摘要：注塑机简单意义上来说就是一种铸造机，以热塑性材料也就是热塑性的塑料或者热固性塑料将它注入模具制成需要的设备或者零件。注塑机在生活中人们称为注射机或者注射成。注塑机的功能就是把塑料溶解，就比如融铁一样，将他融化。这只是一种比喻，这注塑机它将融化的塑料加以高压，使其射出，然后注入模具中就能得到我们需要的器件，或者设备。本章内容主要讲解的是一种注塑机的通用模腔底模，所述的情况中不单是底模，还有壳体所述壳体左右两侧分别设置有单层底模腔和多层底模腔，所述单层底模腔和多层底模腔的开口朝向相反，所述单层底模腔的底部和多层底模腔的底部在中央位置处相通有一吹气孔。本模腔底模左右两侧分别设有单层底模腔和多层底模腔，要生产同一规格的单层、多层瓶胚时，利用同一套瓶胚模具，只需互换单层底模腔和多层底模腔，减少瓶胚投入费用。
关键词：底模；模具；壳体
背景技术
主要涉及的就是注塑机的模腔底模，本次主要针对的就是注塑机上存在单层注塑机模具不能与多层注塑机模具互相交换。然而由于考虑到经济问题，我们就要解决分批生产问题，不在是单一化的生产，把两种注塑机模具结合生产。克服经济问题，提高生产效率。
1.模腔底模的分类
在本次了解中注塑机中注塑机模具主要要分两类一个是单层注塑机模具一个是多层注塑机模具，在单层注塑机的模具主要生产的就是单层瓶胚。多层注塑机模具可生产多层瓶胚。争对这两点而言，我们就知道了我们的目的是为了结合实际需求，对两种模具进行配合使用，在生产的新型模具中，就可以直接考虑到操作问题以及经济问题上。我们完成了将两种模具结合在一起使用，即能达到高效利用，又能解决实际问题，然而在实际生活中我们可分为很多种。
1.1单分型面注塑模具
这种模具在生活中是运用最为广泛的，因为这可以根据自己的设计而定，它的主要区别在于将动模与定模分开，这也是为了能简易的将成型塑件取出，这样的模具还可以根据需求设计成单型腔模具与多型腔模具，这就是此模具能够得到广泛运用的原因。
1.2双分型面注塑模具。
双分型面注塑模和单分型面模具有这显著差异，双分型面模具就是两个分型面，它在单分型面注塑模具相的基础上进行操做的，主要区别于，双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以移动的中间板，但这样的移动缺不是全方位的，它仅限于设计着的思路在局部上进行运作，这样的定模上它设有浇注口，而且又有通道。并且在这定模上它还可根据设计者，或者商家的要求添加一些必要的元件。官称上有三种，动模，定模，中间板模具。这样的模具用着重大的缺陷在经济上差价太大成本太高不利于生产，在商家需要巨型成品时一般是不采用这种模具的，它的零件部位加工存在一定难度，而且双分型注塑模结构复杂导致了加工工艺上的缺陷。所以这导致了它的局限性。双分型面注塑模具有一个好处便于取出浇注系统凝料。这是缘于它能够分离中间板在定模导柱上与定模板的距离。所以这就为这种模具提供了便利。
2.新型通用模腔底模结构
这种模腔底模设计上是以实践为基础的设计思想，它主要是适应当下的使用理念，一切要从简，而且要结合实际，在经济上要合理要求，这种通用的模腔底模，它将单层模腔底模与多层模腔底模结合在一起，壳体上有明显的区别，在壳体的两侧将两种模腔底模分开放至，这种模腔底模很容易区别哪一边是单层模腔底模，那一边是多层模腔底模，因为它的开口方向是相反的，而且在结构上它们也有连在一起的部位，本次设计在单层模腔底模与多层模腔底模的底部中央位置处相通有一吹气孔，这样在结构上就节省材料，而且一壳多用，在外观上以及耐性上都打到了合理要求。
2.1冷却孔的设计理念
冷却孔的存在是必要的，而且在设计中也要根据模具的大小设置合理的冷却孔，也就是冷却管道与型腔壁距离冷却孔的间距要设计合理。模具上的冷却孔的数量直接就影响到到了模具降温效率。冷却孔的存在就直接影响到了型腔表面的温度分布，如果因为开设的冷却孔即管道之间的距离太大，会直接的影响到型腔表面的变化差异，这最主要的原因会直接导致商家最需要的产品因为温度的原因各部分收缩不均匀。
3.早期的冷却孔的管道
冷却的管道设计也是必要的，因为在它与腔壁的距离设计得太大会使冷却效率降低，然而如果距离太小又会造成冷却不均匀，一般这要根据仿真实验，或者实践为基础，以经验来判断冷却管道的中心线与型腔表面的距离应为冷却孔管道的两倍左右。而且要使冷却孔至型腔表面的距离相等当塑件壁厚均匀时，冷却介质孔与型腔表面的距离应处处相等，这要的设计是为了使水孔的排列与型腔形状尽量吻合，如果在我们的设计中出现塑件壁厚不均匀时，壁厚处应该根据是需要的效果来强化冷却，而且要根据以上原则水孔应靠近型腔.距离尽量小，但不能小于所需要的模具厚度，在实践常识中我们都可以发现加强浇口处的温度十分高，因为这是接触的瞬间，比如将冷水碰到热铁这会产生高温，所以浇口附近应十分注意冷却效果，作为冷却水的人口，然而在外侧因为通过与大气连接也就是室温，所以导致温度较为低一点，所以只需要通过经热交换后的温水即可注意这里是使用温水。有三个路径浇注口其三为侧浇口的冷却循环水路；薄膜浇口的冷却循环水路；多浇口的冷却循环水路这些都需要注意。在这当中我们还要考虑到的就是出与入的冷却问题，因为在出口与入口的温差较大，所以使注塑模具的温度在模腔上分布不均匀，尤其在我生产时间很长的塑件上，塑件温度会随时间的变化而减小。然而这是我们克服的难点之一，为了使整个系统温度冷却大体一致，我们可以采用缩短冷却回路外，或者通过改变冷却通道的排列形式。这样又可以解决温度问题，还解决了经济效益问题。因为冷却水的消耗大我们需要合理考虑冷却管道的排列形式。就要结合塑料的特性和塑件的结构，合理布置冷却水通道。
4.早期冷却孔管道布置
一些塑件的收缩性比较大应沿其收缩方向开设冷却通道。四方形塑件中心浇口的情况，收缩沿放射线及与放射线垂直的方向进行，所以应将水从中心通入，向外侧进行螺旋式热交换，最后流出模外。对于不同形状的塑件，冷却水通道的排列形式也有所不同，所示为薄壁、扁平塑件的冷却；为中等深度壳形塑件的冷却；图所示为深腔塑件的冷却。冷却流道的设计也要考虑塑件的壁厚。塑件壁厚越大，则所需冷却时间越长。冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影响强度。根据实践要求确定冷却水管接头位置进出口水管接头的位置尽可能在注塑模具的同一侧。为不影响操作，通常应设在注塑机的背面。水管接头多采用自动密封接头，以保证冷却通道不泄漏，防止在塑件上造成斑纹。
4.1冷却系统的设计
要考虑尽量避免其与注塑模具结构中其他部分的干涉现象。冷却水通道开设时，受到注塑模具上各种孔（如顶杆孔、型芯孔、镶块接缝等）的结构限制，要按理想情况设计是困难的。冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出注塑模具外表平面，即要埋人模板内，以免注塑模具在运输过程中造成损坏。为冷却水嘴外露的形式，为冷却水嘴埋人的形式，在进口和出口处分别打上标志，如“IN"（进口和“OUT"（出口）等。冷却水通道要易于加工和清理。一般孔径设计为8-12 mm.
4.2新型模腔底模的冷却孔
在本产品中单层底模腔与多层底模腔的底部在中央位置处相通有一吹气孔，这个孔的设计理念很重要，它主要的目地是为了使瓶胚的注塑成型时间更加迅速而且高效，这样就有了其中的一个优点相比于以前而言，在这吹气孔我们还在吹气孔的径向延伸处开设有若干冷却孔，这样的冷却孔它不是独立存在的，它是结合了实践操作以及仿真数据，我们将它们都连接起来，并且是串通的，这样的设计就使得吹气孔外面就形成了一圈冷却水路，这样循环的水流就可以直接达到温度分布均匀，冷却水路位于单层模腔底模和多层模腔底模之间，这样的目的就完善了整体思想，可以对两个模腔底模进行温度操控，能够有效并且高效的对高温进行冷却，无论是单层模腔底模还是多层模腔底模工作时，我们都能高效的达到冷却效果。
5.通用模腔底模的高效性
在平常的模腔底模中我可以知道模腔底模它可以分为单层模腔底模和多层模腔底模，这两个模腔底模，在生产上与新型的没有差别，只是操作方式改变了，一切都是单一操做，是不能结合在一起的，在我们商家所需要单层瓶坯时我们就使用单层模腔底模，所需要多层瓶胚时就要用到多层模腔底模，这样的操作是分开进行的，而且需要两套模具，这就花费了大量时间，这时间上可以从融塑时间开始计算，融塑是需要时间的，你分别使用两套模具去加工统一规格的产品，浪费两个模具的材料这是不经济的，在这种新型的腔模上，我们可以看到它是两个结合在一起的，要生产同一规格的单层与多层的瓶胚时，就可以直接用一套模具，只需要在同一模具上操做就可以直接得到两种规格的瓶胚，这样的模具还可以减少瓶胚的投入费用，达到经济最大化。
参考文献：
[1]《微注塑》 2018 01 08
[2]《上海艾荔艾金属材料有限公司》
[3]《一种注塑机的通用底膜》 发明人：吴德林
论文作者:曾奇章
论文发表刊物:《基层建设》2018年第36期
论文发表时间:2019/1/16
标签：模具论文; 单层论文; 多层论文; 注塑机论文; 冷却水论文; 塑件论文; 浇口论文; 《基层建设》2018年第36期论文;