有着各种特殊的要求,低温下材料性能会发生较大变化,这使得研究材料的低温力学性能很有必要。纤维复合材料单层板在纤维方向的强度和刚度较高,而在垂直纤维方向上却很低,而工程实际应用往往以层合板形式出现,细观力学分析因结构的复杂显得较为困难。研究织物复合材料的力学性能是一复杂而具有实际意义的工作。当前,正交铺层复合材料的低温性能研究文献报道较少。论文采用试验方法研究了碳纤维织物增强环氧树脂复合材料的室温和低温力学性能。本论文开展了如下几方面的研究：1.从低温环氧树脂体系的工艺性能研究入手,通过DSC热分析、凝胶时间、固化度的分析,确立了配方的固化制度为100℃2h/+130℃/4h+150℃/4h；2.通过RTM模具设计和工艺参数的分析,确立了适合本配方体系的成型工艺：室温灌注,真空度：-0.08～-0.09MPa,注射压力：0.02-0.03MPa；3.通过树脂浇注体性能测试得到,新选用的低温用环氧树脂体系浇注体性能较好,室温下拉伸强度99MPa,杨氏模量2.6GPa。4.通过力学实验研究及分析得到,缝编织物增强复合材料的强度与非经编织物增强的复合材料相比或多或少有所降低,拉伸强度降低达41%,弯曲强度降低达18%；纤维排布方向对复合材料弯曲性能有明显的影响,0/90纤维铺层可以提高材料的弯曲性能(室温下由167MPa增加至530MPa)；碳纤维的表面状态影响界面结合强弱和材料的力学性能,T300环氧复合材料的拉伸强度583.1MPa,弯曲强度505MPa,冲击韧性为95.4KJ/m2。T700复合材料的拉伸强度693.14MPa,弯曲强度530MPa,冲击韧性为281KJ/m2.5.与室温相比,低温下复合材料的拉伸强度增加,增幅达20%左右。弯曲强度也有所提高。其中,T700单向布正交铺层纤维增强复合材料和方格布增强材料的低温强度较大,分别为1157.80MPa和1168.60MPa。冲击韧性随着温度的降低而下降。本文研究发现,缝编±45°纤维复合材料冲击韧性最佳,室温和低温下分别为347KJ/m2和151.61KJ/m2。通过SEM分析得低温下复合材料的破坏比较严重,且界面脱胶面积大。6.最后探讨了低温增韧机理,并采用微裂纹理论对界面断裂性能进行研究,利用有限元方法分析,为复合材料的性能预测提供了数据。
张彦飞, 刘亚青, 陈晓勇, 杜瑞奎, 陈淳[10]2006年在《RTM工艺中气泡形成及消除研究》文中指出总结了关于RTM(树脂压铸)工艺中气泡缺陷的文献报道,对RTM中气泡缺陷的形成机理、影响因素及各研究者提出的消泡方法、理论和模型进行了概述,同时对RTM工艺中气泡缺陷的研究现状给予充分关注,并对RTM缺陷研究的未来方向进行了展望。
参考文献：
[1]. RTM成型工艺中缺陷形成机理的研究[D]. 邱桂杰. 武汉理工大学. 2002
[2]. 复合材料RTM工艺充模过程数值仿真与缺陷预测研究[D]. 杨波. 哈尔滨工业大学. 2015
[3]. RTM工艺制品复合效应与使用性能评价方法研究[D]. 覃海艺. 武汉理工大学. 2006
[4]. RTM工艺缺陷形成机理与控制方法研究[D]. 冯武. 武汉理工大学. 2005
[5]. 汽车前地板复合材料RTM工艺及结构模态研究[D]. 郭嘉琳. 东华大学. 2014
[6]. 碳纤维复合材料发动机罩结构设计与优化[D]. 吴方贺. 吉林大学. 2017
[7]. 乙烯基酯树脂基复合材料固化动力学及其RTM工艺缺陷研究[D]. 石海洋. 北京化工大学. 2006
[8]. 机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型工艺研究[D]. 詹东. 大连理工大学. 2017
[9]. 超低温用环氧树脂及其碳纤维织物增强复合材料的研究[D]. 翁春晓. 武汉理工大学. 2012
[10]. RTM工艺中气泡形成及消除研究[J]. 张彦飞, 刘亚青, 陈晓勇, 杜瑞奎, 陈淳. 现代塑料加工应用. 2006
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