关键词：综合管廊；明挖法；现浇混凝土；铝合金模板；施工工艺
1、概述
城市地下综合管廊（又名共同沟、共同管道、综合管沟），是指在城市道路的地下空间建造一个集约化隧道，将电力、通信、供排水、热力、燃气等多种市政管线集中在一体，实现“统一规划、统一建设、统一管理”。综合管廊是合理利用城市地下空间资源，解决地下各类管网设施能力不足、各自为政、重复建设等问题，促进地下空间综合利用和资源共享的有效途径。地下综合管廊工程施工主要有明挖现浇法、明挖预制装配法、矿山法、盾构法和顶进法等方法。目前国内城市地下综合管廊施工多以明挖现浇法为主。明挖现浇法施工成本低，虽然其对建设场地周边环境影响较大，但在新城区、开发区等的建设初期运用则障碍较小，具有明显的技术经济优势。本文以大西安（咸阳）文体功能区纬四路综合管廊工程为案例，对城市地下综合管廊明挖现浇法施工技术进行浅析。
2、综合管廊明挖现浇法概述
综合管廊明挖现浇法，是指从地表开挖基坑（或堑壕），在基坑（或堑壕）内进行管廊地基处理及管廊主体及防水施工，后采用土石材料进行回填的施工方法，其主要施工流程为：场地清理→测量放线→基坑开挖、支护→地基加固处理→浇筑垫层→底板防水施工→主体钢筋混凝土施工→侧墙及顶板防水施工→基坑回填。只要施工区域地形、地质条件满足条件，地上建筑物条件容许，即可采用明挖现浇法施工。与非明挖法施工相比，明挖法施工工艺成熟，施工技术可靠，便于多个分段作业面同时开展施工，施工进度快，施工质量能够有效保证等优点；缺点主要是施工过程受气象、环境条件影响较大，施工过程中对城市地面交通和市民正常生活影响较大，易造成噪声、粉尘及废气废渣污染，需要拆除（迁改）工程影响范围内的建筑物和地下管线，在饱和软土地层中，深基坑开挖引起的地面沉降较难控制，基坑边坡土体的稳定安全风险较大。
3、工程概况
大西安（咸阳）文化体育功能区纬四路综合管廊，起讫点桩号为：K0+040～K2+320，全长2280m，将道路范围内规划的电力、弱电、给水、中水、热力5类管线纳入综合管廊内敷设。设计为双舱式（一个电力通信舱，一个综合舱）断面，断面尺寸为宽×高（2.8+2.5）×3.0m，布置在道路中央绿化带下方。每隔150～200m设一个防火分区，共设12个防火分区，每个防火分区均涉及有机械通风设备、集水坑、消防设备、控制系统、监控系统、报警系统及照明系统。本工程综合管廊设计使用年限为100年，建筑安全等级一级、防水级别为二级，管廊内环境温度＜40℃。管廊主体混凝土等级为C40抗渗混凝土，抗冻等级W150,抗渗等级P6。
4、综合管廊基坑施工
4.1 基坑开挖
基坑开挖方式主要包括机械开挖和人工开挖。机械开挖适用于施工场地较大，地下管线及障碍物干扰小，大断面、大方量的开挖填筑作业场所。机械开挖宜遵循分段（块）分层原则依次开挖，分层厚度一般在2～3m，开挖边坡应不陡于规定坡度。机械开挖前应向机械工班详细交底，交底内容主要包括基坑开挖断面尺寸（宽度、深度、边坡坡度）、土料运输路线、堆土位置、架空管线高度、地下管线埋深、地下构筑物位置及施工要求。施工前须会同机械操作人员制定安全生产措施。
根据本工程地质勘察报告及综合管廊设计图纸，基槽深约7m～11m，边坡设计坡度1:0.5。基坑开挖前首先做好外围排水沟或挡水坎，以防雨水对基坑边坡造成冲刷，流入基坑形成内涝。基坑开挖采用反铲挖掘机分段分层后退法开挖，挖方土采用自卸汽车运至堆土场堆存。开挖过程中随时校核开挖边坡，以确保不超挖、不欠挖，尤其防止边坡开挖过陡造成边坡坍塌。开挖至距设计基底标高30～50cm时停止机械开挖，改由人工开挖清理至设计基面。在基坑开挖过程中要做好工作面排水，并宜在坑内设置集水坑并及时抽排坑内积水。依据地质勘测资料及现场工程实际，经岩土工程专业验算和设计，本工程管廊基坑边坡采用土钉墙加挂钢筋网片喷射混凝土防护。基坑开挖过程中要全程做好基坑边坡沉降位移观测，安排专人负责检测并及时预警，确保基坑内作业安全。
4.2地基处理
综合管廊现浇结构的荷载作用于地基土上，使地基土产生附加应力，附加应力导致地基土发生沉降。地基土沉降量由土壤的孔隙度和附加压力的大小决定。当沉降量在允许范围内时，管廊结构可以保证稳定安全，否则管廊结构稳定性将被破坏。地基在构筑物荷载作用下，不会因地基土产生的剪应力超过土的抗剪强度而导致地基和构筑物破坏的承载力称为地基容许承载力，地基应同时满足容许沉降量和容许承载力的要求，如不满足时，则采取相应措施对地基土加固处理，改善特殊土的不良地质特性。地基处理常用的方法有换土法、夯挤密法、挤密桩法等。
根据本工程地质勘察报告，本工程综合管廊地基土自重湿陷量△zs=251.8～348.3mm，总湿陷量△s=459.0～480.0mm，依据规范计算判定为自重Ⅱ级（中等）湿陷性黄土场地，湿陷深度15.8～17.3m。根据本工程综合管廊设计图纸，地基处理结构为：12m长素土挤密桩（桩径400mm，桩距900mm，等边三角形布置），处理后的地基承载力特征值不小于180kPa，挤密地基完成后在基底下设置100cm厚三七灰土垫层。素土挤密桩采用柴油锤成孔，采用小型装载机铲土回填，采用同孔径夯锤夯实。素土挤密桩施工完成后挖除桩顶500mm虚桩并采用三七灰土换填至设计地基顶高程。三七灰土垫层分四层施工，每层摊铺厚度25cm，灰土采用宝马路拌机拌合，采用人工配合20t振动压路机压实，压实度不小于97%。
5、综合管廊主体结构施工
本工程综合管廊主体结构为现浇钢筋混凝土双舱箱涵结构，标准段节段长30m，节段间设置变形缝，标准段结构顶板、底板、侧墙及中墙板厚350mm。每节管廊管身分两次浇筑，第一次浇筑底板及底板以上50cm范围的墙身；第二次浇筑上部分墙身及顶板，两次浇筑的施工缝采用不锈钢板止水带连接。
5.1钢筋制作安装
钢筋在加工场制作加工，运至施工现场进行安装。管廊主体钢筋施工顺序为：底板及侧墙钢筋安装—底板及导墙支模、浇筑混凝土—墙身模板安装—顶板底模安装—顶板钢筋安装。
钢筋安装前先在垫层上根据设计点位测量放出结构边线，然后用墨线在垫层上划定间距和位置参考线，先后自下层至上层进行钢筋的安装和焊接施工。为保证钢筋安装精度，采用挂线施工，做到内外侧钢筋均在一条直线上。钢筋安装时应尽量绕过预留孔洞，钢筋不得截断；若预留洞口处钢筋必需截断时，需与预留孔洞口加固筋焊接锚固。钢筋安装过程中要做好水电及过街管预埋件安装，安装位置须准确无误，确保平面位置及高程的准确性、稳定性，使其不易产生位移。钢筋保护层是影响结构耐久性的关键，对于地下工程来说尤其重要，因此为保证钢筋保护层厚度，全部采用高强混凝土垫块，垫块采用梅花形布置，每平方米不得少于4块。
5.2模板制作安装
本工程综合管廊采用定型铝合金模板。铝合金模板是利用铝合金材料重量轻的特点，采用高强度铝合金型材作为背楞，铝合金板材作为面板，经焊接和开孔等工艺加工而成的定型模板系统。定型铝合金模板间拼接采用专用销钉固定。顶板支撑立杆设计为可伸缩杆件结构，立杆材料为直径48mm的普通钢管。在钢管和顶板模板的固定位置设置有早拆头，用以实现顶模板的早期拆除。由于顶板模板和墙柱模板形成一个具有一定刚度的整体，因此基本不需要再设置水平支（或少量设置），可以大大减少支撑杆件的数量。因该体系定型、刚度高，在混凝土浇筑的过程中基本上不会有变形，浇筑完后混凝土构件成型效果好，尺寸精确，外观质量好，完全能达到清水混凝土的效果。
5.2.1模板设计
本工程铝合金模板全部采用定型设计，工厂生产制作。为方便设计、安装以及现场组织施工，将铝合金模板划分为顶板模板和侧墙模板分别进行设计。
管廊顶板底模设计单块标准平面尺寸400mm×1000mm，局部按实际结构尺寸配置。模板铝合金型材高65mm，铝合金面板厚4mm。顶模横向间隔≤800mm设置一道150mm宽铝梁龙骨，铝梁龙骨纵向间隔≤1150mm设置150mm*200mm快拆支撑头。管廊顶板铝模设计平面布置如下图8所示：
顶板龙骨和快拆支撑头的组合装拆可以实现管廊顶板混凝土浇筑后36小时后即可拆除顶模标准板，保留独立支撑杆及快拆支撑头以维持顶板的受力平衡和结构稳定，从而达到模板快速周转的目的。顶板龙骨（横梁）装拆原理如图9所示。
管廊墙体侧模板标准尺寸400×2150mm（内墙板）及400×2850mm（外墙板）。内墙如有超出标准板高度的部分，制作接高板（横向布置）与标准板上下相接。导墙在完成一层混凝土浇筑后，侧模板暂不拆除，在导墙两侧表面需要有支撑外墙模板的构件。墙模板处设置T18三段式对拉止水螺杆加固，对拉螺杆同时起到控制墙厚的作用。对拉螺杆中间段300mm长止水螺杆不拆除，两端螺杆用塑料或橡胶锥形螺母与中间段止水螺杆连接，两端螺杆分别长 275mm。墙模板背面设置有背楞，背楞材料采用40×60方管，背楞设置纵向间距≤800mm，管廊墙体共设置4道背楞。穿墙螺栓孔间距为：从导墙200mm起，间距依次为650mm、700mm、570mm。
5.2.1.1 模板及支撑体系计算
(1) 施工载荷计算
混凝土结构载荷按照GB50666-2011《混凝土结构工程施工规范》取值：铝模板自重取0.25KN/m2；混凝土容重取24KN/m3；钢筋容重取1.1KN/m3；施工活载取2.5KN/m2，混凝土浇筑速度1.8m/h；混凝土塌落度160mm～180mm;混凝土施工温度25℃；本管廊净高3000mm,板厚350mm，则：
1）墙身混凝土侧向压力荷载
墙身混凝土侧向荷载根据《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011要求，按以下公式计算取较小值：
其中：
混凝土容重：=24kN/m3
混凝土的浇筑速度：=1.8m/h
新浇混凝土的初凝时间：=5h（为混凝土的温度，取25oC）；
混凝土塌落度影响修正系数：=1（坍落度为160～180mm）
混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度：≤3.8m，则有:
=0.28×24kN/m3×5h×1×m/h=45.08KN/m2
≥24kN/m3×3m≥72KN/m2
本工程计算取较小值F=45.08KN/m2，混凝土振捣产生的水平分力取2KN/m2，活载系数取1.4，则墙身混凝土侧向压力荷载：
F=1.35×45.08KN/m2+1.4×2KN/m2=63.66KN/m2.
2）顶板荷载
a、按模板及支架的变形验算时的载荷取值
根据规范《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011，在计算模板及支架的变形验算时按最不利的作用效应组合（模板自重+新浇混凝土自重+钢筋自重），顶板处最大施工载荷：
P=1.2×(0.25KN/m2+24KN/m3×0.35m+1.1KN/m3×0.35m)=10.842KN/m2
b、按模板及支架的强度验算时的载荷取值
根据规范《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011，在计算模板及支架的强度时按最不利的作用效应组合（模板自重+新浇混凝土自重+钢筋自重+施工活载荷），顶板处最大施工载荷：
P=1.2×(0.25KN/m2+24KN/m3×0.35m+1.1KN/m3×0.35m)+1.4×2.5KN/m2
=14.3426KN/m2
（2）背楞及拉杆强度校核
1）模板背楞强度校核
混凝土侧压力通过墙面铝合金模板传递至水平方向设置的背楞，背楞通过对拉螺杆连接，背楞最大设置间距700mm，对拉螺杆的最大设置间距800mm，背楞材质为Q235，其抗拉设计强度 ，其抗弯截面系数。则均布载荷作用下，铝合金模板背楞上等效线载荷:
（b取背楞设置间距700mm，最大为700mm）。
铝合金模板背楞以对拉螺杆为支点，按简支梁计算铝合金模板背楞上最大弯矩:
2）对拉螺杆强度校核
墙处铝合金模板对拉螺杆，其抗拉设计强度，对拉螺杆截面面积。
对拉螺杆承载0.8m×0.8m范围内的集中载荷。
墙处铝合金模板对拉螺杆强度满足设计要求。
（3）模板支撑体系稳定性计算
本工程管廊净高3.0m,采用工具式钢支撑作为铝合金模板体系的支撑系统，支撑最大高度为3000mm。
1）荷载计算
荷载工况：混凝土容重取24；钢筋自重取1.1；模板自重取0.25；施工荷载取1.0。恒载系数取1.35，活载系数取1.4，按单根立杆所承载最大面积1m*1.15m计算，顶板厚度为350mm，则单根立杆荷载如下：
a、混凝土自重：24×0.35m ×1m×1.15m =9.66KN
b、钢筋自重：1.1×0.35m×1m×1.15m=0.443KN
c、模板自重：0.25×1m×1.15m =0.2875KN
d、施工荷载：1.0×1m×1.15m=1.15KN
则 q1 = a+b+c+d=13.8kN/m
q2= 1.35×（a+b+c）+1.4×d=15.64kN/m
单根立杆荷载最大为15.64KN
2）稳定性验算：
根据以上计算选择单杆承载力最大值15.64kN进行下列计算：
按照《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008，按立柱上下端之间，设有钢管扣件式横纵水平拉条时计算。
立杆的截面特性：钢支撑上杆材质为Q235b，φ48.2mm*3.0mm
a、钢支撑上杆的稳定性计算
顶部立杆段：A=423.9mm2 i=15.95mm
立柱的稳定性计算公式：
σ = N/(φA)≤[f]
其中：σ -- 钢管立柱轴心受压应力计算值 (N/mm2)；
N -- 立柱的轴心压力设计值，N =15.64kN；
φ-- 轴心受压立柱的稳定系数，由长细比 lo/i查《模板规范JGJ162-2008》附录D得到φ=0.733；
L0=kμH
K---立杆计算长度附加系数
μ---整体稳定因素的单杆计算长度系数
H---步距
a---顶端水品杆距顶板的距离
立柱计算长度lo=1.155*1.142*0.95=1.253m；
计算立柱的截面回转半径i =15.95mm；
A -- 立柱净截面面积： A =423.9mm2；
[f] -- 钢管立柱抗压强度设计值：[f] =215 N/mm2；
钢管立柱长细比λ计算值：λ=lo/i=1.253×1000/15.95=78.558
σ = N/(φA)≤[f]
=15640/（0.733*423.9）=50.033N/mm2≤[f]=215N/mm2
钢支撑顶部立杆段的稳定性计算满足要求。
b、钢支撑底部立杆的稳定性计算
N=15.64+0.1634*（3.0-0.7）=16.016KN
下杆 A=423.9mm2 i=15.95mm
立柱的稳定性计算公式
σ = N/(φA)≤[f]
其中σ -- 钢管立柱轴心受压应力计算值 (N/mm2)；
N -- 立柱的轴心压力设计值，N =16.016kN；
φ-- 轴心受压立柱的稳定系数，由长细比 lo/i查《模板规范JGJ162-2008》附录D得到φ=0.825；
L0=kμH
K---立杆计算长度附加系数
μ---整体稳定因素的单杆计算长度系数
H---步距
立柱计算长度lo=1.155*1.142*0.7=0.9234；
计算立柱的截面回转半径i =15.95mm；
A -- 立柱净截面面积： A =423.9mm2；
[f] -- 钢管立柱抗压强度设计值：[f] =215 N/mm2；
钢管立柱长细比λ计算值：λ=lo/i=0.9234×1000/15.95=57.893
σ = N/(φA)≤[f]
=16016/（0.825*423.9）=45.80N/mm2≤[f]=215 N/mm2
钢支撑下杆的稳定性计算满足要求。
5.2.2模板安装及加固
本工程铝合金模板及其支撑材料的水平流水段转用采用人工运输。其主要施工顺序如下：结构找平，刷模板隔离剂，模板放线、安装、定位、校直，混凝土浇筑完成后等待强度达到拆模强度时拆除墙板、顶板模板，人工搬运到下一个流水节段。
（1）底板及导墙模板安装及加固
侧墙导墙内外模板上口采用背楞加对拉防水螺杆进行加固调直，侧导墙内模下口校正后，在底板钢筋上点焊一个“F型”支架钢筋卡住模板下边缘，保证模板下口在浇筑混凝土时不移位、不上浮。中墙吊模上口使用对拉螺栓进行加固调直，吊模下口校正后，在底板钢筋上点焊一个”十字型”支架钢筋卡住模板，保证模板下口在浇筑混凝土时不移位 (见图6)。
（2）侧墙、中墙模板安装
模板拼装前，应确保图纸设计的预埋件和预埋管洞口已预留，钢筋绑扎已完成并通过验收。底板及导墙完成浇筑后模板暂不拆除，在导墙两侧作为侧墙、中墙内外模板的支撑构件。管廊每套铝合金模板体系至少需配置两套底板及导墙模板。安装侧墙模板前，须将导墙模板顶边缘混凝土废渣及遗留水泥浆清除干净，以保证墙模与导墙模严密结合。
（3）顶板模板安装
顶板模板须严格按模板布置图组装，每个标准单元的首块模板先与墙顶边模和横梁龙骨用插销连接，次块模板与首块模板相连，但与横梁龙骨暂不相连，以使放置同一排第三块模板时有足够的调整间隙。第三块模板与次块模板拼接到位后，再将次块模板与龙骨连接固定。按同样的操作流程依次安装剩余单元顶模板。安装顶模板的同时需将竖向支撑杆调整支撑到位。顶模板安装完成后检查全部模板面的标高和水平度，如需调整可采用转动支撑钢管的伸缩量方式调整。。
5.2.3 模板拆除
模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆”的顺序原则。拆除顶板底模板前，应先进行试块试压(或现场停止回弹测试仪)检测，在确保强度达到要求并经监理工程师批准后方可进行拆除作业。侧墙、中墙模板拆除要根据相关规范及现场具体情况，以混凝土不粘模为准确定拆模时间（过早拆模会造成混凝土粘模）。顶板模板拆除时，每块模板需先由人工托举支撑，再拆除销钉。模板应轻举轻放，严禁直接将模板坠落至底板以致损坏底板混凝土，甚至造成模板变形。顶模板拆除时间须待混凝土强度达到设计强度50%以上且不得少于36小时。首先从拆除板梁开始，紧接着拆除板梁与相邻顶板的销子和楔子，然后拆除标准板。拆解的模板要及时进行清洁作业并按顺序分类摆放。拆除顶模板时严禁碰动支撑杆件，严禁拆除支撑杆后再回顶。
5.3混凝土浇筑
本工程管廊主体混凝土强度等级为C40，抗渗等级P6，混凝土中最大氯离子含量应小于0.1%，最大碱含量应小于3.0kg/m3。混凝土采用商品混凝土，通过混凝土搅拌罐车运送到工地现场，采用泵送浇筑。为确保混凝土拌合质量，须首先优化混凝土配合比，控制水灰比、砂率、拌合用水量、水泥用量、粉煤灰用量，以保证混凝土的强度、浇筑温度、抗渗指标等达到设计和规范要求。混凝土配合比需经试验确定，水灰比不宜大于0.5，砂率宜控制在35%～40%之间，水泥用量宜控制在280 kg/m3～300kg/m3之间。
管廊混凝土浇筑由一侧向另一侧斜面分层法施工，浇筑步距为3m，塌落度控制在（16±2）cm，入模温度宜控制在5～30℃。墙身混凝土浇筑速度不宜过快，需严格分层浇注，分层高度宜保持在50cm～80cm之间，避免因浇筑过急过快而出现模板体系整体上浮的情况。混凝土振捣采用插入式振捣器。因管廊工程防水要求严格，尤其是结构自防水尤其重要，因此混凝土振捣工必须是有经验的专职振捣人员，以保证不漏振和过振。振捣与浇筑应同时同方向进行。振捣棒插点采用“行列式”或“交错式”，移动间距不应大于振动半径1.5倍，且不能碰触钢筋和预埋件。
混凝土浇筑完成后均做拉线找平，首先用刮杠刮平，接着用手扶式自动抹面机进行初步抹平，待混凝土表面终凝前由人工用铁抹子进行二次收面抹光，以消除混凝土表面塑性收缩裂缝。浇筑完成后12小时内开始对混凝土表面采用土工布（或棉布）覆盖洒水养护，洒水频次和洒水量以保证混凝土表面保持湿润为准，混凝土养护不少于14天，冬季施工需采取保温养护措施。
5.4 外防水施工
本工程管廊外墙防水材料原设计采用0.8mm～1.0mm厚三道聚氨酯防水涂料，考虑到聚氨酯防水涂料施工对气候条件、对喷涂基面条件、环保条件等要求较高，且防水层涂刷（喷涂）薄厚、均匀性受施工环境及施工人员操作水平和责任心等因素影响而无法做到完全控制，尤其是边角、死角部位更有漏涂的可能，容易给防水质量留下隐患，所以结合本工程实际，经与设计单位沟通将管廊外防水材料变更为铺贴两道共3mm高分子自粘橡胶复合防水卷材的方式。
外防水施工总体流程为：先开展垫层施工环节，然后在底板依次铺贴防水卷材、浇筑防水保护层，接下来实施管廊主体钢筋混凝土的施工环节，再对侧墙铺贴防水卷材、对顶板铺贴防水卷材以浇筑防水保护层。
管廊底板防水卷材施工工艺流程：首先需要对垫层进行清理，然后对基面进行处理剂的涂刷以及定位与弹基等准线工作，接下来进行第一层防水卷材的铺贴工作，依次进行辊压、排气、收头处理与搭接的工作，进行第二层防水卷材的铺贴工作，然后依次进行辊压、排气、收头处理与搭接工作，最后揭除表层保护膜实施保护层的施工环节。
管廊侧墙及顶板防水卷材施工工艺流程：针对基面实施处理工作，先对于防水砂浆实施找平层施工环节，然后在基面涂刷处理剂，依次实施定位、弹基准线工作，接下来进行第一层防水卷材的铺贴工作，依次实施辊压、排气→收头处理及搭接工作，进行第二层防水卷材的铺贴工作，然后依次实施辊压、排气、收头处理及搭接工作，揭除表层保护膜（侧墙不揭除）然后实施相应的保护层施工环节。
6、基坑回填
本工程综合管廊基槽设计为6%灰土回填。灰土采用路拌法施工，自下而上分层填筑，分层厚度20cm(依据路拌机拌合深度确定)。临管廊外墙面1m范围内采用蛙夯或汽油夯人工夯实；1m范围外采用压路机进行碾压，必要时可将管廊基坑向外侧进行适当扩宽，以给压路机行走碾压提供足够的作业空间。采用机械碾压分层填筑厚度不得大于30cm。路基范围内填筑层与管廊基坑边坡结合处应开挖台阶，台阶宽度不小于2m，以消除回填层与原土路基可能的不均匀沉降。分段施工时交接处要填成阶梯形，上下错缝距离不小于1m。管廊两侧应同时对称回填，回填顺序应按基底排水方向由低至高分层进行。基坑回填施工还应注意以下方面：
（1）回填前须先把回填范围内杂物、垃圾等清理干净，排除所有积水。
（2）检验回填土种类、粒径，有无杂物，土料含水量是否在控制范围内。提前选好含水量符合要求的土质，含水率要接近最佳含水率。摊铺碾压之前应测定土料实际含水率，过干应洒水湿润，过湿应予以晾晒，控制其含水率在最佳含水率±2%范围内。同时加强取土场土质含水量检测，以确保回填施工不受土料干湿影响。
（3）在压实过程中应随时检查有无弹簧土、起皮、推挤、波浪及裂纹等现象，如发现上述情况，应及时采取处治措施。
（4）回填过程中要注意保护管廊主体结构、防水层、预埋件等不受机械碰损破坏。
7、结语
明挖现浇法是当前国内综合管廊施工主要采用的常规施工方法，采用明挖现浇法施工需要最大限度的减少施工对周边环境、交通和建筑安全的影响；同时也要充分考虑周边既有环境和设施对施工的影响，做到施工组织的科学合理，施工空间的有效布局和利用，施工方案的便利性和经济性，施工工序的流畅衔接等。基于在施工过程中的实践和思考，我总结了以下经验作为参考：
（1）综合管廊属线性工程，可以考虑采用自行模板台车施工，能够提高施工效率，节约人工和周转材料消耗，且能保证施工质量和安全。但模板台车适合于长段连续工作面施工，受制于城市道路纵横交错，地下管线及建筑物错综复杂，征地拆迁工作滞后等影响，往往不能形成连续工作面，采用模板台车施工势必会造成反复拆装转场，极大的增加成本。因此，针对城市不连续施工工作面的情况，采用普通拼装木模板或铝合金模板则显得更加适宜，施工时可以根据现场情况多开工作面，有利于工期抢进。
（2）城市道路内综合管廊施工场地狭小，受交通导改、管线拆迁影响大，且工期紧，因此必须提前对场地布局和施工通道进行详细的规划和论证，以保证基坑开挖、土方外运、主体施工、基坑回填等工序能够形成不间断流水作业。
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论文作者:白登刚
论文发表刊物:《工程管理前沿》2019年19期
论文发表时间:2019/12/5
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