摘要：目前汽车照明灯多为组合式设计，尤其前大灯构造即将远光、近光转向灯全部设计进一个大灯罩内，成为汽车车身造型的重要组成部分。而且最引人瞩目的“点睛之笔”。前大灯结构复杂，功能齐全，在制造过程中质量控制是加工过程中重要环节。为了提供顾客满意的产品。就要遵守“不购买、不制造、不流出不良”的宗旨。对制造人员来讲，在生产中始终要保持质量第一的品质意识。 做好质量控制与预防才能生产合格的产品，满足顾客的需要。
关键词: 质量体制 控制预防
一 完善的组织管理和质量保证体制
根据顾客订单指示，营业部门明确生产数、纳入日期，向生产管理部门及相关部署传达。生产管理部门(含计划与购买）根据订单信息，由购买向供应商明确品名、数量、纳入日期。计划向制造部门下达生产计划。制造部门做生产前准备。品管部门对供应商提供的受入品进行检查，确认有无质量异常。如发现不良按不良品处置流程处置，并及时反馈生产管理部门、制造部门。制造部门对前大灯相关的内制部品进行成型、表面处理、组装的加工。制造部门，品管部门共同确认工程内部品、制品的生产、质量状况，防止不良品流到下序工程。如发现不良，按不良品处流程处置。制造部门对工程内(成型、表面处理、组装）的合格品、不合格品予以区分识别。以防止不良品的混入。制造部门在工程内对组装制品进行机能、性能、外观的最终检查。防止不良流出本部门。品管部门进行出货检查确认外观，防止不良的流出。品管部门按照不良品处置流程对工程内异常品予以判断、修正、处置。品管部门对客户、市场发生的投诉品进行分析，查找原因制定对策，作成报告书予以回复。生产管理部门，品管部门，制造部门对供应商的产品质量、供货成本、受入纳期、予以管理。
二 严格遵守文件规定，组织各工程生产
每班开始生产前必须先进行准备工作，包括对设备、工装、材料、检测设备、工艺文件的点检。点检时作业员按作业准备验证的内容进行，符合作业要求时方可开始生产，并在相关文件上记录验证结果。如发现不合格时，按照规定逐级反馈本部和相关部门主管人员。为了保证优异品质和高效生产，制造、品管监督者对生产现场的作业状况按照标准进行作业观察，发现问题及时改善。从而达到提升现场管理水平的效果。制造工程作业人员要按照工艺文件，彻底执行QC工程图、作业标准书、质量检验卡的标准进行生产，做到监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序。
三 质量分析例会制度与各工程SQA (品质保证)奖励制度的建立
定期召开质量例会建立品质沟通机制。制造工程推行全面质量管理，对不良品要有效地实施质量改进措施，从根本上纠正不合格，防止再发生。根据各制造工程具体生产情况，对发生不良频次多的产品要制定优先减少计划，查找原因，制定对策，运用PDCA方法改善解决。推进持续改进，以确保各项生产目标的达成。对各工程达标的，要按照SQA奖励制度对生产人员予以表彰和奖励。最终目的是减少损失金额，为公司创效。
四 制定培训计划，加强作业员培训教育工作
明确各岗位员工的教育基准，以保证员工上岗前得到有效的培训，避免产生因培训不足导致的品质问题。不断对工程内人员，包括新员工、转岗、特殊岗位，长期离岗等进行质量教育及培训。提高他们的质量意识，要求严格执行各项作业规定，从而加强各工程每一环节质量控制。为实现少人化，防止量产期间人员不足，作业员知识技能要不断扩大积累，掌握更多工序的操作技能，需要实施多能工培训教育。
五 成立QC小组。实施改善活动
为减少各种浪费，创造更多效益。运用科学方法指导改善活动的展开。其步骤是选择改善课题～调查现状存在问题～确定改进目标～分析、识别并验证问题真因～确定解决措施，防止再发～验证效果，确定改善目标～将改进后的方法规范化，纳入相关规定～评价有效性。在活动管理中，要选定组长，可由各工程管理或监督人员担当，小组人员要分工到位。每次活动要按PDCA方法实施，部门最高管理者要予以支持和指导，按期发表改善成果。
六 制造过程质量的预控
作业员通过技能培训能独立担当作业岗位，掌损作业标准，熟练操作生产设备，建立良好的责任心和质量意识。设备确保运行正常，做好每日点检，按计划定期保养，设备关键件要有最小在库。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆对供应商、前工程提供的材料、部品要进行生产前检查，验证，确保合格产品投入使用。对图纸、标准等相关文件必须保持有效版本。保持制造（成型，表面处理、组装）工程良好的生产环境，尤其表面处理涂装工程的洁净度必须符合环保要求。对特殊工程予以识别，包括顾客指定、政府法律法规和安全特性，标注在QC工程图中，在制造过程中进行特别管理。
对检验、测量和试验设备进行有效控制、定期校验、标识管理。 注明有效期，设立台账管理。禁止使用检定不合格和超过有效期的检验试验设备。作业员对所有制造加工、检验试验设备必须按照操作规程进行，防止使用不当出现工伤和计量数据有误现象的发生。确保生产安全和消除质量隐患。对可能出现的停电、停水，原材科、外购件短缺、劳动力不足、关键设备故障等非自然灾害造成的偶发性事故要制定“应急计划"予以对应。
七 制造过程的控制管理
对制造前大灯(成型、表面处理、组装）各工程的加工范围和方法进行控制。使生产过程受控，确保产品质量符合规定要求，每个工序进行生产前准备，确保因作业准备影响过程能力的场合都要得到险证。对设备、工装、材料、检测设备、工艺文件进行点检。点检时作业人员按作业准备的内容进行，符合作业要求时方可开始生产，并记录验证结果。成型工程，确保投入材料的干燥温度、干燥时间、成型条件符合制造设定基准。半制品重量符合标准，退火温度无异常，避免出现半制品形状变形。模具要满足工艺要求做好定期保养，出现半制品不良及时改修模具，验证合格后及时投入生产。表面处理工程确保水洗、涂装、制造环境温度等条件达到制造作业标准。涂料吐出量，干燥温度生产条件正常，避免半制品产生油点、水点等不良产生。组立前照灯工程，严格按照QC工程图、作业标准书、检查卡进行作业。避免出现漏装、错装、误装。把控各重点工程如:点灯、气密、灯口座线束组付、美露托涂布、基板插头组付发生不良。禁止发生机能不良，造成汽车行驶的安全性出现故障。对于制造过程控制的措施，要落实好自主，过程，最终的三检制度。自主检验即各班各工程，由作业人员生产首件后进行自检。过程检验即过程检验人员依据作业文件或标准品进行检验，并对各种状态的产品标识。在制造过程中发生4M（人、设备、材料、方法)变化时，对变化点（顾客、供应商、社内）发生前和发生后都要采取措施，防上不良的发生和流出，严格按照4M变化处置流程联协相关部门及时处理。最终检验即最终人员应严格按照作业标准书和检验卡对产品进行最终检验，对产品的各种状态进行标识。对重要工程的质量控制，如表面处理工程灯罩的硬膜、防示涂装和组装工程的点灯气密、线束组付等，要制作重要工程作业指导书，部门各级管理者确认、承认后发放到各工程内遵照执行。重要工程的作业员要经过培训，经过考核合格后，方可上岗作业。
八 制造加工技术资料管理
部门技术资料由专人管理，负责制造过程中技术、品质、设备等资料的收集、整理、造册、归档。保证资料内容与日常生产各环节同步有效，数据真实可靠，录入及时有效。
九 制造加工试验的管理
工程现场设置试验区，各工程配置相应的试验设备，确保试验数据记录及时、准确、有效。依据QC工程图的管理基准，制造条件基准，试验基准，进行工程内试验。如:表面工程的膜厚试验，酸碱盐度试验，组立工程的灯鼓与灯罩的美露托破坏试验、气密试验、点灯试验等。保证作业人员试验操作符合基准，数据真实可靠。要求工程内各班次逐层管理者对试验结果予以确认、承认。积极配合质量部门对各工程进行监督检查，认真做好标准样件的管理工作。
十 最终检验控制
最终检验人员应严格按照作业标准书、质量检查卡对产品进行最络检验。对最终检验的各种状态依照产品标识规定进行标识，出现不合格时，及时联络本部各级管理人员和品管人员按不合格产品处置规定执行。最终检验结束后，将检验结果记入终检记录中。保证工程内各种票据填写准确无误。
十一 作好各分包供应商的质量控制与管理
为确保所采购的资财、外委加工产品符合生产部门的生产需要，供应商QCD(质量、成本、纳期)的管理水平是关键。作为制造部门要主动参与到对供应商监查、指导和评价当中，使供方提供合格产品，保证生产进度。
结论:在生产制造过程中最重要的问题是如何严格按照完善的品质保证体制、遵守作业标准、质量标准。对发生的问题要利用质量工具查找出真因，彻底改善并落实解决。如果依照以上十一个方面认真去做，一定能生产出顾客满意的产品。
论文作者:刘大庆,,,,,,
论文发表刊物:《科学与技术》2019年第11期
论文发表时间:2019/10/25
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