摘要：我国生产中钢结构液压支架是必不可少的机械设备之一。使用这类设备来替代部分劳动力，可以在一定程度上提高生产能力和安全水平，是提高我国整体质量的必要条件。本文分析钢结构液压支架构件的制造过程控制。
关键词：钢结构液压支架；结构件生产；过程控制；有效措施
前言
随着产量的增加对于企业生产、机械化采煤设备，面对日益增加的需求，钢结构液压支架确保安全生产，需要符合生产数量同时保证好质量还要可靠性高和高工作阻力。
1 对板材下料过程的控制要点
（1）板材除锈。接触空气水分容易锈蚀板材，如果直接生产会继续腐蚀板材内部材料，导致质量下降，至为了做到这一点，整个板材必须使用喷砂机喷砂，表面熔化和整个表面清洗后渣板板材表面清洁度，材料光滑度的质量提高。
（2）板材坡口处理。根据板材的主要用途和材料特性，板材的加工必须采用机械或热加工工艺。如果切割需要热处理，则首先对切割表面和切割区域进行氧化处理，对处理表面产生的渣进行清洗，并用丙烷气体进行切割；如果要用机械方法切割，则需要对板材的切割表面等进行快速清洗。无论是机器的切割或热量，需要切割过程中严格控制过程，切割2毫米的误差，坡口误差控制在5°。
2 铆工的点对
由于铆点对的质量对焊接强度和质量有一定的影响，甚至可能发生液压支架的变形。因此，有必要在焊接前改进铆点对的工作，提高铆钉对的精度，确保结构构件底部的间隙分布均匀，并将间隙和间隙公差保持在合理的范围内。如果局部间隙过大，应采用二氧化碳保护焊接和手工电弧焊接T506碱性电极进行修补。同时，应使用铰链的变形余量，以防止变形对构件的行为产生不利影响。
3 结构件的焊接生产过程控制措施
（1）控制预热温度。在研究的Q460系列中，不同化学成分的质量百分比如下：w（C）=0.20％、w（Si）=0.55％、w（P）=0.035％、w（S）=0.035％、w（Cr）=0.70％、w（Ni）=0.70％、w（Nb）=0.15％、w（Ti）=0.20％、w（Al）=0.015％。碳当量约为0.62%。对所有化学成分的比较表明，该板材的磷含量较低，因此在生产过程中对热的敏感性较低；因此，直接焊接不能提高液压支架的整体质量，增加了焊接时冷裂的可能性；为了保证焊接质量，必须加热板材，提高整体温度。这是通过在焊接前对板材进行预热来实现的。结合经验表明，为了预热温度控制焊前预热180℃左右。
（2）焊接方法的合理选择。焊丝选1.6毫米的颗粒大小、HS60型沉积为焊丝表面镀铜，防止喷涂的湿气造成的不良后果，人们都会选择焊接方法焊接的质量参数的合理和科学基础、对称焊接变形的现象，发生的概率的方法。例如，对于一个16厘米高的板，应该使用6个3层焊缝。图1显示了6个3层焊缝的示意图。
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图1 6道3层焊缝示意图
（3）焊接过程控制。首先，预热过程是可控的。如上所述，焊接前对钢板进行预热大大降低了焊接过程中冷裂纹的可能性，因此必须在焊接前进行预热。预热温度定在150-200℃或使用丙烷气和氧气加热法，焊接的温度维持在150-200℃。必须迅速考虑。此外，散热板的生产材料除预热，同时进行加热、焊接、焊接部分抵消温度同时150-200℃，焊接质量控制。
（4）焊接过程中的质量控制。首先，焊接参数，如果不符合电力参数情况，导致部位出现较大的焊接变形，变形值超过允许误差，一旦高板整体质量和品质支撑装置，在第一次焊焊缝、科学、严格控制焊接电流参数值的焊接参数，焊接质量同时尽量减少变形、保证焊接效果。第二，，焊接过程中的温度应调整到相同的温度预热温度和板材的主要特征，同时考虑到，流量和序列的位置必须严格控制焊接，无需流量或滞后误差的立场。同时严格遵循6层3道焊接方法，保证焊接水平。此外，在焊接过程中所致的口斜率留下残余部分生锈，油污污染，因而脆弱的物质在弧焊焊接电弧焊接电极电解反应生成之间的粘连，焊接质量，必须根据需求、板材引收弧焊接。最后，焊接结束后，应立即检查结果和焊接表面。焊接后，在焊接表面、焊接气孔、熔渣等出现残留物质时，需要使用研磨装置打磨和调节焊接表面，并通过手工电焊修复气孔。检查和纠正应以避免错误或错漏的地方。
4 焊接后热处理工艺
由于钢结构液压支架结构件大多采用箱形结构，焊接后会产生较大的应力，因此，为了消除应力对焊接质量的不利影响，有必要采取适当有效的措施消除应力。目前一般采用整体退火热处理的方法消除焊接过程中产生的内应力，保证焊接强度符合标准要求。整体退火热处理方法指的是结构加热到适当温度，根据材料和工件尺寸在不同保温时间，使其缓慢聂冷却，金属内部组织达到平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火组织。在整体退火消除内应力的过程中，退火炉的温度应控制在500~600℃。
5 装配工艺
装配是钢结构液压支架制造过程的最后阶段，包括装配工作（部件组装和最终装配）、调整、测试和测试。在安装前，液压支架必须按照“最终安装方案”准备相关部件，检查是否符合外壳部件，同时清洗液压部件的接口，最重要的是确保部件的性能和质量。
（1）检查零件的平整度和弯曲度。零件的平整度直接影响装配的尺寸精度，从而改善零件的受力条件，减少某些重要零件的板材变形。此外，板材的轧制和调平可以使板材表面硬化，提高板材的力学性能。为了提高工件的平整度，采用9辊数控刨床对板材进行了数值精确调整。采用9辊数控压力机对板材进行多次轧制，表面平整度可控制在0.1%~0.2%之间，可显著提高板材的表面质量。对于有特殊要求的弯曲型材，应符合技术规范通过对特殊压力下模具的测量，保证了弯曲件的精度和质量。
（2）结构件的装配必须在专用的装配平台上进行，通过设计各种工装和装配轮胎来保证装配的质量。液压支架的装配过程如下：底座—前后立柱—顶梁—伸缩梁—伸缩梁千斤顶—掩护梁—前后连杆—尾梁—尾梁千斤顶—护帮板—护帮板千斤顶—推移框架—推移千斤顶。
（3）检验和测试。钢结构液压支架的大部分结构件都是焊接成型的，会产生热变形和弹性变形。液压支架的装配和调整后，应当组织有关技术人员测试组装产品逐项严格按照一般的液压支架质量管理体系，按照提供额定供液压力和流量条件下，遵循液压支架通用技术条件。在测试过程中，控制阀不能直接连接。支架的主线应连接。支架的立柱、千斤顶等必须完成3次动作设计要求，和泵站的额定工作压力应该达到在最大和最小的两个极限位置，和压力应该保持稳定5分钟。检查每个液压组件的质量是否合格，是否有泄漏现象。在试验过程中，应注意支架柱活塞腔应与压力表连接。原则上，测试后5分钟内不需要压降。利用应变片对原型试压中各主要点的应力应变值进行测试，并与有限元分析的理论值进行对比。通过合理的数据修正理论计算结果，指导样机优化改造和新产品优化设计。
钢结构液压支护构件的质量直接关系到整个架体的质量，影响着矿山企业的生产安全，及矿山职工的生命安全。构件的制造过程特别重要，所以生产过程中的质量控制必须严格，生产过程的控制必须加强，只有这样，才能生产出优良的钢结构液压支架。
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论文作者:王香禹
论文发表刊物:《基层建设》2020年第2期
论文发表时间:2020/5/7