周逸 袁培
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摘要：随着经济和各行各业的快速发展，机械加工行业也有了较大的突破。其中机械加工工艺技术取得了显著的成果，机械加工的稳定性和持久性有了突破性的进展，工艺技术水平也得到了提升，对工艺技术误差的掌握也有了一定的进步。但在实际工作中，机械加工工艺技术误差问题仍然存在，是当前机械加工行业发展的重要阻碍因素，必须得到解决。
关键词：机械加工；工艺技术；误差分析
引言
机械加工工艺技术是决定产品质量和性能的关键，也是产品可靠性和使用寿命的决定性因素。而在实际的加工工艺中，机械加工各个环节所出现的各种误差将会对加工工艺的质量产生一定的影响。在机械加工工艺过程中，采取措施来不断降低产品加工过程中可能出现的误差，提高产品加工精度可以对机械加工工艺起到重要作用。将就机械加工工艺技术中误差的存在进行分析研究，提出解决误差的方法。
1机械加工工艺技术概述
通常而言，机械加工技术水平很大程度上影响着机械加工工艺水平，工艺规程的建立，一方面依据产品的规格、数量，一方面要充分结合当前人员及生产设备等实际情况。将工艺规程转化为工艺流程文件，为机械加工生产环节提供指导，是机械加工车间必不可少的技术性文件。然而，因为不同工厂对零件实际规格要求不尽相同，机械加工具体配备环节有一定差异。所以，在实际机械加工工艺流程中，应当引入科学适用的加工手段，确保毛坯不论是质量规格还是形状均满足实际要求，进一步满足工厂质量要求。换言之，机械工艺流程通常是经由对原材料开展初加工，再开展细加工，最后装配完成的一个过程。
2机械加工工艺技术误差及诱因
2.1夹具与刀具间存在的误差
夹具与刀具属于机械加工工艺流程中需要频繁使用的加工设备，由于刀具，夹具自身存在的误差，以及在使用过程中产生磨损而导致的问题也是很容易出现的。实际操作过程中，若是刀具的轮廓只是大概满足加工的精度要求，而不是理论需求，就会导致产生几何误差，降低了加工产品的精准度。此外，刀具使用过程中容易发生磨损现象，这就需要在加工生产中根据刀具夹具的磨损程度和其使用寿命，及时进行更换，降低几何误差产生的可能性。当然，在一个元件的加工过程中可能需要使用多种不同的刀具，每一种的精度要求也不尽相同。例如一些零件的精密部位加工中就要求刀具有足够的精度，任何微小的精度差别都可能很大的影响加工产品的质量。而在一些普通部位的加工中，对刀具往往没有太大的精度要求，刀具的误差对生产的影响也是微乎其微。此外，对夹具的使用不当也会引发几何误差。实际操作中，往往不能够对加工元件进行准确的找正，不规范的夹具操作也会导致几何误差的产生。
2.2加工中定位误差
在实际机械加工过程中，影响机械加工准确度的一般有两种定位误差。一种为机械制造过程中定位副加工导致其数据不够精确。机械加工定位副加工造成误差主要来源于所提供的相关数据不够精确，或者在定位副加工过程中配合间隙发生了变化。在机械加工时时常会发生这种情况，这需要相关工作人员利用试切法加工，以此避免出现副加工不准确误差。另一种定位误差是由于基准不重合而出现误差，在实际加工过程中，定位基准应选择合理科学的几何要素，从而避免误差的出现。
2.3机械加工中机床运转过程中出现的误差
在机械加工中，机床运转过程中会出现误差，主要包括传动链误差、导轨误差以及主轴回转误差。主要表现在三个方面：（1）传动链误差。传动链在机床运转过程中，会与机器产生摩擦，造成设备的损坏，这会在一定程度上造成机械加工工艺技术出现误差。（2）导轨误差。机床运转的核心是导轨，导轨出现误差以及导轨安装中出现问题，都会对机床运转造成误差。（3）主轴回转误差。由于主轴部件在制造、装备、使用中等各种因素的影响，会使主轴产生回转运动误差，这对零件加工的精度有很大的影响，也是机械加工工艺技术出现误差的主要因素。
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2.4变形后工艺系统的误差
在实际产品机械加工过程中，对于一些机床、刀具硬度较大的加工工具来说，其造成变形误差相对较小，而对于一些容易发生形变的器具或者加工器件来说，很容易造成变形误差。通常情况下，外圈车刀表面硬度较大，发生在外圈车刀的形变可以不计；而对于镗直径较小的内孔所使用的刀杆，其硬度相对较低，很容易发生形变，由此产生的误差相对较大，这对于机械加工工艺的准确度来说，有着很大的影响。
3控制机械加工工艺技术误差的对策
3.1借助合理的加工手来来控制直接误差
在进行机械加工工艺中，直接误差是比较容易控制的。因此，要减少机械加工工艺的误差，就应该首先尽可能的减少直接误差。首先，在机械加工工艺之前，需要对加工过程可能存在的误差类型进行全面的分析和研究，并根据实际情况来制定有效的预防措施，从而有效降低误差发生的概率，减少误差会造成的影响。然后，在加工过程中，还需要实时监测机械加工各个环节的运行状态，对出现的直接误差要采取有效的措施给予处理。例如，在磨削加工较薄工件过程中，因为工件很薄，要直接进行打磨很容易出现损伤，这时就可以将原件和粘性较强的工具粘合在一起，放在吸盘上进行打磨，这样就不容易出现损伤，能够有效减少工艺加工的误差。
3.2增加器具或零件强度
在实际机械加工过程中，一些误差是可以减少或者避免的，其中变形误差是可以通过人为因素加以减小误差，在实际机械加工过程中，当工作人员发现加工器具或零件变形时，应及时对其进行修复，这也是降低工艺加工误差的通常做法。例如工作人员在对两薄片零件进行磨削时，通常会用环氧树脂粘强剂将产品原件粘合在同一块表面光滑的平台上，然后将两者放在磁力吸盘上，将原件表面打磨平滑后进行另一端的打磨，这种磨削后的零件一般会有很高的强度，不容易发生变形，这也减少了因变形而产生的工艺系统的误差。
3.3提升机床加工整体精准度
要想实现对机械加工工艺误差影响的全面调节，可经由深入优化机械加工工艺技术，缩减机械加工过程中所受的外界影响。就好比，可产品实际打磨中，为了缩减打磨碎屑对打磨加工精度的营销，可应用添加高能磁石的手段，促进对打磨碎屑的吸附，进而促进加工精度的有效提升。另外，还可引入电子计算机的精准调节，实现对零部件加工轨迹的编程优化，提升切削精准度。
3.4对加工阶段的误差给予及时补偿
在进行机械加工时，虽然可能避免一些误差的出现，但是有许多误差是理论上不可能避免的，只能在误差出现之后及时进行人为的补救，只有这样才能降低这一类误差出现导致的对工件质量的影响。对于这一类很难避免的误差，直接减少误差是不合理的，对这类误差进行及时的补偿才是更合适的。在机械加工工艺中，首先应该从原始的误差开始进行对不可避免的误差的补救，可以适当的增加原材料的数量，以确保补偿误差之后能和产生的误差相抵消，进而减少误差造成的影响。但是，考虑到经济效益的问题，这一补救措施还需要更大的完善。
结语
造成误差的原因有很多种，每一道工序出现问题，再加上人为操作不正确，这些情况的发生都会产生误差从而影响其产品质量。误差的存在严重影响到产品的使用寿命以及质量。因此在进行机械加工过程中，要尽量保证每个环节不出现问题，同时针对误差产生的原因，采取科学有效的措施加以解决，以此减少误差的产生，从而保证加工产品的精确性。
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论文作者:周逸,袁培
论文发表刊物:《防护工程》2018年第12期
论文发表时间:2018/10/23
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