一、炼钢厂引风机叶轮粘灰控制（论文文献综述）
王冰[1]（2013）在《应用喷嘴技术防止引风机积灰振动变工况研究》文中研究说明引风机是火力发电厂中三大辅机之一,它将机械能转换为使气体流动的能量,同时也给予气体自身一部分能量。该设备的安全运行,对电厂的经济效益有着重要的影响。由于引风机工作条件比较恶劣,其叶片会发生积灰现象,积灰导致叶轮不平衡进而引发振动。本文研究设计了变工况条件下防止引风机积灰振动的射流喷嘴装置。应用Pro/ENGINEER造型软件建立了所需引风机的三维模型,采用FLUENT软件对引风机内部流场进行三维数值模拟。首先模拟了单板型叶片与翼型叶片风机内部流场,经分析发现翼型叶片具有更加良好的气流流动状况。单板型叶片会由于叶片积灰而产生振动,影响风机安全运行。其次应用FLUENT软件模拟了不同负荷下风机内部流场,分析了锅炉降负荷运行时叶片压力情况,为此后的装置设计提供参考。最后,对安装喷嘴装置后的引风机进行模拟。当锅炉变负荷运行时,应用FLUENT模拟在喷嘴改变风量情况下引风机内部的流场,获得最佳吹扫效果的风量。同时模拟了改变喷嘴角度后的吹扫情况,得出了风机负荷和喷管流速对最佳吹扫角度的影响,同时得出了风机变负荷运行时最佳吹扫效果的角度,并完成整个装置的自动控制。本文所设计的装置的效果也得到了验证。达到了在节能的前提下减少引风机振动频率,延长锅炉的稳定运行周期。对电厂运行有着实际意义。
杨根柱[2]（2012）在《己内酰胺废液焚烧装置引风机长周期运行措施》文中研究指明对造成己内酰胺废液焚烧装置引风机腐蚀、积灰、振动等的原因进行了分析,提出了解决措施和改进设想,提高了装置的运行周期。
李滢[3]（2012）在《引风机内气力吹灰的数值模拟》文中研究说明离心风机是广泛应用于工业生产各个方面的流体机械,在其内部将机械能转化为流体的压力能和动能。而电厂中用于输送和排放含尘粒的烟气的引风机,由于受到烟气中的灰尘颗粒的影响,叶轮会受到尘粒的碰撞、磨损等,造成叶片的摩擦以及灰粒沉积的问题,从而减小风机的使用年限。叶片上灰尘的集聚使风机的气动性能变差,效率降低,能耗增加,振动增强等,甚至引发事故。若尘粒在叶片表面产生化学变化,将导致叶片腐蚀,严重影响风机的安全运行。所以研究风机内灰粒的运动规律,以及减少灰粒沉积的方法,对风机的安全经济运行具有重要意义。依据计算流体力学（CFD）,采用数值模拟的方法研究流体的运动规律,可以将理论分析和实际研究结合在一起,简捷方便且准确。所以本文利用数值模拟的方法来研究风机内的积灰、清灰问题具有一定的现实指导意义。首先在Gambit内对Y4-73型锅炉引风机进行建模、网格划分以及边界条件的设定。之后导入Fluent以三维时均N-S方程和RNGk-ε两方程湍流模型为基础,采用SIMPLE算法,对离心式引风机气流场进行湍流的数值模拟,得到风机内部流场的运动规律。之后在进口处加入离散相射流源,利用颗粒轨道模型跟踪固体颗粒的轨迹,得到其运动规律和分布状况。并据此从理论上分析风机叶片磨损和积灰的原因,结合现场风机积灰的状况,探讨叶片积灰的机理和影响叶片积灰的因素。结合射流理论和现场条件,以及现有的清灰技术,并考虑风机流量要求,在引风机内用喷嘴加入吹扫气流,在气固两相流模拟的基础上对其进行数值模拟,得到此状况下风机内流场和颗粒轨迹的变化情况,为叶轮气力吹灰提供-定的理论参考。
李滢[4]（2011）在《引风机叶轮清灰的数值研究》文中进行了进一步梳理利用数值模拟软件Fluent,以N-S方程和RNGk-ε模型为基础,采用拉格朗日颗粒轨道模型,对引风机内部流场和颗粒轨迹进行数值模拟,从而得到风机内颗粒的分布情况,进而提出气流吹扫的清灰方法,并用数值模拟验证其可行性,为叶轮清灰提供指导。
田松峰,李滢,周玉[5]（2011）在《离心式引风机气流吹灰的数值模拟》文中指出利用商业软件Fluent对离心式引风机内部流场进行数值模拟,以N-S方程和RNGk-ε模型为基础,采用拉格朗日颗粒轨道模型,得到离心式引风机内颗粒沉积情况,采用气流吹扫方法,并比较不同吹扫速度下的吹扫效果,为解决颗粒沉积提供一定的参考。
董元龙[6]（2009）在《转炉自调螺栓连接装置力学行为研究》文中进行了进一步梳理氧气顶吹转炉是炼钢中的主要设备,其中转炉支承系统承担了炉体及其附件的全部重量,同时还担负着从倾动机构传递给炉体使其倾动的力矩,是转炉机械的重要组成部分。而炉体支承系统中,将炉体与托圈的连接装置又是其中的关键环节,其工作的可靠性直接关系到生产的安全性和经济性。本文研究以某钢铁公司炼钢厂90吨转炉自调螺栓型转炉联接装置为研究对象,分析其结构型式及运动原理,确定现场转炉载荷的变化规律,并结合CAE技术进行数值模拟研究,在理论分析和计算的基础上,进一步对比分析自调螺栓破坏件的断裂情况,从而为转炉连接装置的设计提供出一种切实可行的方法。论文主要工作及成果如下:1)对其进行运动及力学分析,明确在转炉在生产过程中螺栓可能发生的运动情况与位移形式。结合实际生产确定各种工况下的主要载荷包括炉体和钢水的静负荷、倾动力矩、频繁启动、制动、碰撞及冲击负荷、环境热应力载荷等及其变化规律,最终计算出三组自调螺栓的载荷分配及大小,由分析可知当转炉处于60°倾斜位置时处于出钢口对侧的自调螺栓受力最危险,其最大力矩为1394.0627 KN ? m。2)进一步基于有限元进行接触分析,对各个典型工况进行仿真分析,并结合最新的强度理论进行校核及应力状态评估,分析可知自调螺栓在一个炼钢全工况中应力大小在97.4Mpa～926.99Mpa范围内变化,并且最大应力处在螺栓本体的中部。实际生产中此位置时间很短,基本满足强度条件及生产实际情况,但由于其应力安全系数较低,可以进行一些优化措施增加强度储备。3)对自调螺栓进行现场应力应变测试,分析各工况下的三点自调螺栓的应力变化规律,与有限元计算结果基本吻合,验证了计算模型的正确性。并结合现场实际分析自调螺栓的断裂原因,并提出相应优化措施。通过论文整个工作,对自调螺栓型转炉连接装置使用过程中的力学行为进行了全面详尽地分析,得到了一些有益的结论,为同类转炉连接装置的设计分析提供研究平台。
杨彦[7]（2008）在《除尘系统引风机粘灰振动分析及清灰系统优化》文中认为离心风机在工业生产中占有很重要的地位,常常给通风、除尘、输运等系统提供动力。在实际运行中,由于风机的工质中含有大量粉尘,风机叶轮粘灰严重,造成风机因振动而频繁停机进行清灰动平衡。本文分两个部分,前一部分针对某钢厂所使用的风机,建立了全尺寸的三维模型。用数值计算的方法得到风机内部流动的具体分布,并结合现场的检查,确定风机叶轮粘灰及磨损的原因。其中,粘灰的两个必要条件是:①粉尘到达叶轮粘灰位置;②粉尘到达叶轮的部位存在有利于粘灰的流场。风机进口处粘灰主要原因是粉尘粒子近垂直的撞击非工作面;出口处粘灰是由于非工作面处有涡旋的存在。文章的后一部分是理论分析,主要建立了风机转子的数学模型。从转子动力学的角度分析了风机粘灰振动的原因及现场快速判断方法。对于风机这类刚性转子,粘灰块脱落而引起的振动具有一阶性,这也是利用在线监测装置判断风机是否是粘灰振动的理论依据。由于工厂现在大多装有风机在线监测装置,如动平衡仪,使维护人员能从众多风机故障中迅速判断由于灰块脱落发生振动。最后,将所设计的喷头引入到风机系统中,根据数值模拟的结果和实际情况,对喷吹系统进行了改进,利用水代替空气,增大了喷吹介质的动能。同时对喷嘴结构和安装角度进行优化,提出了最佳安装方式是喷嘴与后盘垂直距离20mm,与后盘夹角20°。此外,介绍了长短叶片控制风机出口处粘灰的方法。
卜照军[8]（2006）在《灵泉发电厂#4炉引风机磨损问题的研究》文中研究表明引风机作为热力发电厂的主要辅机之一,因为磨损而严重影响其出力并带来频繁的更新维修,已成为火力发电厂锅炉安全运行的隐患之一。引风机作为燃煤锅炉的重要辅机,直接影响着发电机组的安全运行,据统计1991年我国100MW以上的火力发电机组仅由于锅炉引风机故障所造成的全年损失高达12.7亿kW·h。可见提高电站风机运行的可靠性对电厂安全运行是非常必要的。本文针对灵泉发电厂#4炉引风机磨损的具体问题,深入地分析了引风机实际磨损原因和提出改善及防治磨损进一步发生的措施,并在灵泉电厂进行了实施,改进效果明显,取得了令人满意的效果。本文分四部分,第一部分主要阐述了论文的选题背景和意义;第二部分主要是深入的探讨和研究造成风机磨损的内在机理;第三部分主要是在磨损原因分析的基础上,根据工程实际的需要,提出了多种常用的引风机磨损处理方法,并对其进行经济性分析,使得引风机磨损问题的决策更加科学、经济;第四部分是全文的总结和展望。
幸福堂,谢明亮[9]（2005）在《一种防积灰的离心风机叶轮结构》文中研究说明提出一种能防止风机叶片非工作面积灰的结构,并采用N S方程和标准的k ε模型方程,得到该结构下离心风机叶轮内部的粉尘浓度分布。结果表明,对于改进后的叶轮,叶片非工作面的积灰仅有原结构的 1 /3。
谢明亮[10]（2004）在《离心风机叶轮内两相流数值模拟与粘灰机理分析》文中认为用于排放含尘气体的离心通风机，尤其是用于排放烟气含湿量较大、粉尘颗粒较小且粘性较大的风机，使用时间不长，就会出现机体剧烈振动，甚至损坏机件，使风机无法工作。解剖检查发现，其主要原因是在叶片非工作面上粘附着许多粉尘细末，当粉尘细末粘附到一定厚度后，造成不均匀脱落，导致叶轮平衡破坏，因而出现了上述现象。 本文基于计算流体力学N-S方程和标准k-e双方程紊流模型，采用有限元离散法，首次利用商用CFD软件对某炼钢厂一次烟气离心风机叶轮内三维两相流进行数值模拟，得到了在典型工况条件下，叶轮内的速度、压力和浓度分布。通过与该型叶轮内流场的PIV实验结果比较，验证了采用CFD进行数值模拟的正确性和可行性。 本文结合数值模拟结果和叶轮实际运行情况，分析了离心风机叶轮的粉尘粘附机理，认为： 1、湿度是粘附的重要前提条件。 2、压强是粘结成块的主要因素。 此外，还对流速、安装角、接触面积、粉尘特性等影响粉尘粘附因素进行了定量分析，这将为净化设备提供设计和理论分析提供参考依据。
二、炼钢厂引风机叶轮粘灰控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炼钢厂引风机叶轮粘灰控制（论文提纲范文）
（1）应用喷嘴技术防止引风机积灰振动变工况研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 离心风机性能分析 |
| 1.2.1 离心风机结构及工作原理 |
| 1.2.2 离心式风机简介 |
| 1.2.3 风机主要性能参数 |
| 1.3 风机内部流场研究 |
| 1.4 国内外风机的研究现状 |
| 1.4.1 叶轮内部流场的探索 |
| 1.4.2 风机粘灰机理的研究 |
| 1.4.3 防止风机粘灰和清灰方法的研究 |
| 1.5 本课题的主要研究内容和方法 |
| 第2章 基本数学模型 |
| 2.1 控制方程 |
| 2.1.1 质量守恒基本方程 |
| 2.1.2 动量守恒基本方程 |
| 2.1.3 能量守恒基本方程 |
| 2.1.4 湍流基本控制方程 |
| 2.2 k-ε方程模型 |
| 2.2.1 标准k-ε方程的阐述 |
| 2.2.2 标准k-ε模型的相关表达式 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3童离心风机叶片改进对积灰影响研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 数值模拟 |
| 3.2.1 基本参数 |
| 3.2.2 模型建立与网格划分 |
| 3.2.3 计算方法 |
| 3.2.4 边界条件 |
| 3.3 模拟结果及对比分析 |
| 3.4 实际应用情况 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 防止引风机积灰振动变工况研究 |
| 4.1 预防引风机积灰装置的研究 |
| 4.2 模型建立与网格划分 |
| 4.2.1 模型的建立 |
| 4.2.2 划分网格 |
| 4.3 喷管变流量的计算结果及分析 |
| 4.3.1 风机变负荷运行对叶片压力影响 |
| 4.3.2 模拟喷管变负荷变工况吹扫 |
| 4.4 喷嘴变角度计算结果及分析 |
| 4.4.1 风机负荷及喷管流量对最佳角度的影响 |
| 4.4.2 模拟喷嘴变流量变角度吹扫 |
| 4.5 工程实践 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）己内酰胺废液焚烧装置引风机长周期运行措施（论文提纲范文）
| 1 引风机故障原因及解决措施[1～7] |
| 1.1 叶轮腐蚀 |
| 1.1.1 腐蚀原因 |
| 1.1.2 解决措施 |
| 1.2 叶轮及流道积灰 |
| 1.2.1 积灰原因 |
| 1.2.2 解决措施 |
| 1.3 异常振动 |
| 2 改进设想 |
| 3 结语 |
（3）引风机内气力吹灰的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景和意义 |
| 1.2 课题的国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要方法与内容 |
| 第2章 理论基础和物理模型 |
| 2.1 基本模型和物理方程 |
| 2.2 建立模型 |
| 2.2.1 集流器的建模 |
| 2.2.2 叶片和叶轮流道的建模 |
| 2.2.3 蜗壳的建模 |
| 2.3 网格划分 |
| 2.3.1 网格生成的要求 |
| 2.3.2 结构和非结构网格的比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 风机内单相流体的数值模拟 |
| 3.1 求解器的选择 |
| 3.2 边界条件的设定 |
| 3.3 控制方程的离散化 |
| 3.4 模拟结果和分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 风机内气固两相流数值模拟 |
| 4.1 DPM介绍 |
| 4.2 模拟过程 |
| 4.2.1 单颗粒随机轨道模型(DRW模型) |
| 4.2.2 离散相边界条件 |
| 4.3 模拟结果及分析 |
| 4.4 风机叶片磨损分析 |
| 4.4.1 磨损的理论分析 |
| 4.4.2 现场磨损 |
| 4.5 叶轮粘灰特点及原因分析 |
| 4.5.1 粘灰原因理论分析 |
| 4.5.2 影响风机叶轮粘灰的因素 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 射流理论和气力吹灰数值模拟 |
| 5.1 概念 |
| 5.2 射流的分类 |
| 5.3 射流的分区结构 |
| 5.4 射流对固体或液体表面作用力 |
| 5.5 气力吹灰的数值模拟 |
| 5.5.1 理论计算 |
| 5.5.2 二维模拟结果及分析 |
| 5.5.3 三维模拟结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）引风机叶轮清灰的数值研究（论文提纲范文）
| 1 计算模型 |
| 2 计算对象及边界条件 |
| 2.1 风机实体模型 |
| 2.2 网格划分 |
| 2.3 边界条件及假定 |
| 3 气流吹灰 |
| 4 结语 |
（6）转炉自调螺栓连接装置力学行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的工业背景 |
| 1.2 转炉连接装置结构型式的发展及应用 |
| 1.3 转炉自调螺栓连接装置的研究现状 |
| 1.3.1 转炉自调螺栓装置设计、分析与计算 |
| 1.3.2 有限元数值分析方法发展及在自调螺栓结构分析中的应用 |
| 1.3.3 应力应变测试技术简介及应用 |
| 1.4 本文的主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 转炉连接装置力学模型建立及运动载荷分析 |
| 2.1 自调螺栓连接装置设计要求及结构型式 |
| 2.2 自调螺栓承受的工作载荷分析 |
| 2.2.1 炉体和钢水的静负荷 |
| 2.2.2 传递的倾动力矩 |
| 2.2.3 弹簧预紧力及其他复杂载荷 |
| 2.3 自调螺栓的运动及受载分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自调螺栓有限元模型建立及接触仿真分析 |
| 3.1 自调螺栓有限元模型的建立 |
| 3.1.1 三维实体建模与结构单元选择 |
| 3.1.2 装配体边界条件的建立 |
| 3.2 自调螺栓模型有限元接触分析 |
| 3.2.1 接触算法及接触类型的选择 |
| 3.2.2 接触对单元选项及实常数设置 |
| 3.2.3 求解选项设置 |
| 3.3 后处理中强度理论的应用 |
| 3.4 各工况下工作载荷的确定 |
| 3.5 自调螺栓的应力分析 |
| 3.5.1 转炉处于直立位置 |
| 3.5.2 转炉处于60°偏转位置 |
| 3.5.3 计算结果分析及强度理论评估 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自调螺栓装置应力测试及对比分析 |
| 4.1 现场测试方法及原理 |
| 4.1.1 现场应变测试方法及电桥组合型式 |
| 4.1.2 布片方案及测点位置 |
| 4.1.3 提高应变测量精度的措施 |
| 4.2 现场测试方案及工况选择 |
| 4.2.1 测试系统组成 |
| 4.2.2 测试工况 |
| 4.2.3 应力测试数据记录结果与分析 |
| 4.3 典型工况下的自调螺栓载荷对比验证 |
| 4.4 自调螺栓断裂原因分析及优化措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（7）除尘系统引风机粘灰振动分析及清灰系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 风机叶轮粘灰机理研究现状 |
| 1.2.2 预防风机叶轮粘灰的措施和清灰方法研究现状 |
| 1.2.3 有发展潜力的几种清灰方式 |
| 第二章 风机现场调查及其粘灰原因分析 |
| 2.1 现场风机叶轮粘灰特点及原因分析 |
| 2.1.1 现场风机叶轮粘灰特点 |
| 2.1.2 粘灰原因理论分析 |
| 2.2 现场风机叶片表面磨损特点及原因分析 |
| 2.2.1 现场风机叶片表面磨损特点 |
| 第三章 离心风机内部流场的数值计算 |
| 3.1 流体机械内部流场数值模拟的现状 |
| 3.2 离心通风机内部流场的数值模拟理论基础 |
| 3.2.1 流体力学基本方程 |
| 3.2.2 代数方程组的离散 |
| 3.2.3 代数方程组的求解 |
| 3.2.4 湍流模型 |
| 3.2.5 非结构网格 |
| 3.2.6 双流体模型控制方程 |
| 3.2.7 计算流体力学的一般步骤 |
| 3.3 离心通风机内部流场的数值模拟结果 |
| 3.4 现场风机叶片表面磨损原因分析 |
| 第四章 风机粘灰振动原因的理论解释 |
| 4.1 离心风机的转子动力学模型 |
| 4.2 支承各向异性时离心风机叶轮的振动 |
| 4.3 离心风机转子粘灰块脱落的故障特征 |
| 第五章 喷水清灰理论计算及优化 |
| 5.1 水射流理论 |
| 5.1.1 射流的定义与分类 |
| 5.1.2 射流的分区结构 |
| 5.2 关于射流对固体或液体表面作用力的研究 |
| 5.3 表面射流在物体表面的分布及力的作用 |
| 5.4 旋转情况下水射流清灰的理论计算 |
| 5.5 旋转情况下数值模拟结果 |
| 5.6 喷嘴安装位置及角度的优化 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读研期间发表论文 |
（8）灵泉发电厂#4炉引风机磨损问题的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 选题背景 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 具体问题的提出 |
| 1.2.1 灵泉发电厂简介 |
| 1.2.2 主要技术参数 |
| 1.2.3 烟气检测结果 |
| 1.3 本文所完成的工作及创新点 |
| 第二章 磨损机理研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 积灰 |
| 2.1.2 磨损 |
| 2.1.3 腐蚀 |
| 2.2 风机叶轮粘灰分析 |
| 2.2.1 影响风机叶轮粘灰的因素 |
| 2.2.2 粘灰机理分析 |
| 2.2.3 预防粘灰的措施和清理方案 |
| 2.2.4 粘灰机理探讨 |
| 2.3 风机叶轮磨损机理分析 |
| 2.3.1 除尘器除尘效果的影响 |
| 2.3.1.1 尘粒浓度对磨损的影响及不均匀磨损分析 |
| 2.3.1.2 尘粒冲击叶片的入射角对磨损影响分析 |
| 2.3.1.3 粒子速度对磨损影响分析 |
| 2.3.1.4 粒子大小对磨损影响分析 |
| 2.3.2 叶片材料,安装,设计等因素的影响 |
| 2.3.2.1 材料硬度的影响 |
| 2.3.2.2 设计与制造 |
| 2.3.2.3 安装 |
| 2.3.3 运行工况因素 |
| 第三章 解决方案 |
| 3.1 更高除尘设备 |
| 3.1.1 静电除尘设备 |
| 3.1.2 布袋除尘器 |
| 3.1.3 湿法除尘设备 |
| 3.1.4 投资比较 |
| 3.2 选用耐磨陶瓷风机或采用耐磨陶瓷喷涂 |
| 3.2.1 耐磨陶瓷技术的简单介绍 |
| 3.2.2 耐磨陶瓷的研究现状 |
| 3.2.3 陶瓷片用于风机叶片上的可行性分析 |
| 3.2.4 陶瓷风机技术在一些电厂的使用情况 |
| 3.2.5 使用特种陶瓷铠装耐磨抗蚀风机 |
| 3.3 堆焊耐磨层 |
| 3.3.1 加防磨衬板,再堆焊耐磨层 |
| 3.3.2 采用耐磨合金焊条的堆焊 |
| 3.3.3 加装防磨包板 |
| 3.3.4 利用胶粘剂粘接耐磨陶瓷 |
| 3.4 电弧喷涂技术 |
| 3.4.1 抗高温氧化涂层 |
| 3.4.2 耐腐蚀性介质涂 |
| 3.4.3 耐磨损涂层 |
| 3.4.4 电站应用实例 |
| 3.5 纳米材料电爆炸喷涂技术 |
| 3.5.1 纳米材料涂层的组成与体系 |
| 3.5.2 纳米材料涂层产生与功用 |
| 3.6 磨损处理方法的经济性评价 |
| 第四章 总结和展望 |
| 4.1 被动的防磨损办法 |
| 4.2 主动的防磨损办法 |
| 4.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）离心风机叶轮内两相流数值模拟与粘灰机理分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 叶轮机械内部两相流流场分析 |
| 1.2.1 风机叶轮单相流场研究现状 |
| 1.2.2 两相流流场分析 |
| 1.2.3 风机叶轮内流动实验研究 |
| 1.3 风机叶轮粘灰分析 |
| 1.3.1 影响风机叶轮粘灰的因素 |
| 1.3.2 粘灰机理分析 |
| 1.3.3 预防粘灰的措施和清理方案 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.4.1 问题的提出及意义 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 流体力学基本方程及处理方法 |
| 2.1 流体力学基本方程 |
| 2.1.1 连续性方程 |
| 2.1.2 动量方程 |
| 2.1.3 能量方程 |
| 2.2 微分方程的数学分类和定解条件 |
| 2.2.1 微分方程的数学分类 |
| 2.2.2 定解条件 |
| 2.2.3 控制方程在数值求解中的困难 |
| 2.3 离散方法 |
| 2.3.1 有限单元法简介 |
| 2.3.2 离散方程解的适定性 |
| 第三章 旋转流场湍动力学模型 |
| 3.1 旋转流场控制方程 |
| 3.2 湍流雷诺方程 |
| 3.3 气相紊流模型 |
| 3.4 多相流动 |
| 3.4.1 连续相控制方程 |
| 3.4.2 离散相控制方程 |
| 3.4.3 相间相互作用和约束条件 |
| 3.5 多相流动的湍流模型 |
| 第四章 离心泵叶轮内部流场数值计算方法 |
| 4.1 CFD计算软件简介 |
| 4.2 风机叶轮的几何模型和物理参数 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 模型流动物理参数(编码) |
| 4.3 模型的解(solver) |
| 4.4 计算结果 |
| 4.5 叶轮内两相流数值模拟结果分析 |
| 第五章 离心风机叶轮内部流动PIV测量 |
| 5.1 PIV工作原理 |
| 5.2 PIV测试系统 |
| 5.2.1 PIV系统 |
| 5.2.2 PIV系统实验参数 |
| 5.3 实验条件和步骤 |
| 5.3.1 测量条件 |
| 5.3.2 测量步骤 |
| 5.3.3 测量处理方法 |
| 5.4 测量精度分析 |
| 5.5 测量结果 |
| 第六章 结果与分析 |
| 6.1 数值模拟结果与实验比较分析 |
| 6.2 粘灰机理探讨 |
| 参考文献 |
| 附录: 数值模拟结果 |
| 致谢 |
四、炼钢厂引风机叶轮粘灰控制（论文参考文献）
- [1]应用喷嘴技术防止引风机积灰振动变工况研究[D]. 王冰. 东北电力大学, 2013(07)
- [2]己内酰胺废液焚烧装置引风机长周期运行措施[J]. 杨根柱. 石油化工设备, 2012(06)
- [3]引风机内气力吹灰的数值模拟[D]. 李滢. 华北电力大学, 2012(07)
- [4]引风机叶轮清灰的数值研究[J]. 李滢. 发电设备, 2011(04)
- [5]离心式引风机气流吹灰的数值模拟[J]. 田松峰,李滢,周玉. 东北电力技术, 2011(02)
- [6]转炉自调螺栓连接装置力学行为研究[D]. 董元龙. 武汉科技大学, 2009(02)
- [7]除尘系统引风机粘灰振动分析及清灰系统优化[D]. 杨彦. 武汉科技大学, 2008(01)
- [8]灵泉发电厂#4炉引风机磨损问题的研究[D]. 卜照军. 华北电力大学（北京）, 2006(09)
- [9]一种防积灰的离心风机叶轮结构[J]. 幸福堂,谢明亮. 武汉科技大学学报(自然科学版), 2005(01)
- [10]离心风机叶轮内两相流数值模拟与粘灰机理分析[D]. 谢明亮. 武汉科技大学, 2004(04)