（新疆八一钢铁股份有限公司 新疆 乌鲁木齐 830022）
摘 要：针对炼钢环节产生出的尾渣，八钢公司炼钢厂秉持“变废为宝”的理念，将其应用于转炉冶炼过程中替代一部分的活性石灰。通过八钢120t转炉的生产实践表明，在冶炼过程中加入尾渣不仅能够直接降低石灰消耗，同时可以有助于转炉前期化渣，提高转炉的脱磷率，降低转炉生产成本。
关键词：尾渣 渣料 脱磷
1.前言
我国作为世界上最大的钢铁生产国，每年大约产生钢渣7000万吨，而这些钢渣的利用率不足25%。八钢公司第二炼钢厂建有120t顶底复吹转炉三座，具备年产钢能力420万吨，每年产生的炼钢尾渣约合30万吨。目前钢渣的利用主要是回收其中的铁，一般采用热闷或破碎的方法得到富铁钢渣作为炼钢或炼铁的原料，而尾渣则大部分被堆弃，造成了资源浪费和环境污染。如何能够有效的实现尾渣的高效利用是摆在八钢面前的一大难题。
2.八钢尾渣的理化特性
为了进一步实现转炉尾渣的循环利用，八钢公司炼钢厂针对转炉钢渣含铁高、碱度高、预熔性好的特点，尝试在转炉冶炼过程中使用的有效途径，一方面解决尾渣利用问题，再者希望能够替代一部分转炉辅料，降低生产成本。
表1 八钢120t转炉尾渣成分
由表1可知，尾渣成分基本接近转炉渣成分，碱度为2.88、（FeO）含量为14.85%，可以使转炉前期炉渣中的（FeO）迅速提高，促进石灰的熔化，促使初期渣的形成，有利于脱磷反应的进行。
3.尾渣在120t转炉上的试验应用
3.1尾渣对于脱磷的影响
目前八钢根据入炉铁水硅的不同，转炉造渣主要采取“单渣法”、“留渣法”、“双渣法”三种方法。为了详细的验证尾渣实际的使用效果，120t转炉针对三种不同的造渣方式进行了现场试验。
表2 三种不同操作形式平均消耗（单渣、单渣留渣、留渣法配加尾渣）
图1 入炉铁水硅含量与钢水脱磷率
由图1可以看出：单渣未留渣操作，[Si]<0.53%时，可以实现脱磷率大于85%；当[Si]>0.53%，脱磷率不稳定，出现了较低的情况。采用留渣操作，脱磷率达到90%以上。采用留渣法配加尾渣操作，在入炉铁水[Si]<0.5%时，脱磷率均在90%以上，当铁水[Si]>0.5%时，脱磷率也在88%以上。
3.2尾渣对于渣料消耗的影响
尾渣加入炉内后，提高了转炉脱磷率，由此可以进一步降低石灰消耗。
试验炉次的石灰消耗如图2所示。
图2 尾渣在不同造渣方式时对应的石灰消耗
由图2可知，留渣法配加尾渣会使石灰消耗量降低。铁水0.4%<[Si%]<0.5%条件下，采用单渣未留渣操作，石灰消耗量平均为45.95kg/t；单渣留渣操作，平均为38.62kg/t；留渣法配加尾渣在入炉铁水[P]<0.20%时，石灰平均消耗为36.11kg/t。
单渣留渣法配加尾渣可以降低石灰的消耗量，尾渣加入量对降低渣料消耗量的影响如表3所示。
表3 尾渣加入量与渣料消耗量关系
图3 尾渣加入量与渣料消耗关系
通过不断的试验，目前八钢120t转炉已将尾渣列入转炉的常规渣料。120t转炉实际生产过程中，根据铁水成分，规范了每炉次尾渣加入量及石灰加入量，具体如表4所示。
表4 八钢120t转炉尾渣加入参照表
4结束语
（1）适量的加入尾渣能够提高转炉冶炼过程中的脱磷率。
（2）尾渣在转炉冶炼过程中可以适量的替代石灰、白云石，降低生产成本。
论文作者:孙学刚,韩东亚
论文发表刊物:《科技新时代》2018年11期
论文发表时间:2019/1/10
标签：转炉论文; 石灰论文; 铁水论文; 钢渣论文; 消耗论文; 消耗量论文; 过程中论文; 《科技新时代》2018年11期论文;