摘要：本文从钢板剪切工艺的基本要求出发，对控制钢板剪切断口质量的策略进行分析与探究，希望为相关人员提供一些帮助和建议，使剪切的钢板质量得到提高。
关键词：剪切；钢板；剪刃
引言：高剪切质量与高自动化水平钢板剪切的设备能够做到钢板纵向的废边碎断、边部剪切，在进行钢板的侧边剪切和定宽时，能够通过高质量的钢板剪切对各方面进行控制，使钢板成品具有良好的直角度、板形等。同时，对钢板剪切的原理、工艺等进行研究，使用有效的尺寸精度控制手段、断口质量控制手段以及操作工艺可以进一步提高剪切的钢板质量。
一、钢板剪切工艺的基本要求
剪切的钢板厚度主要按照钢板强度来决定，当钢板的强度不超过800MPa的时候，钢板剪切的厚度最大为50毫米，钢板剪切的厚度范围为9毫米至50毫米。剪切的钢板温度不能超过200摄氏度，不可以在300摄氏度至400摄氏度蓝脆区进行剪切。按照设备的特性，剪切的钢板宽度是1500毫米至3450毫米，宽度的公差是±2毫米。应使剪切的钢板宽度精度维持在规定的公差范围之中，如果钢板有一定的温度，应对钢板温度进行测量并得出收缩量，从而让剪切的公差得到补偿。
与此同时，应控制钢板每边的切边量，当板厚小于20毫米时为20毫米，当板厚在20毫米至25毫米之间时为板厚100%，当板厚在25毫米至50毫米之间时为25毫米，最大的每边切边量为120毫米。钢板在剪切之后应使两侧边切口质量得到保证，确保切口处没有塌边、毛边等质量缺陷，且钢板的边部没有氧化铁皮剥落的情况。应控制钢板直角度不超过0.08%，钢板在剪切之后镰刀弯不能超过0.2mm/m，且钢板在剪切后两个切口错口差不超过0.4毫米。
二、控制钢板剪切断口的质量
剪切钢板之后容易出现毛刺高、宽度公差超差、镰刀弯、错口、剪裂、塌边、毛边等缺陷，钢板的边部容易出现边浪等缺陷，以上缺陷对钢板尺寸精度、质量外观等方面造成直接影响，导致这些缺陷的原因主要包括调整剪切机的宽度、使用和调整夹送辊、钢板夹紧、剪切速度、使用和组装剪刃、调整剪刃的间隙等。
（一）调整剪刃的间隙
钢板剪切的切口质量优劣通常是由调整剪刃间隙是否正确来决定的，如果间隙太大会有毛刺、塌边等缺陷，送板过程中被剪切的边部出现弯折并钻进钢板和夹送辊间，从而导致边部凸起、错口，甚至会有切不断的情况出现。如果间隙太小会有二次断裂、毛刺、断面不整齐等缺陷[1]。剪刃间隙符合如下式子：剪刃间隙=h*A。其中，A是经验数值且在0.06至0.1间，h是钢板的厚度。A的取值应按照钢板材质、剪切温度来决定，当材质相同时，钢板在200设置度时的A值会小于室温时A值。当温度相同时，A值随钢板延伸率的增加而减少，且随钢板延伸率的减少而增加。进行实际剪切的过程中，第一块钢板剪刃间隙应是钢板厚度8%，在剪切之后按照钢板切口与边部的状况再进行相应调整。剪刃的间隙如图1所示。
图1剪刃的间隙
（二）使用和组装剪刃
调整剪刃间隙的精确性受组装剪刃的尺寸精度所影响，组装剪刃的时候，一定要将毛刺与飞边去除然后仔细清洗，组装之后确保剪刃盒、侧垫片、底垫片、剪刃对齐，垫片两端、剪刃盒、下剪刃的长差应小于0.2毫米，底垫片的侧面应小于剪刃盒平面、剪刃盒的0.2毫米，对剪刃盒螺栓与剪刃进行连接的预紧力应为1700N.m，螺栓和碎边剪刃的预紧力应为560N.m，且螺栓头应低于剪刃盒平面0.5毫米以下，螺母和螺栓应是满扣配合，剪刃在组装之后厚度的公差应为±0.1毫米，下剪刃和上剪刃的总厚度公差应为±0.1毫米，出口端和入口段的总厚度差应小于0.15毫米[2]。
剪刃切口质量与使用寿命受剪刃的使用正确性所影响，每当对剪刃进行更换的时候，剪刃组装合格后应仔细擦洗，拆掉使用过的旧剪刃，然后认真清洗剪刃盒上下刀台，并把合格剪刃放置于上下刀台，利用塞尺对剪刃具体的间隙进行测量，借助剪刃间隙的归零装置让实际值和显示值保持一致，剪刃更换之后出口、中间、入口剪刃的间隙差应小于0.15毫米。被剪钢板的厚度每次变换都应对剪刃的间隙进行调整，并且观察切口质量好坏，如果质量不好应对剪刃的间隙进行重新调整。被剪钢板厚度规格、材质会影响到剪刃使用的寿命，按照以往经验，各个刃口剪切量大约是8000吨至16000吨的钢板，应将双边剪两端碎边剪刃与上下剪刃进行同时更换。为了使部分特殊钢板剪切的质量得到保证，可以按照像话生产方案对剪刃更换的时间进行适当调整。
（三）剪切速度
不同的钢板厚度应使用不同的剪切速度，对较薄的钢板进行剪切时，剪切力能较快地渗透，变性比较快，可适当提高剪切速度，对较厚的钢板进行剪切时，剪切的速度可以适当放慢。按照以往经验，在对9毫米至16毫米的钢板进行剪切的过程中，如果钢板长度小于12000毫米，要想使剪切稳定性得到保证，应通过较低的速度进行剪切[3]。
（四）钢板压紧
要想避免同时剪切钢板的两侧边时出现拱起的情况，应使剪切的断口直角度、接口平直度得到保证，剪切钢板的过程中使用压紧装置将其压紧，将两台机械压紧装置分别配置到双边剪的两侧。
（五）调整夹送辊
双边剪的夹送辊主要由4对8个辊构成，在入口有2对4个辊，分成移动侧与固定侧，在出口有2对4个辊，也分成移动侧与固定侧，出口与入口的夹送辊保持同步，且下辊和上辊保持同步。调整夹送辊主要分为三个部分。第一，调整夹送辊的标高。双边剪的出口与入口夹送辊辊面的标高不能相差超过0.5毫米，辊面的标高应高于下剪刃的上平面5毫米，辊环的直径不能相差超过0.5毫米，调整夹送辊的标高主要是做好调整夹送辊平行度、挠度的准备。第二，调整夹送辊的挠度。主要方法是通过塞尺进行测量，距离辊身外侧与内侧端面25毫米处，夹送辊的间隙都要在0.05毫米至0.1毫米之间。第三，调整夹送辊的平行度。主要方法为对伸出的挠度斜楔长度进行测量与调整，确保8个斜楔有相同的伸出长度。
结语：总而言之，对提高钢板剪切质量的工艺与生产应用进行研究具有十分重要的意义。相关人员应了解钢板剪切过程中影响剪切质量的各种因素，有效控制钢板的剪切工艺，把生产实践和经验数据、理论数据相结合，总结、探索一套行之有效、具有针对性的钢板剪切工艺，对生产进行更好地指导，从而不断提高剪切的钢板质量，减少剪切的各种质量缺陷，给企业带来更多的经济效益。
参考文献：
[1]郭琳颖，门进杰，赵廷涛，等.箱板式钢结构住宅底部加强区组合钢板墙有限元分析和抗剪承载力计算式[J].工业建筑，2018，48（09）：28-35.
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[3]田建勃，史庆轩，潘秀珍，等.基于软化拉-压杆模型的小跨高比钢板-混凝土组合连梁受剪承载力分析[J].工程力学，2016，33（05）：142-149.
论文作者:伍勇争
论文发表刊物:《基层建设》2018年第33期
论文发表时间:2019/1/3
标签：钢板论文; 间隙论文; 质量论文; 厚度论文; 切口论文; 公差论文; 缺陷论文; 《基层建设》2018年第33期论文;