【摘要】 珙县电厂2x600MW超临界W火焰燃烧机组从2011年投产至2014年底，磨煤机加球及料位维护方式：根据磨煤机电流定期加钢球，当磨煤机电流低于180A开始加钢球，加到磨煤机电流185A停止加钢球，维持电流在180-185A之间。统计制粉系统年平均钢耗为190克/吨煤，远远大于设计85克/吨煤，制粉系统年平均电耗1.45%，致使珙县电厂生产厂用电率高、消耗性材料费用居高不下。为降低制粉系统钢耗和电耗，提出在机组运行中制粉系统加球方式由粗放式定期添加钢球，改为根据磨煤机运行小时数精准添加钢球，取得很好效果，以供同行参考。
【关键词】 加球方式；粗放式；精准式；降低钢耗；降低电耗
一、引言
珙县电厂一期工程现装机容量为2X600MW超临界机组，其设计和校核煤种为筠连、芙蓉矿区的无烟煤，煤质以高灰份、高硫份、低挥发份为主。制粉系统采用双进双出钢球磨煤机正压直吹冷一次风制粉系统，每台炉配6套制粉系统。
从2011年投产至2014年底，磨煤机补加钢球方式：根据磨煤机电流定期加钢球，当磨煤机电流低于180A开始加钢球，加到磨煤机电流185A停止加钢球，维持磨煤机电流在180-185A之间；煤粉细度R90根据经济细度调试数据维持在3.0-4.5%之间。统计制粉系统年平均电耗1.45%，制粉系统年平均钢耗为190克/吨煤，远远大于设计85克/吨煤，致使珙县电厂生产厂用电率高、消耗性材料费用居高不下。
二、原因分析
双进双出制粉系统煤、风、粉流动示意图
根据磨煤机磨制煤粉的原理：磨煤机钢耗发生在钢球与钢球、钢球与钢瓦、钢球与煤粉之间的碰撞损耗，而钢球与钢球之间的挤压、碰撞损耗更为明显。针对珙县电厂制粉系统运行及补加球方式，分析得出钢耗大的原因：
1、制粉系统加球方式为粗放式定期添加钢球，造成在磨煤机一个补球周期，载球大小比例在不断变化，加球初期大球多，加球末期小球多的情况，随运行时间的增加，使磨煤机出力逐渐降低、煤粉越来越细。
2、磨煤机补球初期数量多，磨煤机内钢球多，造成钢球与钢球、钢球与钢瓦直接碰撞接触面积大，增加了钢球和钢瓦的磨损，增加了制粉系统钢耗和缩短钢瓦更换周期。
3、磨煤机内钢球多，磨煤机电流较大，制粉系统电耗高，改进后磨煤机内钢球减少，磨煤机电流降低，制粉系统电耗显著下降。
4、珙县电厂磨煤机采用差压式料位计，料位显示范围为0-1500pa。磨煤机料位维持在400-600pa之间，磨煤机筒体内煤粉浓度偏低，造成钢球与钢球直接碰撞接触面积增大，增加制粉系统的钢耗。
三、采取的措施
针对原因分析，结合现场钢球实际使用与消耗情况，通过不断摸索总结，提出改变磨煤机加球方式，维持磨煤机高料位，减少磨煤机载球量，降低钢球与钢球直接碰撞接触面积，从而达到降低制粉系统钢耗和电耗的目的。
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具体实施步骤及过程如下：
1、将磨煤机料位控制在600-900pa之间，提高磨煤机运行料位，减少钢球与钢球直接碰撞接触面积。
2、2015年1-3月，将珙县电厂两台炉的A、B、E制粉系统加球数量由每运行1小时加8个钢球改为加7个钢球，两台炉的另三套C、D、F制粉系统加球数量不变。观察A、B、E制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间，基本无变化，电流在178-183A（降低2A）左右，统计制粉系统月平均电耗由1.45%降至1.42%、月平均钢耗由190克/吨煤降至185克/吨煤。
3、2015年4-6月，将珙县电厂两台炉的A、B、E制粉系统加球数量由每运行1小时加7个钢球改为加6个钢球，两台炉的另三套C、D、F制粉系统加球数量不变。观察A、B、E制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间，基本无变化，电流在172-175A（降低8A）左右，统计制粉系统月平均电耗由1.42%降至1.39%、月平均钢耗由185克/吨煤降至175克/吨煤。
4、2015年7-9月，将珙县电厂两台炉的A、B、E制粉系统加球数量每运行1小时加6个钢球不变，两台炉的另三套C、D、F制粉系统加球数量每运行1小时加8个钢球改为7个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间，基本无变化，统计制粉系统月平均电耗由1.39%逐渐降至1.33%、月平均钢耗由175克/吨煤逐渐降至160克/吨煤。
5、2015年10-12月，将珙县电厂两台炉的制粉系统加球数量每运行1小时均加6个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间，基本无变化，统计制粉系统月平均电耗由1.33%逐渐降至1.3%、月平均钢耗由160克/吨煤逐渐降至135克/吨煤。
6、2016年1-3月，将珙县电厂两台炉的磨煤机加球数量每运行1小时均加5个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持3.5-4.5%之间，变化不大，统计制粉系统月平均电耗由1.3%逐渐降至1.25%、月平均钢耗由135克/吨煤逐渐降至110克/吨煤。
7、2016年4月-至今，将珙县电厂两台炉的磨煤机加球数量每运行1小时均加4个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持在3.5-4.5%之间，变化不大，煤粉细度R90在3.5-4.5%之间，变化不大，磨煤机电流在160A稳定运行，统计制粉系统月平均电耗由1.25%逐渐降至1.2%、月平均钢耗由110克/吨煤逐渐降至90克/煤。
四、实施效果
通过此次技术管理创新，创新磨煤机加球方式及数量取得以下良好效果：
（一）磨煤机钢耗由190克/吨煤降为90克/吨煤 。按年发电量30亿kwh计算，年节约钢球144吨，按市场价5000元/吨计算，年节约费用70万元。
（二）磨煤机电流降低25A，制粉系统电耗由1.45%降至1.2%。按年发电量30亿kwh计算，制粉系统年节约耗电75万kwh，节约资金约30万元。
（三）目前国内很多燃煤电厂均采用钢球磨煤机直吹式制粉统，大都采用定期补加钢球的方式，磨煤机钢耗都在200克/吨煤左右。通过改变制粉系统加球方式，降低制粉系统钢耗和电耗，提高制粉系统运行经济性。此方法操作简单、无需任何投资就带来较大的经济效益，具有普遍的推广价值，适合配有钢球磨机的行业全面推广。
五、结束语
通过改变制粉系统补加钢球方式及维持磨煤机高料位，制粉系统钢耗及电耗大幅降低，在保证制粉系统出力和煤粉细度的基础上，达到了降低制粉系统电耗、消耗性材料费用的问题，大幅降低发电成本。
论文作者:余华江,
论文发表刊物:《当代电力文化》2019年第16期
论文发表时间:2019/12/16
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