摘要：钻孔灌注桩有着工艺成熟、施工简单、安全系数高等优点，已被广泛应用于地基基础施工中。由于钻孔灌注桩施工工序较多，因此对施工质量的影响因素也较多，在施工中会出现桩身倾斜、桩身缩颈、孔底沉渣厚度超标以及钢筋笼上浮等问题。本文通过介绍钻孔灌注桩的施工流程，对施工过程中常见问题进行分析并提出相应的预防措施。
关键词：钻孔灌注桩；施工要点；问题；措施
前言
钻孔灌注桩属于灌注桩系的一种，是以桩机钻杆旋转进入土层成孔，再向孔内放置钢筋笼并灌注混凝土所成的桩。本文通过介绍钻孔灌注桩的施工工艺和施工要点，指出其在施工过程中常见的质量问题，分析原因并提出相应的预防措施。
1 施工工艺
（1）平整场地：施工前对现场进行平整，便于对标高的控制、钻机架设的平稳。
（2）测定桩位：根据建设单位提供的本工程控制点，建立桩基施工的坐标系，利用全站仪进行点位放样，对已放桩位点做好标记并埋设护筒，报监理复核。
（3）护筒埋设：采用具有一定刚度的钢护筒且上部有溢浆口，护筒内径需大于桩机钻头10cm，埋设深度1.5m，护筒上口须高出泥浆面0.5m左右。
（4）桩机就位：开钻前，钻机放置场地需平整夯实，钻机底座安放平稳。利用水平尺对钻机平台进行找平，确保钻杆中心、转盘中心和桩位中心三点在同一直线上，钻头与桩位中心偏差≤20mm。
（5）钻进成孔：此环节是施工过程中的重点，要严格遵循相关的操作要求以确保成孔的质量。成孔过程中可通过控制转速、钻杆垂直度等参数，来提高成孔质量。钻孔全过程须制备泥浆，控制泥浆性能指标，避免出现塌孔、桩身缩径等问题。
（6）一次清孔：钻进深度达到设计深度时停止钻孔，稍提钻杆使钻头距孔底20cm处空转，并保持泥浆循环清孔。
（7）钢筋笼的制作与吊装：使用检测合格的钢筋制作钢筋笼，按设计要求，严格控制钢筋笼的直径、长度、箍筋间距、焊缝等参数，制作完成后报监理工程师验收。下放钢筋笼时，在钢筋笼上部对称焊接两根吊耳，保证起吊时钢筋笼呈垂直状态。入孔前，施工人员扶稳钢筋笼使其吊直、缓慢下沉。
（8）下放导管：使用耐压试验合格的导管，根据孔深配备导管节数，每节导管连接处的卡槽内放置橡胶密封圈，确保混凝土浇筑时不会出现漏浆情况。导管放置在桩孔中心位置，导管底部距孔底100mm左右，便于灌注混凝土。导管下放结束后，接通循环泵进行二次清孔。
（9）二次清孔、检测沉渣：严格按照规范、设计要求，二次清孔后泥浆比重控制在1.15～1.2左右、含砂率＜6%；孔底沉渣≤100mm。
（10）灌注混凝土：二次清孔结束并验孔合格后灌注混凝土，间隔时间不得超过半小时，否则再次清孔。当混凝土浇筑面接近设计桩顶标高时，使用测绳勤测标高，严格控制桩顶标高。在满足设计前提下，混凝土超灌高度0.8～1.0m，保证浮浆凿除后的桩身质量。提拔导管时严禁碰撞钢筋笼。在灌注过程中，做好每根桩灌注施工记录，计算混凝土实际灌注量，严格控制充盈系数。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
2 施工要点
2.1成孔阶段
（1）桩机就位前，对钻机进行检测，确保机械自身满足要求。对施工场地进行整平，机身必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。
（2）钻孔开始运行后就必须连续不断，在钻孔过程中尽量避免发生机械和水、电等故障，保证桩身施工的连续性。
（3）开钻时钻头缓慢进入土层，出现偏位、侧斜及时修正。
（4）钻孔过程中，循环池中的泥浆的性能指标随着钻进深度不断变化，需要经常对泥浆参数进行检验，循环池中的泥浆要定期置换，制备新泥浆。
2.2清孔阶段
（1）当钻孔深度达到设计标高后，对成孔质量进行检查，终孔检查满足设计要求后进行清孔。孔检合格后立即进行清孔，避免时间过长捣导致孔内泥浆沉淀，引起桩孔坍塌。
（2）钻孔灌注桩需进行两次清孔，第一次清孔目的是检查孔底实际深度，以便二次清的时候计算沉渣厚度，调整泥浆比重以便于检孔。第二次清孔目的是清理孔底的沉渣，减少沉渣厚度保证单桩承载力，调整泥浆性能，满足灌注条件。
（3）在清理孔内沉渣时必须注意保持孔内泥浆充足，防止塌孔。清孔过程中保证泥浆比重满足要求，循环池中泥浆保证充足，保持泥浆面稳定。
2.3钢筋笼制作阶段
（1）根据规范、设计要求，钢筋笼制作要控制在允许偏差范围内。
（2）钢筋笼较长时，分节制作钢筋笼，为防止钢筋笼弯曲，应在操作平台上焊接钢筋笼。主筋焊接应根据施工规范及检验评定标准合理分布主筋，按设计要求使用合格的焊条，焊接接头满足规范要求。
（3）钢筋笼在运输、吊装过程中应采用有效措施，防止钢筋笼出现弯曲、变形、损坏。
（4）下放钢筋笼时，在钢筋笼上部对称焊接两根吊耳，保证起吊时钢筋笼呈垂直状态。每节钢筋笼的焊接，须经监理工程师验收后方可下入孔内。入孔前，施工人员扶稳钢筋笼使其对准桩孔，吊直、缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼必须自由下放，不得强行压入孔内。
2.4混凝土灌注阶段
（1）钻孔灌注桩混凝土强度等级严格按照设计要求，为确保混凝土质量，采用商品混凝土，并采用混凝土输送泵或其他有效混凝土。桩身混凝土必须连续浇筑，严格控制充盈系数、混凝土塌落度。
（2）连续灌注混凝土，不得间断，保证桩身完整性，避免出现断桩、废桩。
（3）砼灌注过程中，随着混凝土面上升，导管上下微微振捣、缓慢旋转，适当拆除导管。导管没入孔内混凝土的深度控制在2m左右。导管提升时要避免触碰钢筋笼，防止钢筋笼上浮。
（4）施工时应按桩顶的设计标高掌握好混凝土的超灌量，灌注混凝土完成面标高应高出桩顶设计标高。
（5）对每根桩做好成孔时的泥浆比重、浇筑混凝土时泥浆比重、孔底沉渣厚度、充盈系数、中心位置、成孔深度、实测孔径、垂直度、混凝土实测强度、最终压力值等施工记录。并按规定留取混凝土试件，做出试压结果整理成册，提交有关部门检查和验收。
3 常见问题预防措施
3.1桩位偏差
原因分析：定位放样不准确；钻机就位出现偏差。
预防措施：桩位放样后进行复测检查；钻机就位前进行场地平整。
3.2桩身倾斜
原因分析：施工作业面不平整、土质松软；钻机钻杆不竖直；钻机底座安装时不平稳。
预防措施：钻机就位前施工场地平整坚实，对于特别松软土质可铺设钢板或置换土；钻机进场前进行机身检测，检测合格后方可使用，钻孔过程中检查钻杆垂直度，保证钻杆垂直钻进；钻机底座安放在垫木上，利用水平尺对钻机平台进行找平。
3.3桩身缩颈
原因分析：钻孔时孔壁坍塌；导管提升速度过快；充盈系数＜1。
预防措施：购置膨润土制备泥浆，施工过程中采用泥浆护壁；钻孔过程中保证施工的连续性，避免出现间歇停滞情况；控制导管提升速度，保持导管下部埋入孔内砼面2m左右；灌注时计算充盈系数并保持充盈系数＞1。
3.4沉渣厚度超标
原因分析：孔口渣土进入孔底；钢筋笼下放时碰撞孔壁致使孔壁土掉落孔底；清孔不彻底；成孔后混凝土灌注不及时。
预防措施：钻机就位前埋设护筒可减少孔口渣土进入桩孔；钻孔过程中及时清理孔口渣土；保证二次清孔质量满足规范设计要求；保证钻孔过程中施工的连续性，清孔检查完毕后及时灌注混凝土。
3.5钢筋笼上浮
原因分析：导管提升时挂在钢筋笼上；混凝土灌注时放料速度过快，产生上冲力造成钢筋笼上浮。
预防措施：将钢筋笼吊耳点焊在钢护筒上；刚开始灌注混凝土时，放慢混凝土的灌注速度，待钢筋笼全部没入混凝土后，恢复正常浇筑速度。
结语
钻孔灌注桩属于隐蔽工程，成桩后无法通过观察来辨别桩身质量是否存在缺陷。一旦在桩基检测时发现桩身质量问题，后果无法预估。虽然可以采取补桩措施，但所花费的代价却很巨大。因此过程控制对桩基施工显得尤为重要，在钻孔灌注桩施工过程中，应充分掌握施工工艺，严格按照现行规范、设计要求施工，严格把控每道工序，保证成桩质量。
参考文献：
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论文作者:何先炜
论文发表刊物:《基层建设》2018年第35期
论文发表时间:2019/2/15
标签：钢筋论文; 钻孔论文; 混凝土论文; 泥浆论文; 导管论文; 钻机论文; 沉渣论文; 《基层建设》2018年第35期论文;