周志雄[1]2000年在《一种新型钻头及其刃磨技术的研究》文中研究说明孔加工是最常用的材料切除方法之一，根据行业的不同，其工序量达总加工工序量的20～40％。所以，钻削加工技术（钻头、制造钻头的工艺及设备、钻削机理与钻削工艺）一直是机械加工领域倍受人们研究的重要课题。 常用的钻头是锥面钻尖及普通螺旋面钻尖的麻花钻，但这些钻尖后刀面的加工机床刃磨运动关系较复杂，不便于准确控制钻尖的几何参数，因此，到目前为止，这两类麻花钻的几何参数仍规定有一个较大的误差变化范围。同时，随着高新技术产品的发展和需要，微孔（特别是精密微孔）的应用场合也越来越多。由于微孔尺寸小，要精确地制造微孔加工用的钻头是很困难的。而对现有的微钻头而言，国内外都使用平面钻尖，但平面钻尖存在一系列缺陷。为此，本课题就是要研究一种新型的钻头、新型钻头的刃磨技术及其刃磨装置，这种钻头刃磨时的运动关系简单、既能够精确地控制刃磨参数，又能够克服平面钻尖的一系列缺陷；这种新型钻头既适用于普通钻头，更适用于微孔加工的微钻头。本课题是国家自然科学基金资助项目（59775068）的一部分。论文着重在以下方面进行了研究： 1.回顾钻头及其刃磨技术的发展历程，评述几种常用钻尖后刀面的刃磨方法，总结微孔钻削技术的发展及其特点，分析并指出平面钻尖存在的一系列缺陷，提出研究运用于微型钻的新型钻头的必要性和可行性。 2.钻尖是钻头承担切削的最重要的部分，对钻头的研究主要是对钻尖的研究。针对常用钻尖所存在的问题，从钻尖刃磨原理及其运动关系的分析入手，提出一种全新的钻头，即非共轴螺旋面钻尖的钻头。建立了新型钻尖后刀面及螺旋槽的数学模型，阐述了求解这些数学模型的过程和方法，如何精确并唯一地求解出钻尖的刃磨参数。 3.要刃磨出新型钻尖，就要开发出新型钻尖的刃磨设备。如何使设计制造出的刃磨设备结构最合理、运动关系是简单、制造成本最低，这是我们要考虑的一个重要问题。为解决这个问题，就要对刃磨参数的敏感性进行分析。对刃磨参数的敏感性分析主要是找出哪一些刃磨参数对几何参数最敏感，以便于对最敏感的参数加以控制。从而达到简化刃磨运动关系、简化机床结构的目的，同时也为新型钻尖刃磨机床的设计和控制提供可靠的理论依据。本文的第叁章就是为此而构思的。 4.对新型钻尖的几何参数进行了分析，建立了一系列几何参数的数学模型，这就可以定量地求出几何参数的数值，从理论上分析新型钻尖几何角度分布的合理性，这有助于对钻尖的参数进行分析和精确控制。同时，对各几何参数的分布都用曲线或曲面来表示， 湖南大学机械制造及其自动化博士学位毕业论文 摘 要以增强其可视性。 5．横刃对钻头的切削性能影响很大。首先，钻头人钻时横刃起着定心的作用，从而影响到所钻孔的形状、位置和尺寸精度；其次，横刃产生的轴向力约占钻削轴向力的50．60％，从而，影响到钻头的寿命；因此，要对钻头横刃的廓形、几何角度的分布进行分析。为了提高钻头的钻削性能，还应该对钻头的横刃进行修磨。横刃修磨的方法有多种，但由于微钻头本身尺寸小，因此，以往的横刃修磨法都不适合于修磨微钻头的横刃，需要寻找一种切实可行的简便方法。本文从建立横刃修磨的数学模型入手，针对微型钻头的特点，提出了更适合于修磨微型钻头横刃的方法。对横刃的几何参数进行了分析，提出了横刃锋角的新概念。作者认为：横刃锋角可以用作衡量钻尖处的特性。 6．研究并开发了新型钻尖的CAD与仿真系统。所建立的一系列数学模型是很复杂的，求解它们是一件很困难的事，而且要对不同设计参数的结果进行比较，其计算工作量很大。为此，本文建立了新型钻头的CAD与仿真系统，其目的是将所有的数学模型程序化，将计算结果可视化，这就可以有效地解决数学模型求解的难题，简化计算工作量，提高设计精度、可靠性和工作效率，为新型钻尖的计算机设计和仿真提供手段。 7．根据所建立的数学模型及其计算与仿真的结果，实际加工出了新型钻头的螺旋槽，并设计制造出了新型钻尖的实验刃磨装置，刃磨出了新型钻头，修磨出了新型钻尖的横刃，实测结果与理论和仿真结果很好地相符。这一方面从实践证明所建立的钻尖的一系列数学模型、理论分析及CAD与仿真系统的正确性；另一方面也可以从实践证明新型钻头的刃磨方法、刃磨原理及其运动关系的正确性：同时，也为进一步开发新型钻头的实用型刃磨机床打下基础。本论文的第七章描述了所开发的新型钻尖实验用刃磨装置。 吕．对钻尖的入钻过程（主要是钻尖在入钻过程中产生的漂移）进行了分析和实验研究，这对微孔钻削的研究有着重要的意义。 研究表明：传统螺旋面钻头（共轴螺旋面钻头）和锥面钻头，其刃磨运动关系复杂，机床结构复杂，调整困难，刃磨时机床的运动坐标数多，参数难以控制，因此，虽然这两类钻头在实践．中被广泛采用，但由于在技术上存在上述这些难度，所以就不能经济地、精确地、高效?
罗霞玉[2]2001年在《新型钻头的几何特性分析及实验研究》文中认为本文对一种新型钻头（采用特殊的螺旋槽，钻尖为非共轴螺旋面钻尖）进行了初步的分析研究。内容包括：1、根据新型钻头的数学模型对非共轴螺旋面钻尖的几何特性进行了分析和求 解，为说明新型钻尖的切削特性提供了理论依据。2、提出了一种适合于微钻头的横刃修磨方法，根据修磨运动关系建立了横刃 修磨的数学模型，并根据数学模型对新横刃的几何特性进行了分析和求解。3、分析了平面钻尖的刃磨方法，并对其几何特性进行了分析和求解。4、完善了钻头的CAD与仿真系统，该系统以工程数据库为基础，采用模块 化结构，操作方便，具有较好的实用性。5、实际加工出了新型钻头，实测值与设计值基本吻合。这表明：所建立的一 系列数学模型是正确的，所开发的钻头CAD与仿真系统是成功的，计算 机的仿真结果真实可信。6、进行了新型钻头横刃修磨前后的钻削对比实验。新型钻头修磨横刃后效果 明显，提高了钻头的切削性能。7、通过理论分析和钻削实验进行了新型钻头与平面钻头的比较。 研究表明：新型钻头克服了平面钻头的缺陷，是比平面钻头更适于微钻头的钻型。利用开发的钻头CAD与仿真系统，可以节省大量的人力、物力和财力，有利于新型钻头的推广。
吕瑞[3]2015年在《基于二并联机床的非线性导程螺旋面钻尖的研究》文中指出麻花钻是一种结构复杂的孔加工刀具,不同后刀面的麻花钻由不同的刃磨方法得到,其中锥面麻花钻应用最广泛。尽管锥面刃磨法刃磨运动简单,但是随着工业制造中精密机械与先进电子机械的快速发展,微孔制造日益兴起,微孔钻削过程的主要问题就是自定心不稳以及轴向力较大导致钻头钻削性能下降,包括钻孔质量不高和钻尖磨损严重。为了解决这些问题,本文基于二并联数控机床的运动特点,深入研究非线性导程螺旋面钻尖的几何结构及其刃磨技术。全文包含下面四个部分:(1)进行麻花钻的基础理论研究。在总结已有的钻尖刃磨方法基础之上,将二并联机床Z向非线性变速的运动规律与钻尖数学模型结合;利用矢量法建立钻尖数学模型,确定钻尖四个结构参数并建立结构参数数学模型,确定钻尖四个刃磨参数并推导与结构参数的关系式;采用最优化算法求解已建立的复杂的刃磨参数非线性方程组,并分析两种参数间的误差关系,以指导实际刃磨。(2)引入尾隙角作为补充结构参数,使刃磨参数解的唯一性得到解决;深入分析非线性导程螺旋面钻尖后刀面尾隙角的分布规律及其优越性;基于并联杆杆长对机床动平台轨迹的影响,建立钻尖结构与杆长的相互关系,从而对机床结构进行优化。(3)在理论数学模型基础上对钻尖横刃进行数值与叁维仿真;开发便捷的人机界面,包括创建刃磨参数GUI求解界面,优化VB刃磨程序,以提高刃磨效率;(4)进行刃磨实验与刃磨检验,比较钻尖设计参数与实际测量的几何参数,验证钻尖数学模型、结构参数数学模型的合理性;进行复合材料钻削实验,测量实际钻削轴向力与扭矩,验证螺旋面麻花钻的钻削性能优于普通锥面麻花钻。研究表明:考虑机床Z向非线性变速的运动规律,使建立的数学模型更符合实际刃磨运动;钻尖横刃仿真结果表明横刃部分在俯视图中呈S形;钻削实验结果表明刃磨后的麻花钻与普通锥面麻花钻相比,自定心作用好,切入稳定,钻削轴向力小,可以改善钻孔质量并延长麻花钻寿命。
李新友[4]2008年在《螺旋面钻尖计算机辅助设计及其刃磨技术的研究》文中指出据统计,在美国的汽车制造业,机械加工中钻孔工序的比重约占50%；而在飞机制造业,钻孔工序所占的比重则更高。但是广泛使用的锥面麻花钻的切削性能并不理想,人们一直致力于对其结构和刃磨方法进行改进；先后提出了200多种互不相同的钻头形状,以改善其切削性能。螺旋面后刀面钻尖的研究和使用,在很大程度上提高了钻头性能和改善了钻削质量。螺旋面钻尖在靠近钻心处具有比普通钻尖更大的后角,横刃为”S”形,所以具有较好的定心性,钻孔时切入稳定,轴向力小,排屑能力好,并且所钻孔径与钻头的直径很接近,钻孔质量较好,在某些情况下甚至可以替代铰孔工序。本课题是基于对SD系列刃磨机刃磨原理的研究,来研究螺旋面后刀面钻尖刃磨过程及钻尖的钻削性能。SD系列刃磨机是一种新型的螺旋面后刀面钻尖磨床,这种刃磨机床结构精简、易于操作,可随时调整各个刃磨参数来控制刃磨过程,达到修磨出理想螺旋面钻尖的目的。建立钻头的数学模型是对钻头进行几何设计、制造、切削性能分析和对钻削过程进行建模的基础,本课题所做的工作也不例外。首先,根据刃磨原理建立SD系列刃磨机刃磨过程的数学模型,找出刃磨参数与设计参数之间的关系,得到设计参数的表达式；再通过改变刃磨参数得到设计参数的变化规律。如今,计算机辅助设计发展的非常迅速,许多叁维绘图软件都具备标准件库,一些非标准件也有相应的建模模块,这对于相关人员的工作和学习无疑是个很大的帮助。钻尖叁维模型的建立在叁维设计软件中还没有自己的模块,所以绘制起来非常不方便；本课题在对钻尖研究和分析的基础上,用Pro/Engineer自身携带的二次开发工具Pro/TOOLKIT,在Pro/Engineer中添加了钻头绘制模块,完成了Pro/Engineer的二次开发。随着CAD技术在各行业中普及并迅速转化成现实生产力,许多领域内的系统开发成了热门话题。针对这一现状,本课题开发了一种螺旋面后刀面钻尖仿真系统。该系统包含了关于螺旋面钻尖大部分性能方面的设计和研究：叁维建模、刃磨过程仿真、钻削力分析等,这些都是建立在SD系列螺旋面钻尖刃磨机床及其刃磨原理上的。理论上,螺旋面钻尖钻削性能在许多方面都优于普通麻花钻钻尖,这就需要从钻削实验中来验证,本课题也做了普通钻尖与螺旋面钻尖钻削性能比较试验。首先,利用SD系列刃磨机修磨普通钻尖得到螺旋面钻尖；然后,在普通摇臂钻床上进行钻削试验。为了更具有说服力,本课题分别钻削了叁种不同的材料,记录出口撕裂数值进行比较。结果证明：在不同的转速和进给量下,普通钻尖钻削的出口撕裂值都要比螺旋面钻尖的撕裂值大,钻孔质量没有螺旋面钻尖高。SD系列刃磨机结构简单、刚性较好、易于操作,具有较高刃磨精度；螺旋面钻尖钻削性能好,钻孔质量高,是钻削加工比较理想的刀具。本课题对＼Pro/Engineer的开发和仿真系统的制作,也使钻尖的使用和修磨向专业化、实用化和用户化方向发展。
汤鱼[5]2008年在《复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术的研究》文中指出钻削在金属切削中应用很广,孔加工是最常用的材料切除方法之一。根据行业不同,其工序量达总加工工序量的20%-40%,所以,钻削加工技术一直是机械加工领域倍受人们研究的重要课题。常用的钻头是锥面麻花钻,但这种钻尖后刀面的加工机床刃磨运动关系较复杂,不便于准确控制钻尖的几何参数。本课题研究复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术,这种钻头刃磨时的运动关系简单,能够精确地控制刃磨参数。论文着重在以下几方面进行研究：(1)钻头及其刃磨技术的发展历程。评述几种常用钻尖后刀面的刃磨方法,提出研究螺旋面钻头的必要性和可行性研究。(2)钻尖是钻头承担切削的最重要部分,对钻头的研究主要是对钻尖的研究。针对常用钻头所存在的问题,从钻尖刃磨原理及其运动关系的分析入手,建立了钻头后刀面及前刀面的数学模型。(3)分析刃磨参数与钻头的几何参数的关系。(4)对复杂螺旋面钻尖的几何参数进行了分析,建立了一系列的几何参数的数学模型,从理论上分析了螺旋面钻尖的几何角度分布的合理性,这有助于对钻尖的参数进行分析和精确的控制。(5)实验分析。把根据本课题原理刃磨出的复杂螺旋面钻尖与其他钻尖一并应用到钻削实验中,通过改变刃磨参数,进行对比实验,同时对不同钻尖的钻削力及钻削质量进行分析。实验表明：复杂螺旋面钻尖与普通麻花钻钻尖相比,复杂螺旋面钻尖在靠近钻心处有较大的后角,并使横刃为“S”形,因此定心好,切入稳定,钻削轴向力小,具有比较好的排屑能力,并且所钻孔径与钻头的直径很接近,钻孔质量较好。
王鑫[6]2013年在《基于二并联机床的渐开螺旋面钻尖刃磨技术的研究》文中认为孔加工技术是最常用的材料切除方法之一,其中锥面麻花钻在实际应用中最普遍,但是这种钻头具有很多缺点,比如：定心不好、轴向力和扭矩比较大等,而螺旋面钻尖恰恰能改善以上不足。针对以上情况,东北大学研制了SD-1型,SD-2型手动螺旋面钻尖刃磨机,二并联钻尖刃磨机床以及叁并联钻尖刃磨机床。本文在二并联刃磨机床的基础上研究了渐开螺旋面钻尖的数学模型及其刃磨技术。本论文主要在以下几方面进行了研究：(1)对二并联机床动平台的运动轨迹进行了详细分析,随后根据适合刃磨渐开螺旋面的条件,找出相应的运动轨迹。(2)根据实际中砂轮的位置选择出适合刃磨渐开螺旋面钻尖的运动轨迹,即两个滑块同时相向运动,且具有一定的速度差。随后在钻尖坐标系下建立了渐开螺旋面钻尖后刀面(钻尖外部后刀面与钻芯部位后刀面)的参数方程,最后根据前刀面的数学方程,推导出主切削刃与横刃的数学模型。(3)根据推导的数学模型,对钻尖的半顶角、横刃斜角、外缘转点处的结构圆周后角以及横刃前角进行分析,并建立钻尖结构参数与刃磨参数的关系方程。(4)在Pro/E中建立渐开螺旋面钻尖模型,将模型转化为.stl类型,导入有限元分析软件DEFORM-3D中,分析其在钻削过程中所受到的受力,温度等情况,并与普通麻花钻进行对比分析。(5)由钻尖结构参数与刃磨参数之间的关系方程,可以求出相应的刃磨参数,并在二并联数控机床上进行刃磨试验,确定机床的最佳刃磨位置,根据给出的不同刃磨参数刃磨出合理参数的麻花钻。研究表明：二并联机床可以刃磨出所需的渐开螺旋面钻尖,从而验证了重新推导的数学模型的正确性。另外通过仿真与钻削实验可知：渐开螺旋面钻尖具有定心好,切入稳定,钻削轴向力小,排屑能力好,钻孔质量较好等特点。
肖思来[7]2013年在《一种变参数螺旋槽深孔麻花钻及其钻削实验研究》文中研究说明深孔加工在通用机械、汽车制造、航空航天、国防、石油、矿山、农业机械和工程机械等诸多领域有着广泛的应用。深孔加工是一种半封闭的加工方式，具有切削热难以散发，排屑困难，工艺系统刚性差，切削效果不理想等特点，被认为是最难的金属切削问题之一。由于深孔钻削技术难度大，在低端市场，国内用户一般使用抛物线型深孔麻花钻，而且采用分级进给方式进行加工，效率很低；而深孔加工领域的高端市场一直被国外厂商占领。随着国内机械制造业的不断发展，刀具技术的不断成熟，一些关系到国家经济命脉的关键性领域，特别是汽车制造业，对自主开发国产高档深孔麻花钻的呼声越来越高。本文通过理论研究、数值仿真以及试验研究等手段，对深孔加工麻花钻的螺旋槽槽型及钻尖型式进行优化，提出了变参数螺旋槽平面后刀面型深孔麻花钻结构设计的思路，并对新型深孔钻的失效机理和切削力模型进行了研究。本文的主要研究内容有：（1）对变参数螺旋槽深孔麻花钻的数学模型及精确叁维建模方法进行了研究。通过对深孔钻削机理的研究，提出了变参数螺旋槽结构型式。应用无瞬心包络原理，分析了砂轮加工变参数螺旋槽的运动过程，推导出了变参数螺旋槽深孔麻花钻的数学模型，并从理论上证明了新型深孔麻花钻的结构特点。基于B样条曲面插值算法，在UG中建立了变参数螺旋槽的叁维实体模型，验证了模型的精确性。（2）对变参数螺旋槽深孔麻花钻进行了结构优化设计。基于变参数螺旋槽的特性，设计了螺旋槽的横截面形状。将正交试验设计方法与数值仿真手段相结合，对钻尖关键结构参数进行了优选和改进，并进行了实验验证，确定了变参数螺旋槽结构深孔麻花钻的关键钻尖结构参数。（3）从钻削力、被加工孔表面质量及刀具失效形式叁方面探讨了深孔钻削机理。通过切削力对比实验论证了新型深孔麻花钻的变参数螺旋槽结构，有助于减小深孔加工的钻削力，提高麻花钻钻削稳定性。通过孔粗糙度和孔径扩大量测试，讨论了切削参数和芯厚增量对两者的影响。通过灰口铸铁、球磨铸铁和合金钢等材料的耐磨损实验研究，初步探讨新型深孔麻花钻的失效机理。（4）通过正交钻削实验设计，采集了不同钻削实验方案的钻削力数据，建立了变参数螺旋槽深孔麻花钻钻削45钢和LC4铝合金的钻削力数学模型，试验验证了切削力数学模型的可靠性。通过修正系数的方法建立了LC4铝合金基于45钢的钻削力数学模型，并验证了修正系数方法的可靠性。用同样的方法推导出了HT300和42CrMo基于45钢的切削力数学模型，分析了加工不同材料时钻削力相对于加工45钢钻削力的差异。
杨旭磊[8]2008年在《SD螺旋面钻尖刃磨机床及刃磨技术的研究》文中指出钻削在金属切削中应用很广,孔加工是最常用的材料切除方法之一。根据行业不同,其工序量达总加工工序量的20%～40%，所以,钻削加工技术一直是机械加工领域倍受人们研究的重要课题。常用的钻头是锥面麻花钻,但这种钻尖后刀面的加工机床刃磨运动关系较复杂,不便于准确控制钻尖的几何参数。本课题研究复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术,这种钻头刃磨时的运动关系简单,能够精确地控制刃磨参数。论文着重在以下几方面进行研究：(1)钻头及其刃磨技术的发展历程。评述几种常用钻尖后刀面的刃磨方法,提出研究螺旋面钻头的必要性和可行性研究。(2)钻尖是钻头承担切削的最重要部分,对钻头的研究主要是对钻尖的研究。针对常用钻头所存在的问题,从钻尖刃磨原理及其运动关系的分析入手,建立了钻头后刀面及前刀面的数学模型。(3)分析刃磨参数与钻头的几何参数的关系。(4)对复杂螺旋面钻尖的几何参数进行了分析,建立了一系列的几何参数的数学模型,从理论上分析了螺旋面钻尖的几何角度分布的合理性,这有助于对钻尖的参数进行分析和精确的控制。(5)实验分析。把根据本课题原理刃磨出的复杂螺旋面钻尖与其他钻尖一并应用到钻削实验中,通过改变刃磨参数,进行对比实验,同时对不同钻尖的钻削力及钻削质量进行分析。实验表明：复杂螺旋面钻尖与普通麻花钻钻尖相比,复杂螺旋面钻尖在靠近钻心处有较大的后角,并使横刃为“S”形,因此定心好,切入稳定,钻削轴向力小,具有比较好的排屑能力,并且所钻孔径与钻头的直径很接近,钻孔质量较好。
闫德中[9]2009年在《一种新型螺旋锥面刃磨理论及刃磨机床的研究》文中研究表明钻削是生产过程中常用的加工方法,是金属切削加工中最重要的工序之一,约占所有金属切削加工工序的叁分之一。合理地选择钻尖的几何形状和角度,可以很大程度地改善钻削性能,提高加工效率,而钻尖的几何形状和角度在很大程度上取决于所选择的后刀面刃磨方法,因此,许多学者一直致力于新钻型和新的刃磨方法的研究,作者在研究现有的锥面刃磨法和变导程螺旋面刃磨法的基础上,提出了一种新的刃磨法—螺旋锥面刃磨法。本文首先在讨论研究锥面和变导程螺旋面刃磨原理和运动形式的基础上,确定了螺旋锥面刃磨法的运动形式,并在锥面和变导程螺旋面刃磨法数学模型的基础上,推导出了螺旋锥面钻头在钻尖坐标系中前刀面和后刀面的数学模型,以及机床坐标系中的刃磨方程,确定了螺旋锥面刃磨法的刃磨参数。在确定了螺旋锥面刃磨法具体运动形式的基础上,在UG中绘制了一种螺旋锥面刃磨机的叁维模型结构,并对其进行了运动仿真。在螺旋锥面刃磨法数学模型的基础上,推导出了刃磨参数与各个几何参数之间的关系,并利用Matlab绘制了刃磨参数对几何参数的影响曲线。在对刃磨参数进行了特性分析后,固定了其中的一个参数,建立了刃磨参数和几何参数之间一一对应关系,并用Delphi软件建立螺旋锥面钻头的参数计算界面,从而确定了刃磨参数和几何参数之间的定量关系。对刃磨参数进行了敏感性分析,确定了刃磨参数对几何参数的影响程度大小,为刃磨机的结构和控制系统设计提供了依据。利用UG软件建立了螺旋锥面钻头的叁维模型,并对其进行了角度测量,验证了其能够得到更加合理的几何形状和后角分布；并利用Deform3D软件进行了螺旋锥面钻头钻削过程的有限元模拟,并把模拟结果与锥面钻头进行了比较,验证了其切削性能的优越性。
陈桂平[10]2003年在《新型硬质合金群钻的数学模型与刃磨实验研究》文中提出本文回顾了硬质合金钻头的研究发展历史和现状，就硬质合金和其它刀具材料的基本性能和特点进行对比，分析了研究发展硬质合金钻头的必要性和必然性。针对硬质合金钻头的特点提出了新型硬质合金群钻的概念，详细介绍了新型硬质合金群钻在MK6335A数控钻尖刃磨机床上的刃磨原理和建模方法，推导了新型硬质合金群钻各型面的数学方程。 硬质合金钻头是一种硬度高、耐磨但脆性大、易崩刃的孔加工刀具，针对这一特点，本文提出以圆弧刃过渡消除峰角从而达到增加强度、减少崩刃可能性、提高钻头寿命的目的；分析了钻头几何设计参数与刃磨参数的关系，为用数控钻尖刃磨机床刃磨加工新型硬质合金群钻提供了理论基础；为了方便、快捷的生成数控加工程序，设计开发了数控钻尖刃磨自动编程系统，该系统以Windows me为平台，采用模块化结构，操作方便，界面友好，实用性强。 最后做了新型硬质合金群钻刃磨实验和钻型优化及寿命对比实验。刃磨后钻头几何参数实测值与设计值很接近，从而说明本文推导的关于新型硬质合金群钻的数学模型是正确的，本文所设计的数控钻尖自动编程系统是可靠的。实验得到了影响新型硬质合金群钻的叁个优化参数，实验表明，新型硬质合金群钻钻削效果好，切削性能比常用的硬质合金双平面钻头高。 以上研究表明，采用圆弧刃过渡、消除了峰角的新型硬质合金群钻可以很好的防止崩刃破损，且钻削性能好，寿命长，值得在生产实践中推广应用。
参考文献：
[1]. 一种新型钻头及其刃磨技术的研究[D]. 周志雄. 湖南大学. 2000
[2]. 新型钻头的几何特性分析及实验研究[D]. 罗霞玉. 湖南大学. 2001
[3]. 基于二并联机床的非线性导程螺旋面钻尖的研究[D]. 吕瑞. 东北大学. 2015
[4]. 螺旋面钻尖计算机辅助设计及其刃磨技术的研究[D]. 李新友. 东北大学. 2008
[5]. 复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术的研究[D]. 汤鱼. 东北大学. 2008
[6]. 基于二并联机床的渐开螺旋面钻尖刃磨技术的研究[D]. 王鑫. 东北大学. 2013
[7]. 一种变参数螺旋槽深孔麻花钻及其钻削实验研究[D]. 肖思来. 湖南大学. 2013
[8]. SD螺旋面钻尖刃磨机床及刃磨技术的研究[D]. 杨旭磊. 东北大学. 2008
[9]. 一种新型螺旋锥面刃磨理论及刃磨机床的研究[D]. 闫德中. 东北大学. 2009
[10]. 新型硬质合金群钻的数学模型与刃磨实验研究[D]. 陈桂平. 湖南大学. 2003
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