关键词：型钢；轧钢工艺；要点
1轧钢技术的分类
1.1热轧带钢轧制技术
热轧带钢轧制技术是当下非常常用的一种轧钢技术，在该技术应用中先通过高温改变钢材的形状，然后再进行冷却结晶，是钢材内部的任性结构组织产生改变，你达到预期的要求和标准。热轧带钢所生产的钢材通常用于汽车车身的制造。在具体的热轧带钢轧制技术应用中，对于冷却系统要求非常高，在当下通常会应用超冷装置来实现对带钢的冷却，同时需要注意需要控制好冷却水的喷洒压力，以免出现冷却不均匀情况，确保带钢的轧制质量。
1.2厚板钢材轧制技术
厚板钢材在焊接时通常不需要经过预热，所以在桥梁工程建设中经常会应用这一类钢材。厚板钢材中的铁素体呈现为超低碳针状铁素体，具有非常好的强度和韧性，因此在具体生产中需要控制好材料中的碳含量，经过不断的强化和沉淀，保证钢材韧性的合格达标。同时也会通过厚板钢材轧制技术生产一些较宽的钢板，利用冶炼和浇筑完成对钢板的热处理，再通过淬火机完成对其的加工。
1.3冷轧带钢轧制技术
硅钢的轧制难度相对较高，工艺过程非常复杂。在具体生产中为了保证刚才的词性，不仅需要在其中掺入各种合金元素，同时还需要控制好加热的温度，并采取低温抑制措施。对于该类带钢的轧制通常用的是正负电子对撞机。硅钢的具体轧制工序有板坯加热、带坯预热、低碳退火、拉伸平整等多个步骤，为了控制好轧制的质量，应当合理利用相应的仪器和控制设备，做好对整个冷轧过程各个环节的有效控制。
1.4大型钢材轧制技术
在当下常用的大型钢材有重轨、角钢、H型钢等，利用TMCP技术，可以降低生产所需的合金用料，促进钢材强度、抗震能力、弯曲能力等方面的提高。
TMCP技术在应用过程中并不需要添加额外的设备，并且还能够确保生产效率，满足低温轧制的要求。对于H型钢的轧制还会用到坯孔共用技术、连轧控制技术等技术，但是在应用过程中必须根据具体的技术要求，制定合理科学的技术应用方案和规范，这样才能够保证钢材的生产质量。
2型钢轧钢工艺的应用要点
2.1提高钢水纯净度
所谓钢水纯净度是指钢中［S］、［P］、［O］等有害杂质元素的含量和钢中夹杂物的水平。轧制过程中，铸坯表面及内部的夹杂物附近可能形成应力集中和拉应力。当夹杂物与轧件基体之间冶金结合强度不够时，两者会发生分离而形成裂纹源，同时，夹杂物也可能发生破碎而直接形成裂纹源。为了减少夹杂物总量，上述这些元素主要是在炼钢过程中去除，应控制Mn/Si≥2．5，Mn/S≥15；保证吹氩效果，将吹氩时间延长1分钟，使钢水亮点直径达到200～400mm，促进夹杂物上浮；采用铝脱氧的方法控制普碳钢总氧含量范围为30～50ppm；保证钢水镇静时间≥10分钟。
2.2控制加热温度
为保证加热温度的均匀性及铸坯心部高温度的需求，连铸坯采用热送热装入炉，同时铸坯在加热炉采用高温加热，加热时间控制在4.0~4.5h，以确保板坯上下表面和板坯内外温度的均匀性。研究表明，加热温度对含Nb钢的强度影响非常敏感。Nb的固溶温度比较高，只有在较高的加热温度下，才能实现Nb元素的有效固溶，但加热温度过高，原始奥氏体晶粒会急剧长大，因此实际加热温度不能过高。综合考虑上述因素，加热温度控制在1200~1280℃，均热阶段温度控制在1200~1250℃。
2.3连铸工艺控制
连铸坯质量是轧制合格型钢的先决条件，更是关键因素。为了减少型钢龟裂缺陷的产生，应做到以下几点。为了使钢水不受污染，减少夹杂物，要保证钢包、中包、结晶器、保护渣清洁干燥，同时减少浇注过程中卷渣，进行保护浇注，防止钢进行二次氧化。除此之外，钢水过热度不宜过高，冷却强度不宜过大。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆在连铸坯生产过程中，结晶器内坯壳温度梯度非常大，铸坯组织为细小的等轴晶，铸坯表层少见裂纹；然而二冷区坯壳温度梯度比结晶器内小很多，铸坯组织为粗大的柱状晶，易出现中间裂纹和中心裂纹。因此合理控制二冷水量，可使铸坯的晶粒组织细化，以抵抗裂纹的产生和扩展。二冷配水应采用弱水条件，以免铸坯内外温差过大，热应力增大产生铸坯裂纹。
2.4冷却控制
经连续轧制，终轧后温度较高，晶粒容易长大。终轧后采用加速冷却，可以使钢中铁素体晶粒明显细化。因此，通过充分利用ACC设备，合理控制冷却制度，细化晶粒，改善晶粒组织，从而有效提高钢的强度和韧性，确保延伸率。控制入层流冷却温度≥780℃，冷却速度为10~15℃/s，终冷温度控制在600~650℃，返红温度≤700℃。
2.5焊缝质量控制
焊缝的质量对型钢的质量有着非常直接的影响，一旦焊缝出现问题，容易造成型钢开裂等问题的发生。因此，在对型钢加工的过程中，应该做好对型钢焊缝质量的检查工作，可以采用在线检测技术对焊缝的质量进行检测。当前无损检测技术也发展十分迅速，其主要分为超声波和涡流检测技术，它们都有各自的特点，应该根据实际需要来进行选择。当前，采用两套涡流检测设备来进行检测，已经成为一种主流。
3型钢轧钢工艺的优化应用
3.1合理确定工艺控制点
在原有工艺指导文件基础上，全面梳理、评价各工艺控制点对实现工艺节点目标的影响，不断更新控制目标及工艺控制点，并通过规范重点操作规范、完善生产控制计划、制定作业指导书等形式进行承接和指导，确保设定目标的实现。
型钢轧钢生产是钢铁企业的重点，也是客户要求最为严格且出现质量异议较多的产品。在建立关键工艺节点的过程中，在用户个性化质量需求的识别上，通过派出专业技术人员到用户处解决质量投诉、向营销人员了解情况、与技术中心专家研讨等方式，充分识别用户质量需求。对型钢用户而言，最重要的质量需求是“钢板无表面条状缺陷”。在节点选择上，为达到用户质量需求，铸坯应严格控制夹杂物，这样才不会在钢板表面产生影响用户使用的条状缺陷。可以选定“钢水全氧”作为一个关键工艺节点。在目标设定上，“钢水全氧”含量越低，说明钢水洁净度越高，夹杂物越少，铸坯轧后表面质量越高。一般来说，钢水中全氧含量控制在30ppm以下时，夹杂物对轧后钢材表面质量不会造成不利影响。
3.2引进生产线，进行吸收和再创新
在新时期的快速发展中，我国钢铁行业中引进了很多大型轧钢生产线和新兴的生产技术，这在很大程度上推动着我国钢铁行业的进一步发展。但在现阶段，我国钢铁市场出现了供不应求的局面，很多企业只重视生产，缺乏对引进技术的吸收，使得很多花费巨资引进的先进技术未得到充分应用。此外，受金融危机的影响，钢铁企业需要充分应用自身优势，建立产学研相结合的队伍，引进更多的先进技术，并对其进行吸收和应用，改善先进技术中的“黑箱”部分，这样不仅能够恢复原有的功能，还能够为钢铁企业创造更多效益，通过自主创新开发出更多先进的装备，完善施工工艺和施工技术，充分发挥出设备和施工工艺的作用，生产出更多优质的产品。
3.3自主创新和研发新产品
为了实现新产品的引领性发展，钢铁企业需要引进更多先进的工艺、设备和技术，很多科技工作人员为了满足人们和社会经济发展的实际需求，开始进行自主创新，如新型高强、高韧汽车用钢生产技术、改性氧化铁皮的热轧生产技术、冷轧技术、组织性能预测和控制的集约化轧制技术、创新性涂镀产品等大型技术的研发，新型产品的开发和应用推动着国民经济的进一步发展，为钢铁行业的发展提供了技术支持。
结语：综上所述，轧钢环节是钢材生产中最为重要的环节之一，它直接决定钢铁企业所生产产品的质量，所以企业生产中必须做好对相关轧钢技术的研究分析，这样才能够充分应用轧钢技术来促进自身生产效率和质量的提高。针对型钢轧钢工艺，需要注重提高钢水纯净度，控制加热温度，控制连铸工艺控制，控制冷却过程，控制焊缝质量；为了进一步优化型钢轧钢质量，还需合理确定工艺控制点，引进生产线，进行吸收和再创新，自主创新和研发新产品，以促进钢铁企业的可持续发展。
参考文献：
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[3]马昊.试论轧钢技术的分类及在生产中的应用[J].装备维修技术,2019(02):30+48.
论文作者:雷晓刚
论文发表刊物:《科学与技术》2019年第12期
论文发表时间:2019/11/14
标签：型钢论文; 钢水论文; 技术论文; 质量论文; 钢材论文; 工艺论文; 温度论文; 《科学与技术》2019年第12期论文;