摘要：介绍中型圆钢生产轧制过程中的操作要求，冲击补偿及连轧张力的调整。
关键词：轧制；圆钢；操作实践
1 前言
棒线厂中型连轧线在圆钢生产中（工艺布置见图1），因其规格多（Ф45～Ф116）、带连轧关系、带扭转、加热的钢坯有水印（推钢式加热炉），且成品保热顶锻（对圆钢的表面质量要求高）。因此，规范圆钢生产过程中的操作，对提高产品质量、减少用户质量异议、促进稳定低耗的生产具有现实意义。
图1 棒线厂中型连轧线生产工艺布置图
2 影响圆钢成品质量因素分析
2.1 轧机预装
轧机预装质量对圆钢轧制的影响主要有：进口导卫安装偏高或偏低造成出口轧件勾头或翘头；冷却水管安装不到位影响孔型磨损进而影响连轧常数的稳定；滚动导卫安装不好影响轧件被啃伤或在轧制过程中倒钢；轧机弹跳过大引起轧件断面变化；
2.2 轧制操作
轧钢操作不当对轧制的影响主要有：成口进口导卫装偏，轧制线未对正，成品会产生单边冒耳；成品进口导卫开口度偏大，轧件在轧制时会产生倒钢，同时轧件产生扭转；轧辊存在轴向错位没有及时处理，轧件会产生扭转；进口导卫安装不牢固，轧件会在轧槽中摆动，成品会出现断续性耳子；椭圆进口导卫安装偏移，出口轧件会左右弯曲，成品头部出现单边耳子；椭圆孔型出口扭转导卫开口度过大或过小，轧件扭转不正或扭转过头，会造成圆孔进口导卫损坏从而影响轧制。
2.3 冲击补偿及张力调整
冲击补偿过大，头部尺寸会相对变小或超尺寸下限；冲击补偿过小，头部尺寸会相对变大或超尺寸上限；在温度基本恒定的情况下，粗轧张力过大，成品中间尺寸会被拉小，反之则成品中间尺寸会比头尾尺寸大。
3 现场圆钢轧制操作控制
根据以上对影响圆钢轧制因素的分析，在实际圆钢生产过程中主要采取以下措施和控制方法，对成品尺寸进行有效控制。
3.1 轧机预装与检查
3.1.1 预装前的准备
按生产计划及进度，对照轧辊卡片，在轧辊存放区选取合适的轧辊，此时须注意核对轧辊上的标识是否与轧辊卡片相符。核对无误后，检查轧辊孔型表面是否有缺陷，对有缺陷的孔型做好标识防止误用，孔型表面完好无缺陷的做好除油污工作，用手提砂轮按要求对孔型进行打磨并清除孔型表面所有的锈迹。
3.1.2 轧机预装
按轧机预装规程要求及从右到左使用孔型的原则进行轧机预装。预装时应注意检查以下几项：导卫总成、冷却水管、轧机本体。
导卫总成：导卫总成在安装前应检查其内腔是否光滑、有否变形、是否粘有铁屑。安装导卫的导卫樑应保持水平，必要时应使用水平仪校正。进口导卫总成安装完成后，应在轧件出口方向检查其是否对中，出口导卫是否对中应在轧件进口方向进行检查。
冷却水管：安装前，应检查管内是否存在淤泥影响水管出水。必要时，应接水检查水管是否出水及出水量是否达到要求。上辊冷却水管应安装在轧件出口端，下辊尽可能安装环形冷却水管。对于滚动导卫，还应安装导轮冷却水管。
轧机本体：轧机预装前，应检查轧机四根弹性阻尼体支反力。预装完成后，应检查弹性阻尼体对轧机轴承座的支撑是否到位（露出的支杆高度是否一样）；轧机的压下装置应保证预装辊缝可放大8mm，压下装置连接轴应保证连接完好，压下装置刻度盘应保证清洁无油污、刻度清晰且可随压下装置升降灵活转动。
3.2 生产中的操作与调整
3.2.1 生产前的准备工作
接班后，2#主控台将所有轧机停下，利用5-10分钟时间对进行检查，检查内容包括以下各项：
①高压水除鳞设备是否正常，除鳞效果是否达到要求。
②检查在用孔型磨损情况，对影响热顶锻性能的孔型缺陷如：掉块、横纹（高度≥2mm）、深裂纹（深度≥2mm）、龟裂、烧孔、凹凸块等一律做换孔、换辊处理。
③检查各机架进出口导卫内腔是否平整，光洁，导卫是否对正孔型，是否紧固，各滚动导卫导轮是否能正常转动、导轮的磨损情况及导轮的开口度是否合适，提前做好待换滚动导卫的检查调整工作。
④根据对中标识检查轧制线是否对中。
⑤检查各机架冷却水管安装及出水情况，重点是立椭轧机下辊冷却水管，确保轧制过程孔型的正常冷却。
⑥检查与轧件接触的地辊、立辊、空过导槽，确保轧制过程轧件不被刮伤。
3.2.2 生产中的操作要求
遇大换辊、换规格、定量换孔，在不损伤孔型的情况下可采用砂轮打磨、氧枪烘烤、收小前道料形、减小前道料形高度的方法，确保顺利过钢；成品机架采用低于1.5米/秒的速度进行调试，2#主控台调整好各机架间的堆拉关系。
过钢时，各相关岗位操作工应观察轧件与所接触的导卫和设备的磨擦情况，发现有火花及表面刮伤现象的，需处理好后方可再次过钢。
轧机过钢后，应对各机架进行检查并做相应调整：导卫与导卫梁是否紧固，椭圆孔（充满度约90%）、成品孔辊印是否合适（孔型辊印上下左右是否对称），进口滚动导卫辊印是否合适（两导轮辊印在轮子中间且对称），出口滚动导卫辊印是否在正中，导卫与轧件间相互是否存在刮伤现象。
冷床上的圆钢成品通条质量合格，并稳定的连续生产三支后，方可转入正常轧制。
正常轧制时，每间隔20分钟要对所有圆孔出口轧件辊缝处烧木印，检查两边辊缝是否相等及是否有错孔、折叠等轧制缺陷。
3.3生产过程中的缺陷及工艺优化
3.3.1刮伤
针对不同的刮伤源，通过合理优化工艺，改进设备，从根源上解决刮伤隐患，具体措施如下：（1）对导卫板进行打磨处理，要求内腔必须光滑，采用出口导轮装置进行扶持导正；（2）重新设计中间导槽和导板，采用可调宽度式立轮装置对圆钢进行引导，消除轧件运输过程中辊道侧壁对轧件的刮伤；（3）中间输送辊道集中进行更换或打磨处理；（4）冷床前中间辊道更换统一的电机，统一地辊转速，再分品种和规格优化调整控制程序；（5）对冷床裙板进行了整组检修，统一类型标准，并在冷床静裙板外侧面增加立轮引导轧件。
3.3.2折叠
圆钢沿轧制方向的平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度的缺陷多为折叠，这种折线往往很长，几乎贯通整个轧件的纵向。
工艺改进：
（1）严控加热温度，保证钢坯通条温度均匀，防止水印处出耳。
（2）修改孔型系统，改进导卫装置，把进口滑动导卫改成滚动导卫，防止倒钢形成搓轧而导致折叠。
（3）控制中间过程的刮伤，防止下道压入导致折叠。
3.4 生产过程中冲击补偿及张力的调整
3.4.1 冲击补偿的原理是认为轧件在咬入轧机时，电机会受到冲击，转速在短时间内会慢下来。因此，冲击补偿大小只对成品头部部分尺寸产生影响。
实际生产中，遇到成品头部尺寸偏大，不能单纯从提高成品架冲击补
偿入手。头部尺寸偏大部分长度越长，就应在越前面的圆孔道次进调整：将前面圆孔道次冲击补偿值依次提高。反之则需将冲击补偿值依次降低。此外，在不影响成品头部咬入及尺寸的情况下，应采用较小的冲击补偿值。
3.4.2 张力的调整。
张力的调整是为了保证轧制时机架间的秒流量相等，从而保证连轧的稳定进行。生产时，操作工除了在2#台按规程进行正确的参数设定，并根据轧机过钢电流及时调整轧机转速外，轧机操作工还需注意观察以下几方面情况：
钢温的变化：同一道次，在压下量不变的情况下，钢温变高，轧件宽展小，轧件断面积变小，在轧机转速不变的情况下，该道次的延伸率变大。
轧槽的磨损：轧槽磨损后，轧件断面积增大，相对下一道次来说，会形成堆钢轧制，从而影响成品尺寸。因此，在轧制过程中，要注意观察轧件辊缝的变化，及时进行轧机转速的调整。
张力调整的顺序：依轧制顺序，从前往后调整，可以有效避免张力调整的时间与难度。
4 结语
圆钢生产相对螺纹生产而言，在轧机装配，张力调整、轧辊加工等方面均有更加严格的要求，中型线采用上述方法进行圆钢的生产，产品质量得到了很好的保证。
论文作者:苏树革1,唐剑2
论文发表刊物:《基层建设》2019年第1期
论文发表时间:2019/4/2
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