面临21世纪国际市场挑战的我国钢铁工业，本文主要内容关键词为：国际市场论文,钢铁工业论文,我国论文,世纪论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
旧中国工业生产十分落后，钢铁工业基础薄弱。新中国成立的1949年，全国钢产量仅有15.8万吨，居世界第26位。经过经济恢复和第一个五年计划，1957年全国钢产量增加到535万吨，进入世界第9位。其后由于政治因素影响，我国钢铁工业处在波浪式发展过程之中。直到十一届三中全会之后，才步入稳步发展的轨道。
一、八十年代以来，我国钢铁工业发展迅速举世瞩目
1980年我国钢产量为3712万吨，到1994年达到9262万吨，居世界第二位，共用了14年时间，平均每年钢增长392万吨， 是这一期间世界上钢铁工业增长速度最快的国家。全世界钢的总产量自70年代后期以来徘徊在7～7.8亿吨之间，但不同国家和地区状况不同。工业发达国家钢产量下降或基本稳定，如日本1985年为1.05亿吨，1994年为0.98亿吨，欧共体85年为1.35亿吨，1994年为1.38亿吨。前苏联与东欧各国钢产量下降，如前苏联1985年为1.54亿吨，1994年下降至0.77 亿吨， 东欧各国1985年为0.59亿吨，1994年下降至0.32亿吨。新兴工业地区及第三世界各国大幅度增长，如亚洲1985年为1.93亿吨，1994年增至2.69亿吨。其所以不同，有经济因素也有政治因素。工业发达国家公用基础设施的建设大都完成，建设用钢量大幅度减少，钢产量已从最高水平上降下来，维持在制造业所需的水平上。发展中国家公用基础设施薄弱，要建铁路、高速公路、机场、搞大量工业和民用基本建设，钢材需求旺盛，推动了钢产量不断增长。前苏联和东欧由于政治不稳定，工业生产衰退，对钢的需求大幅度下降，钢产量急剧降低。
我国从八十年代起，以经济建设为中心，国民经济进入不断增长时期。由于建设规模扩大，国内市场对钢材需求强劲，推动了钢铁工业快速发展。国家对钢铁工业的保护和投资上的倾斜为我国钢铁工业的增长创造了条件。我国钢产量由3000万吨增至5000万吨，花了8年时间。 由5000万吨增至7000万吨花了5年时间。 这样的增长速度在国际上也是少有的。
二、我国已是钢铁大国，但不是钢铁强国
1994年我国产钢9262万吨，仅次于日本居世界第2位，产铁9741 万吨，居世界第1位，堪称世界钢铁大国。 但钢铁大国并不意味着是钢铁强国。其依据是：
1.产品结构（品种）和质量不能满足我国经济发展的需要。
我国年产钢虽已超过9000万吨，年产钢材超过8000万吨，仍有不少品种不能生产，或虽能生产但数量太少，或质量、品种不能满足要求，依赖于钢材进口。例如，井深3000m以内的石油管可以自给， 井深超过3000m用的石油管要靠进口；高压锅炉管长期靠进口； 汽车用钢我们现在能够自给自足的是卡车用钢、载重汽车用钢，对引进车型的小轿车用钢，质量、品种都不能满足需要；10万千瓦以上发电站锅炉用钢长期依赖进口；大变压器、大电机用硅钢，国内产量只能满足需求的30%；家电用钢、化工用钢，某些品种我们不能生产。所以，我国钢年产量虽已达9000万吨以上，每年仍需进口钢材1000万吨以上，这种情况和前苏联类似。主要原因是工艺技术装备水平低，操作和管理落后，产品结构不合理，品种、质量不能满足要求。
2.技术经济指标落后
（1）能耗高。我国钢铁工业能耗高， 各工序能耗都远高于国际先进水平。目前我国生产1吨钢的综合能耗全国平均为1.5吨标准煤，而在日本，有高炉的钢厂生产1吨钢的综合能耗还不到700kg标准煤，也就是说我国产1吨钢所用的能源相当于日本的2倍多。
（2）物耗高。我国钢铁生产工序物耗高，钢的成材率低， 与国际先进水平差距很大。如日本，由于推行全连铸工艺，全日本平均成材率已经达到95%以上。我国重点企业平均成材率大致在82—83%，成材率超过86%以上就算比较好的，与日本差距很大。日本1973年钢产量最高，为1.2亿吨，由于当时成材率低，那时钢材产量还不如现在9000 多万吨钢产出的钢材高。可见提高成材率对增产钢材潜力之大。 我国转炉炼1吨钢要消耗耐火材料3公斤以上，冶金石灰和其他熔剂60公斤以上， 而国际先进水平是耐火材料1公斤，熔剂30公斤以下。我国电炉炼1吨钢消耗电极2—3公斤算是先进水平，5公斤算是一般水平，而国际先进水平 是1.5公斤以下。
（3）劳动生产率低。我国钢铁工业共有职工300 万以上，年产钢9000万吨，全员劳动生产率尚不足30吨／人·年。日本的钢铁企业全员劳动生产率一般在500吨钢／人·年以上，有的达到600—700 吨钢／人·年以上。欧洲大部分钢铁企业与日本相当。韩国浦项钢铁公司全员劳动生产率已达到1000吨钢／人·年。美国采用薄板坯连铸新工艺的新建厂达到2000吨钢／人·年以上。我国钢铁企业与国外钢铁企业有不可比因素，企业办社会。但扣除这些因素之后仍远低于国际一般水平。劳动生产率的差距是我国与工业发达国家差距之中最大的。
（4）设备寿命短、作业率低。以高炉为例，我国高炉一般每2 —3年就停炉中修。国际上高炉炉役寿命的水平是，80年代连续生产8 —10年，现在是连续生产不中修15年以上。日本千叶的一座高炉已连续生产超过17年，还在继续生产。我国在这方面的差距也是明显的。
3.环境污染严重
我国钢铁工业环境保护方面与国际先进水平的差距也很大。烟尘、废气、废渣、废水对环境污染严重。尤其是现有的大量的小焦炉、小高炉、是以环境污染为代价来取得产品的。要使我国钢铁工业全部符合国家环保要求，任重道远。
4.多层次并存是我国钢铁工业一大特点
我国钢铁工业的高炉是大、中、小并存。炼钢是转炉与电炉平炉并存。转炉也是大、中、小并存。轧钢机更是大、中、小，七、八十年代先进水平与四、五十年代老式轧机并存。据1992年资料，重点企业高炉平均炉容为952m的三次方，地方骨干企业为228m的三次方，县以下高炉平均炉容为39m的三次方，重点企业产铁量仅占全国生铁总产量的56.5 %。 在氧气转炉中〉120吨转炉在转炉全国总吨位的比重中只占49.5%，加上50吨以上的转炉所占比重也不过61.3%。这种大、中、小并存实际上反映了不同技术层次的并存。
出现多层次并存的原因在于我国钢铁工业发展实行的是大中小并举，以老厂改造为主的方针。在过去14年间，我国钢产量增长了5438万吨，相当于8个宝钢的产量。如果靠建新厂，则需投资2597亿元。 实际上从1976年1992年间，整个钢铁工业基建投资与更新改造投资总合为1551.67亿元，相当于全部建新厂投资的60%。想在14年间建成8个宝钢也是做不到的。要高速发展我国钢铁工业只能走老厂改造的路，但必须看到其不足之处，即不同层次工艺技术装备的并存。这也决定了我国第一步只能成为钢铁大国。要由钢铁大国转变为钢铁强国，在技术进步方面还要做艰苦的努力。
三、我国钢铁工业面临二十一世纪国际市场的挑战
虽然我国钢铁工业总体上技术水平不高但仍能快速发展的原因有4个：①国内经济增长快，市场需求大，对钢铁工业是很大的推动力；②国内原燃料价格低，这是钢铁工业发展的极有利的因素；③劳动力成本低（工资低），虽然我国钢铁工业劳动生产率低，但仍能有竞争力；④国家政策的保护，如实行钢材进口许可证和增收关税等。
随着我国经济发展，社会主义市场经济的建立，国内市场与国际市场接轨，上述四方面因素已经或即将发生变化：
（1）国内市场对钢材的需求将向高档化发展。 因技术进步与增加出口的需要，质量达到国际水平高档钢材的需求将大幅度增加，而低挡钢材的需求量将减少，出现高档钢材紧缺与低档钢材滞销并存的局面，紧缺的增产，滞销的减产。
（2）原、燃料价格便宜的局面目前已部份消失， 能源价格低的条件将不复存在。我国贫矿多、富矿少，开采3吨原矿才能选出1吨精矿，不像澳大利亚、巴西，矿石品位高，露天矿采出来不需选矿就能使用，加上我国矿山的劳动生产率低，随着工资水平的提高，我国矿石成本非升高不可。不久的将来，我国原、燃料价格低的优势即将消失。
（3）改革开放以来，我国职工的工资在逐年提高。 我国钢铁工业劳动生产率低，随着工资的增长，劳动力费用在产品成本中的比重将会逐步升高，劳动力成本低的优势将大大削弱。
（4）我国参加世界贸易组织将是大势所趋。届时， 许可证制度和关锐壁垒将逐步取消。我国钢铁工业将直接参与国际市场竞争，进口钢材将享受国民待遇。如不采取有力措施，我国钢铁工业将有部分工厂面临倒闭，甚至某些行业崩溃。
从总体上看，我国钢铁工业将面临几个方面的挑战。
1.新工艺技术革命的挑战
本世纪50年代出现的氧气转炉和60年代出现的连续铸钢新工艺逐步取代平炉和模铸钢锭及初轧开坯，加上设备的大型化、高速化、连续化、自动化和计算机的应用，使世界钢铁工业发生了空前的变化。钢铁厂的规模、效率、产品质量、劳动生产率都达到前所未有的水平。在新技术的推动下，全世界出现了一大批工艺技术先进的钢铁联合企业和电炉钢厂。前面讲过，我国钢铁工业的现状是多层次并存。除少数大型骨干企业已进入当代国际水平外， 大多数钢铁企业实际上还处在从50 —60年代工艺技术向70—80年代过渡的阶段。为什么我国钢铁产品品种、质量不能满足经济发展要求？为什么我国钢铁工业技术经济指标落后。根本原因就在于技术落后。当今国际市场竞争中，技术进步决定一切，人员素质决定一切。不加速对先进、成熟工艺的采用、掌握，不加速对新工艺的开发，将来我国钢铁工业在国际市场上就没有竞争力。
除了现有工艺的技术进步使工艺过程进一步完善化外，目前钢铁工业正在酝酿着新技术革命：一个是将高炉、烧结和焦化综合为一个工序，称之为“熔融还原”；另一个是把连铸和热轧合在一起，将钢水直接铸成一次材，称之为“近终形铸造”。二者都致力于缩短钢铁生产的工艺流程。这是当前钢铁工业新工艺技术革命的两大热点。
熔融还原的目标是用矿石和煤直接生产出铁水。世界上进行试验研究的熔融还原方法有十余种，国际上认为比较重要的有COREX、DIOS、 Hismeet、CCF、JUPITER等，美国的AISI—DOE法属于直接炼钢法。在这些方法中已达到工业化程度的只有COREX法， 其它熔融还原法还没有达到工业生产的程度，而且生产的铁水含硫高，不经脱硫不能用于炼钢。COREX法1990年在南非建成一套年产30万吨铁水的工业生产装置。 现在在建的有韩国浦项和韩宝公司的年产70—80万吨的装置和印度JINDAL的年产60—70万吨装置。COREX法生产的铁水成份和温度都和高炉相近。 但COREX法生产1吨铁水耗煤1180kg，耗氧气609m的三次方， 而高炉炼1吨铁水燃料消耗一般在500kg。高炉生产能力大， 一座大型高炉日产量可达1万吨，COREX法无法比拟。COREX法最大的优点是不需要焦炭， 只用煤，工艺过程基本是密闭的，解决了炼焦工序的环保难题。但COREX 法还没有达到完全取代高炉的程度。为了缩短钢铁生产流程，融熔还原是很有吸引力的。这一目标的实现将是钢铁工业一次革命性飞跃。
炼钢以后的新技术革命是要把钢水铸锭——初轧开坯——热轧粗轧——热轧精轧形成一次轧材综合为一个工序，即“近终形铸造”（Near Net Shape Casting）。连铸技术（铸锭与初轧开坯合二为一）已在世界范围内普遍推广。薄板坯连铸（连铸与热轧粗轧的综合）在美国的纽柯公司取得了很大成功，并在北美得到迅速发展。缩短生产流程的目的一是提高劳动生产率，二是缩短生产周期，最终目标是降低成本。目前国际上现代化钢厂的劳动生产率一般在400—600吨／人·年。美国电炉短流程薄板坯连铸厂的劳动生产率则在2000—4000吨／人·年。常规钢厂的吨钢工资为100—125美元，而薄板坯连铸钢厂不到20美元。常规钢厂的生产周期为3周，而薄板坯连铸钢厂的生产周期不长于1周。就这一点而论，新工艺的竞争力比传统工艺要强。近终形铸造（用钢水直接铸成一次材），或称之为带钢铸造（Strip Casting）， 目前尚处于研究开发阶段。就已投产的薄板连铸钢厂的生产实践，已显露新工艺的强大生命力。
当前钢铁工业技术进步的核心是寻找可以替代和缩短传统工艺流程的新工艺的开发与传统工艺流程完善化两条技术路线的竞争。我国钢铁工业总体上讲工艺技术装备落后于国际水平。我国既要对现有钢铁企业进行技术改造使其趋于完善化以提高我国钢铁工业的竞争力，另一方面又要跟踪国际新技术革命的发展，不失时机地吸收、采用，以推动我国钢铁工业的现代化。
2.资源不足的挑战
我国钢铁工业已达年产钢1亿吨规模， 要支持如此庞大的钢铁工业，我国自然资源的蕴藏量相对不足。
据美国矿山局1989年公布的数字，我国铁矿石资源金属量居世界第8位，为35亿吨。我国铁矿贫矿多，地下矿多，难选矿多，要支持1亿吨的产钢规模是困难的。我国钢铁工业必须依靠国内、国外两种资源。要进口矿石就必须出口创汇，钢铁产品必须打入国际市场，不依靠技术进步是不可能的。
我国煤炭储量不少，但炼焦用煤比例很少。由于我国人口多，人均能源资源少，能源供给与需求之间的差距随着国民经济的增长将日益扩大。预计2000年煤的需求为14亿吨，石油需求为2亿吨， 煤的供给量尚可自给，石油国内供给量不可能达2亿吨，必须进口。到2010 年能源供需的差距将更大。这种情况下我国钢铁工业必须走节能型道路。
我国水资源缺乏，人均占有水资源仅为世界平均水平的25%，居世界第108位。人均土地面积仅是世界平均值的33.2%。 人均森林面积仅为世界平均值的14.0%。如何节约地、有效地开发利用和保护我国有限的自然资源，是摆在我们面前的迫切任务。
3.市场经济对传统的计划经济管理方法、管理思想的挑战
我国钢铁工业产品质量差、技术进步不快、效率低下、人浮于事、机构臃肿等现象，是与计划经济体制分不开的。这种体制完全不能适应今后参与国际市场竞争的需要。长期以来，我国学习前苏联的计划经济，已经形成一套完整的体系。要适应国际市场竞争，必须建立社会主义市场经济体系。由于牵涉到管理体制和思想观念的转变，决不可能顺利，也决非短期内可以完成。必须付出巨大的努力。
四、切实实现“两个转变”是我国钢铁工业迎接新世纪挑战的唯一选择
从党的十一届三中全会以来，我国经济增长快，钢铁工业发展迅速，举世瞩目，成绩是伟大的。但我们应看到不足之处，我国虽是钢铁大国但远不是钢铁强国。在新世纪即将到来之前，我国钢铁工业还很不适应即将面临的国际市场竞争的挑战。建国以来，在计划经济体制下，我国钢铁工业走的是粗放型发展道路，追求规模、速度，忽视质量、品种、节约资源以及效率和效益。要使我国钢铁工业改变大而不强的现状，必须把计划经济管理体制转变为社会主义市场经济体制，把发展方式由粗放型转变为集约型（高质量、低投入、低消耗、高效率）的追求质量效益的道路上来，把钢铁工业的经济增长转移到依靠科学技术进步和提高全员素质的轨道上来。我国钢铁工业发展的资源不足，但这并不可怕。日本国土狭小，人口多，资源贫乏，但它能成为资本主义世界第二经济强国，靠的是先进技术和先进的管理。在现代经济的发展中，科学技术和人员素质是决定一切的。我国钢铁工业迎接新世纪挑战并在国际市场竞争中取得发展的唯一选择是切实实现“两个转变”。
1.以市场需求为导向，抓好现有钢铁企业的技术改造，实现企业改组和产品结构调整。
为适应国民经济发展需要和国际市场竞争，我国钢铁工业产品结构必须予以调整。考虑到我国国民经济的层次性，产品结构调整可以分成不同档次，分别满足不同层次的市场需求。但是，一部分企业的产品结构和实物质量必须达到国际先进水平，能够参与国际市场竞争、出口创汇，并且满足国内市场对高档钢材产品的需求。钢铁产品（包括高档产品在内）在国内市场上的自给率达到95%以上，我国钢铁工业才算是强大起来了。只有国内需求量不大的产品才可以不生产，以进口作必要的补充。其余企业的产品结构也必须适应国内市场的需求。随着工业化的进展，我国国内市场将是不断变化的，对高档产品的需求将越来越多，所以一切企业都要不断调整产品结构，提高产品质量。根据目前情况，我国钢铁工业的产品结构调整必须从全国的全局加以分类和分工。对企业现有条件和技术装备加以分析，确定产品结构的分工。根据产品结构要求，对企业工艺流程进行分析，找出薄弱环节，确定技术改造内容，据此制订切实可行的技术改造计划。要防止把技术改造计划变成简单的上规模的计划，重复粗放式发展的老路。
2.大力采用新技术，加速技术进步
我国相当多的钢铁企业仍处于五、六十年代工艺技术水平。对国内外成熟的新技术、新工艺，要大力推广、引进，并在此基础上进一步开发、创新，以提高产品质量、降低消耗，改善技术经济指标。如矿石处理技术、精料技术、高炉喷煤技术、长寿技术、炼钢工艺优化技术、高纯净钢冶炼技术、全连铸技术、轧钢工艺连续化技术等，应优先采用。先进技术的普遍推广，将使我国钢铁工业向现代化迈进一大步，对使我国钢铁工业由粗放型转变为集约型起决定性作用。
3.加强企业管理
以计划经济体制为主体的企业管理不能适应市场经济，更不能适应国际市场经济的挑战。企业经营必须由以完成计划指标为中心转变为满足市场需求为中心，在此基础上追求经济效益。对我国钢铁企业讲，普遍存在着转换机制和增强活力的问题。企业内部要重点抓好质量管理和设备管理。质量管理是企业管理的核心，因为企业是商品生产者，只有为用户提供优质的产品和服务，才能占领市场，取得经济效益。设备是生产的基本要素，设备管理很重要，不使设备经常处于完好状态，企业就不能维持正常生产。现代化、自动化的设备对管理的要求更高。企业管理要实现集约化，必须建立有效的产品质量保证体系和设备管理体系，使设备处于完好、充份满足质量要求的状态，各工序质量处于受控状态，用低的消耗生产出满足用户需求的优质产品。
4.增大科技投入，加强科研开发
我国钢铁工业转变为集约化，必须依靠科学技术进步。科技投资是最有效的投资。工业发达国家，像日本的大钢铁企业每年用于研究开发的投资约为销售收入的3%，各企业都设有完善的研究开发体系。 引进国际上的先进技术是必要的，引进之后必须组织消化、吸收并在此基础上开发创新。没有自己的开发、创新，我们就只能跟在别人的后面追，不可能进入国际先进行列。随着企业经济实力的增长，我国钢铁企业要逐步加大对科技开发的投入（包括人力、物力、财力），建立、健全研究开发体系，使企业真正成为应用基础研究和开发创新的主体。
5.加强职工教育、提高人员素质
先进的工艺技术和设备要靠高素质的人掌握才能发挥作用。光靠钱是买不来科学技术现代化的，只能靠优秀人才来创造。为此，必须加强对企业职工的培训和工程技术人员的继续工程教育，建立企业内的终生教育体系，把提高全员素质作为迎接国际市场挑战的第一位措施。市场竞争是产品的竞争，而产品的竞争又是科学技术的竞争。科学技术的竞争归根到底是人才的竞争。企业以人为本。抓好了人员素质的是高，就是抓住了根本，就能在今后的国际市场竞争中立于不败之地。