摘要：氧化铝系统分解槽由槽体、搅拌装置、出料管、挡料板、进料溜槽等组成。分解槽槽体为圆形平底平盖槽罐，内径为φ16m，高度为40m，10台分解槽分别安装在呈台阶状排列的钢筋混凝土圆形基础上。分解槽槽主体材料为Q345R，槽壁板厚分别为12~44mm不等，按2mm级差排列，包括底板、筒体、槽盖、出料管、挡料板、清扫孔等组成。单台分解槽总重为580t，最大容积8000m3。搅拌装置，位于分解槽中心，由电机、减速机、机架、搅拌轴、搅拌浆叶、轴底轴承架等部分组成，搅拌轴长约39.5m，搅拌浆叶直径φ12m，单台重约46t。配套设备有泵类、液压插板阀等。为保证安全的前提下更好的提高生产效率，特制定此施工方案。
关键词：分解槽槽体；搅拌装置；挡料板；进料溜槽；平底槽罐
一、安装工程特点
分解槽由槽体、搅拌装置、出料管、挡料板、进料溜槽等组成。分解槽槽体为圆形平底槽罐，内径为Ф16m，高度距基础平台40米，距地面50米，槽罐材料为Q345R，槽壁板厚12～44mm，按2mm级差排列，由槽底板、筒体、盖顶等组成。单台分解槽总重约580t，容积最大约8000m3。搅拌装置，位于分解槽中心，由电机减速机、机架、搅拌轴、搅拌桨叶、轴底轴承架等部分组成，搅拌轴长39.5m，搅拌桨叶直径12m，单台重约46t。配套设备有安装在分解槽下基础旁边安装有降温用设备-宽通道板式换热器（单台重量为29t）（暂定）、渣浆泵（单台重约3t）；分解槽顶还有用于设备安装和检修的单梁10t液压吊车。10台分解槽（按1条中轴线）安装在呈台阶状排列的钢筋混凝土圆形基础上，由于分解槽的直径大，施工安装高度最高接近60m。为此我们准备采用整套施工技术比较成熟的液压提升倒装法进行分解槽安装。分解槽倒装法施工是将在加工场地预制好的槽壁板运送至分解槽基础上组装平台上进行分节组装，然后用抱杆、液压油泵及液压提升装置等工具，将焊接好的槽壁板提升到一定高度，然后进行下一道槽壁板的组装焊接，即将上下两个槽壁板焊接在一起后再提升，如此反复，直到所有壁板安装完毕。液压倒装法施工可以减少高空作业量，提高施工效率。并且可以多台同时施工，组成流水线，使工人能最大发挥生产力。
1.1 建设目标
1.1.1 工程质量目标
执行国家现行技术标准和规范，按国家有关规定组织验收评定为合格。
1.1.2 安全控制目标
职工死亡事故为0，重伤事故为0，轻伤事故在5‰以下，职业病危害为0，重大机械设备事故为0，重大火灾事故为0，重大交通安全事故为0，事故频发率≤5‰。
1.1.3 文明施工目标
达到现场文明施工要求。
1.1.4 安装工程质量控制点
a、分解槽制作安装：槽底板、槽筒体、顶盖几何尺寸及焊接质量
b、设备安装：中心标高、水平度、联轴器同心度。
二、施工准备
2.1技术准备
1、配备齐全有关的现行施工规范以及标准图集等技术资料。
2、组织所有施工人员认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸要求、技术标准和规范及操作规程，使有关人员对本工程的质量和工期要求有高度的重视。
3、参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点。
4、组织施工人员学习施工方案，合理安排组织施工，掌握施工中的重要环节，编制作业指导书。
5、各管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款。
6、编制施工预算和施工进度计划网络图，提出主要和辅助材料需用计划、劳动力计划和机械进场计划。
2.1.1人员培训
7、对作业人员进行施工和验收标准及规范的培训，树立创建优质工程的思想，并严格要求自己，约束自己行为，做好每项工作，把好质量关。
8、对作业人员进行安全操作规程培训，人人重视施工安全，特别是施工现场要有醒目安全标志。
9、对作业人员进行文明施工教育，防止施工时给工地造成污染。
10、为保证质量和安全生产，作业人员必须持证上岗。
11、对作业人员进行技术交底，熟悉和掌握操作技术及操作规程。
2.2材料准备
1、根据材料需用计划，购置、领用并妥善保管材料。
2、施工用料材质检验必须符合技术规范要求，材料必须具备出厂合格证、质量保证书或试验报告。
3、分解槽所选用的钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、夹渣、折痕、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。槽壁用钢板必须有合格证书、材质书等，质量等级应符合国家有关要求。
4、焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证书。焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
5、材料及半成品应分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌。
6、焊接材料应于干燥通风处，分类别类堆放，挂牌标识。
2.3工机具准备
1、根据机械进场计划，组织机械设备进场，准备投入施工的机械、机具、工具，进场前应进行检查、维修、保养，使其处于良好状态，准备好施工工具、量具。
2、施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要。
3、所有量具及仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求方可使用。
2.4施工现场准备
1、清理现场障碍物、平整场地，铺设施工道路，做好排水设施。
2、搭设现场临时工棚、并做好消防设施。
3、布置水电管网，根据甲方指定位置，接通水、电源，并装好水电表。
4、做好现场测量交桩，交接平面位置和高程控制点，同时做好引测桩工作并绘制成图，经监理工程师同意后在施工中随时使用，并提前做好定位放线工作。
5、准备好防护栏杆、警示牌、信号灯。
三、施工方法
3.1上部钢构件制作
由于分解槽采用倒装法施工安装，所以上部钢结构只能在槽体安装完毕后再进行安装，采用大吨位吊车进行槽上部钢构件集中吊装。
（1）H型顶盖梁梁制作
A、号料准确，放有切割余量。
B、下料采用自动切割，冷却后进行校正。
C、拼装采用拼装模进行拼装。
D、拼装成形后，腹板、翼缘板应采取支撑式或固定式进行加固，减少焊接后的应力变形。
E、焊接采用二氧化碳气体保护焊进行施焊。
F、焊接成形后，采用机械或其它方法进行校正。
G、防腐：严格按照设计要求、施工规范、防腐油漆使用说明书进行各道工序的施工。质量按工序进行把关，做好隐蔽工程验收记录，确保H型梁、柱的防腐质量达标。
（2）金属构件制作
高空作业，为了尽量减少构件、零部件的吊装程序，构件制作尽可能采取部件整体制作整体吊装的方案。
A、号料前认真审核施工技术图纸，确认尺寸无误方可进行下料。
B、号料采取套裁的方法。型材对接接头，严格按照钢结构设计规范要求进行对接。
C、构件组装前，应对其零部件进行校正后，进行组装。
D、构件组装需在拼装台上进行，首先应根据构件的几何放出大样，制作出拼装胎具后再进行组装。
E、构件组装完成之后进行焊接、校正。
F、防腐：工艺及要求与H型梁相同。
3.2 钢结构吊装
（1）施工顺序：
具体程序：槽顶间连接平台→围护栏杆→槽体背侧钢结构→（先下部后上部：钢平台→栏杆→钢梯→支承三角架→溜槽支架）→槽体正面钢结构（同样按先下部后上部程序）。槽体顶面钢结构（钢架→钢柱→钢平台→钢梯→栏杆→小房钢骨架→吊车轨道）。
（2）安装方法：
A、槽体侧面钢结构的定位与校正难度较大。由于图纸上部分构件没有直接的定位尺寸或角度，需事先算出各构件（尤其是支承三角架）的定位尺寸或角度，然后在现场槽顶面标出位置，再通过线锤与钢尺确定安装部位位置。对于悬挑三角架安装时尚需控制其平面垂直度与其上弦杆水平度及中心线位置。垂直度用吊线锤校正，水平度用水平尺校正，中心线位置通过槽顶事先定好的中心线利用2m靠尺向外延伸的办法控制〔线锤配合）。
B、钢构件就位后，先进行临时固定，待校正无误后焊牢。对于悬挑构件，校正过程中，吊索可松弛但不能脱钩，必须待焊接稳固后方可脱钩。
C、悬空钢构件安装时，采用挂吊篮进行操作。
3.3 分解槽本体的制作安装方案
分解槽槽本体的制作与安装是本工程的重点也是本工程的难点。
3.3.1项目管理目标
3.3.1.1本工程质量要求为“合格”工程。
3.3.1.2工期目标
要确保工程按期完工，应建立健全的安全、质量保证体系，制定切实可行的施工进度计划并严格执行。
3.3.2．施工部署
1）质量要求
分项工程合格率100%
2）质量控制点
（1）分解槽底板制作质量控制
为了确保底板的制作质量，对放样、下料、校平、拼焊、运输这几个工序进行重点的质量控制。在放样时，仔细审阅排板图，按尺寸实际放样，并确保有自检员和专检员在场检查。下料时应检查划线尺寸以及切割后的尺寸，做好记录。装车时放平以减少运输的变形。
（2）分解槽底板安装质量控制
为了保证槽底板安装的质量，在安装前，先在制作平台上试拼底板，以检查下料的尺寸是否符合要求。在基础上安装时，先划出铺板的位置，再将板铺上，然后按分解槽底板焊接作业指导书进行焊接。
（3）分解槽筒体安装质量控制
槽体安装质量的关键是槽体焊接质量、槽体吊装变形及槽体安装后的垂直度，槽体焊接质量我们采用制定槽体焊接作业指导书及相应的检查实施制度进行保证。槽体吊装变形的控制是在吊装时采取措施以消除变形。槽体垂直度我们按照每层分级逐步自检和专检，严密监督，达到规范要求。
3.3.3．施工准备
1）组织施工人员熟悉图纸及技术要求。
2）进行技术、安全交底。
3）设备基础进行测量及验收。
4）组织有关工程技术人员，根据基础施工图检查基础轴线，标高。
5）槽体基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：
a、中心坐标的允许偏差为±20mm；
b、基础标高的允许偏差为－10mm；
c、基础表面径向平整度，用2m长尺检查，间隙应小于或等于10mm，基 础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。
d、基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。
e、基础表面应符合设计规定。
3.3.4．施工方法
1、分解槽的液压提升方法
1）由于分解槽直径大、槽体高、重量大，给槽体安装装带来很大的难度，槽体施工过程中极易变形。为了保证安装质量、提高工作效率，加快施工进度，我们采用采用液压提升装置倒装进行分解槽整体安装。该液压提升装置由以下三部分组成：
①、提升压力为1000吨液压油泵一台及35吨液压提升装置24组；
②、电控箱控制系统—由总控箱、分控箱、电缆及组成；
ƒ、提升抱杆、高压油管。
将液压提升装置均布于储罐内壁圆周处，用高压油管与各提升装置相连组成；操作电控箱控制柜的按钮开关即可集中控制液压油泵的提升动作。其工作原理为：操作液压油泵的控制开关，通过高压油管输送到液压提升装置，液压提升装置与临时固定在罐壁上的焊接吊装鼻子连接，带动罐体缓缓上升，实现连续式提升。
2）槽体安装前，对于槽基础较高的情况，在槽体的基础外沿搭设圆形的临时平台在平台外周设置围栏，以便站人、确保安全同时组对筒体焊接用。首先在基础铺好分解槽底板和第一圈筒体板。把液压油泵（成套设备）设置在罐体内，把24套液压提升装置均布于储罐内壁圆周处，用角钢将提升杆对称连接成一个整体。考虑到人员方便进出槽罐且通风性好，用24根H型钢（HN400 L=1000mm/根）共作为分解槽安装胎具，均布放置在储罐底板边缘，把每层组对好的筒体提升起来后落即可在胎具上进行下一层的组对焊接。当下一层壁板对接组焊后，将液压提升装置下放到下一层壁板，焊好吊装鼻再进行提升。如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一层壁板组焊完成，从而完成整个储罐安装。
4）液压提升受力验算
分解槽高度为40米，槽体重量为580吨，在提升过程中（扣除了底板，出料管，挡板，地脚板及最底层槽体筒体板5部分重量约75吨左右），液压提升最大提升重量为505吨。
提升荷载Qmax
根据公式Q=k1k2（Q1+q）
式中：Q1---最大顶升重量 约505吨
q---索具重量取约 3.8吨
k1--- 动载荷系数取1.1
k2--- 不均衡系数取1.1
则Qmax= k1k2（Q1+q）=1.1×1.1（505+3.8）=615.65吨
因此可采用1台压力为1000吨液压油泵，24组液压提升装置（每组提升装置额定载荷为35吨）），每组提升装置承受的最大载荷Nmax=Qmax/24=25.65吨＜35吨，每组提升装置承受载荷不超过额定载荷的75%，故选用1台液压油泵压力为1000吨，24组液压提升装置（每组提升装置额定载荷为35吨）能满足提升要求。
5）提升架的设置
分解槽采用36台液压提升装置进行提升，每台需制作36根提升抱杆，五台分解槽同时安装时共需要180根提升抱杆，提升抱杆为无缝钢管Φ325×10 L=5m。
6）采用液压提升设备及工艺来吊装分解槽具有以下特点：
a．由于采用总控箱控制，液压具有微降功能，可机动、准确地控制提升高度，调整焊缝间隙，能够提高焊接质量和焊接速度，节省焊接材料。
b.液压提升平稳、安全、可靠。由于采用总控箱统一控制，方便集中控制，操作简便，并且可以进行单个或局部（几个）的调整，因而整个提升过程比较平稳。液压自身的结构特点，决定了其自锁性良好，不会因停电而造成罐体或重物下滑或下坠，液压提升过程安全可靠。
c．液压采用连续式提升方法。设备的体积小、重量轻，便于运输，而且成本低，可节省劳动力、经济效益显著，。
采用这液压提升成套设备的倒装工艺与原有的倒装法相比，成本低、效益高、安全可靠，更易保证施工质量。
2.槽体施工方法
槽体对接焊缝接头应进行局部超声波检测，检测主要选择T形接头部位以及壁厚超过25mm的部分纵向焊缝，但不超过焊缝长度的10%。其合格标准按JB4730-97规定Ⅱ级。（具体详见图纸要求）
2.1、底板制作
分解槽底板由加强板、边缘板和中幅板组成，底板之间连接焊缝全部为对接焊缝。
（1）底板排版
底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版及焊接顺序图，如图4所示。在排版时，为补偿焊接后焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径比设计直径放大1.5-2‰。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于200mm。
（2）底板下料
底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。弓形边缘板尺寸偏差应符合下表要求：
下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸规定和规范的规定。
（3）底板拼接和加工
底板按图纸尺寸要求进行拼接，拼接的焊缝采用单面对接焊缝，即先在基础上划线，然后安装扁钢，再安装底板。边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。
底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷上防腐涂料，离焊缝两侧50 mm范围内不涂刷。
（4）底板焊接
底板的焊接参数和顺序按焊接作业指导书要求进行。焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污及钢锈等杂质。
所有底板中幅板的短对接焊缝均在槽体制作时完成后进行。
边缘板焊接时由多名焊工均匀分布，进行隔缝跳焊焊接，焊接完一遍底后，在与槽壁连接处焊满面100mm长焊缝，并磨平表面。在焊接边缘板对接焊焊缝时应预先将边缘板与焊接变形相反方向进行人为反变形。
底板的中幅板焊接时采用CO2气体保护焊对长焊缝进行打底焊。
中幅板与边缘板的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由收缩，减少底板焊后变形。将已焊好纵缝的底圈筒体与边缘板组对，并采取焊接反变形措施。采用CO2气体保护由4名焊工对称均布沿同一方向分段退焊。先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝（注意留检修门位置不焊）。焊完底层后先焊边缘板的对接焊缝，再填充焊边缘板与筒体的角焊缝。然后采用CO2气体保护焊，由4名焊工对称分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板与边缘板的对接焊缝，留下两块三角板暂不焊接。
所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
a．焊缝表面必须清渣；
b．焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
c．焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
d．焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度10%。
e、底板焊接后局部凹凸变形应不大于长度的2%
3、筒节预制下料
筒节下料前应根据图纸和钢板的来料情况绘出排版图，根据排版图来放样划线。钢板用半自动切割机下料，下料前将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清理干净。其尺寸允许偏差应符合下表要求：
下料后板料经过清渣校平，用半自动等离子切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝接头型式和尺寸符合图纸和规范要求。
（1）卷弧
在卷弧后进行单面喷砂处理后，筒壁板在三辊卷板机上卷压成所需弧度的圆弧板。在平台上立置弧板，用弧长为2m的圆弧样板检查弧度，间隙不大于4mm，在壁板宽度方向上，用1m长的直尺检查，间隙不得大于1mm。
成形后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。组装前应按预制质量标准进行复验，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。
由于制作现场材料较多，卷制成型的弧板需运往外面堆放，待进入安装时再运往现场用汽车吊吊上基础组对。
（2）筒节组装
各层筒节组装时均在筒体底板上的支座进行组对，组装时在支座水平面上划出中心线，并在内圆周上作12等份，用胎具定位，定位高度约150mm。然后按弧板编号分片吊至规定位置，紧靠定位胎具就位并用楔铁楔紧。弧板吊运必须有专门的吊具，防止弧板在吊运过程中变形，影响筒节的质量。示意图如下：
筒体板组对胎具
底圈壁板应符合如下规定：
A. 相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm，在整圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm。
B. 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。
C. 壁板组装时，内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10且不应大于1.5mm。
D、筒节在组装焊接后，在底圈壁板1m高处。
（3）、纵缝焊接
筒节经检查合格后即焊接纵缝，在筒节内侧每道纵缝处，预先点焊三块曲率半径与筒节相同的圆弧卡板，在卡板中间切出大于焊缝宽度的缺口作为打入楔铁和焊接运条之用。槽壁板的纵缝为对接全溶透焊缝。根据我方多年施工经验和焊接试验所有筒体板开双内单坡。罐内设备多，电缆钢丝绳铺设密集，我单位采取又是采取电葫芦提升，罐内钢丝绳密集。从安全防范措施考虑，必须采取焊接顺序为先焊内侧纵缝。外侧用碳弧气刨清根后焊接，待纵缝完全冷却后去除卡板并磨平焊疤。现在采取CO2气体保护焊焊接，（CO2气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）完全能够达到全溶透焊接。焊接后，焊接接头角变形度用1m长的弧形样板检查。检查时应符合下表要求：
所有筒节都按以上方法组装、焊接
（4）、环缝焊接
筒体板厚度δ36、δ34、δ32、δ30、δ28、δ26、δ24、δ22、δ20坡口采用双V型坡口（以图纸为准），筒体板厚度δ18mm以下坡口采用V型坡口下坡采用外单坡。筒体板厚度δ16、δ14、δ12、δ10坡口采用内单坡型式（以图纸为准）。
两个筒节间的环缝采用CO2气体保护焊焊接。槽壁环焊缝的焊接，应在其上下两节圆筒壁板的纵缝全部焊完后进行，两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离为板长的1/3且不得小于500mm。焊接顺序先焊外侧环缝，内侧环缝用碳弧气刨清根后再焊接，由数名焊工均匀布置向同一方向退焊，槽壁内侧焊缝均应过渡平滑。现在采用CO2气体保护焊（CO2气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）新工艺，完全能够达到全溶透性焊接。焊接完成后进行检查。
槽体最下段节在底板平台上组装焊接好后，在基础上槽底板边缘板上按图划出槽壁板的安装位置的内弧线，紧靠内圆弧线内侧每隔15°点焊一段高度约150mm角钢，作为段节内圆定位。
槽壁板与底板边缘板的角焊缝焊接时，在筒体内侧应采取反变形措施。焊接时应先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝，由四名以上焊工均布，同时沿同一方向分段退焊。
（5）、筒节组对的质量检查
筒节组对完毕后，各圈壁板应符合下列要求：
a.各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。
b.壁板组装时，纵向焊接接头错边量不就应大于板厚的1/10，且不应大于1.5环向焊接接头，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5且不大于3mm。
c.组装焊接后，焊接接头的角变形用1 m长的弧形样板检查，应符合角变形度变形的规定；
d.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应符合规范要求；
（6）焊缝外观检查和无损探伤
（1）、焊缝外观检查
所有焊缝均应进行外观检查，焊缝表面质量应符合GB50236《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》焊缝表面质量Ⅲ级焊接的规定，焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。
对接接头焊缝咬边深度应≤0.5mm，焊接接头两侧咬边的总长度不应大于焊缝总长的10％，且每边连续咬边长度应小于100mm，接头表面加强高2-3mm，焊缝宽度盖过每边坡口2-3mm，接头表面凹陷深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100mm。
角焊缝的焊角尺寸应符合设计规定，外形应平滑过度，其咬边深度应小于0.5mm。
（2）、无损探伤
按图纸要求进行施工，焊缝外观检查合格后，按GB4730对焊缝进行超声波探伤。检测范围包括槽壁上部分板厚超过10mm的T型焊缝，槽壁上板厚超过25mm的10%纵焊缝（含T型焊缝）。检测合格标准按JB4730中的超声波Ⅱ级为合格。
底圈壁板与槽底板的T型接头，在槽内外两侧角焊缝焊完后，应对槽内侧角焊缝进行100%着色探伤检查，检查结果按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格。在槽体盛水试验后，如有不合格的应采用同样的办法进行复验。
每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，如发现不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤。
对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按原法进行探伤，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。
（3）底板着色探伤及试漏和盛水试验
1、底板着色探伤
槽底板使用着色探伤前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并进行外观检查。探伤顺序为先用清洗剂清洗→着色剂→清洗剂→显影剂、发现渗漏时进行铲除修补后用原法进行复查。
4、盛水试验
在槽制造完后，应进行盛水试验。
a、在盛水过程中水温不应高于50℃。
b、盛水高度为设计最高操作液位。
c、盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况，充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。
在充水过程中，若发现槽底漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验。与槽体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前连接。按设计要求，试漏持续时间不少于12小时。
3.4 设备安装施工方法
3.4.1 液压安装
10t液压安装在分解槽顶上，利用汽车吊将液压吊至安装位置，安装位置应设在便于安装操作的检修平台处，安装时用手拉葫芦或塔吊提住液压稳定后按使用说明书的指导进行装配。吊装时一定要注意钢丝绳扣的平衡位置，注意操作时的指挥协调，安装过程中应注意液压车轮的凸缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙应符合4-5mm的要求。液压安装后，应进行检查，安装质量必须符合规范和设备技术文件要求。液压安装后，应进行试车，试车时应书面通知监理工程师到场进行检查，经同意后再进行试车。先进行空载试车，作大车前后运行、葫芦起升下降动作，检查是否有异常，动作是否符合按银标志。检查起升限位开关、运行行程开关等安全装置动作是否灵敏、安全可靠。负载试验时的静载试验载荷为1.25Gn，Gn为额定起重量；静载试验卸载后工字钢梁不得有永久性变形、裂纹、油漆剥落、松动、损坏等现象。负载试验时的动载试验载荷为1.1Gn，作起升下降和运行动作，在规定的时间内各机构动作应灵活、平稳、可靠，无异常。各项试验应作好记录交监理签认。
3.4.2 泵的安装
1、分解槽旁边离心泵及板式换热器应该在上部钢结构安装完成后再进行，以免设备损伤。
2、离心泵的安装位置均在地面，且为卧式传动泵。当整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宣拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应拆下叶轮部件清洗洁净，叶轮应无损伤；冷却水管路应清洁通畅。
3、泵的安装应按泵的安装施工规范和验收标准进行。
3.4.3 搅拌安装
搅拌装置的安装按设计图纸的技术要求进行。搅拌装置分二部分，一部分为底座和减速机安装在高位40米的分解槽顶部，另一部分搅拌轴和桨叶安装在槽体内。安装好的搅拌装置处于悬空状态。由于减速机吨位很大，单台重量在45吨，整体吨位在65吨。必须用大型吊车进行吊装。用汽车吊将搅拌装置的底座与减速机吊至槽顶正中的顶板上，找平焊接完毕后进行检查，其上表面与分解槽中心线角度的允许偏差为90度。
对设备减速机等传动装置，吊装时采用汽车吊进行吊装，将搅拌装置机架吊至槽顶正中的天窗孔上，使其中心与槽体中心对正，其中心允许偏差±3mm，找平并焊接完毕后检查，其上表面与分解槽中心线角度的允许偏差为90°±0.25°。
搅拌装置由电机、减速机、搅拌轴、搅拌浆叶、轴密封、支座底板、底轴承和联轴器等组成。搅拌轴安装后要垂直，允差为1‰轴长，且不大于10mm，轴下部最大偏摆量为3mm，且搅拌方向应与图示方向要相符；搅拌装置在槽中安装后，两片浆叶应对称分布，其角度误差小于±0.2°，浆叶与槽底平面偏差±5mm。所有螺栓紧固时要过到图纸规定的扭矩值。
3.7试车方案
3.7.1 准备条件
1）分解槽接管安装完毕，相应的管道应按设计要求安装完毕并经试压合格。
2）所有设备均按设计图纸、设备说明书及施工规范要求安装完毕。并经检查无误。
3）与泵及其它试车设备有联系的阀门要认真检查，确保开启灵活。
4）电气及相应的保护仪表安装并调试完毕。
5）分解槽封门注水前，必须将槽底清扫干净，并经监理检查认可之后才能封门注水。
3.7.2设备试车流程
分解分级的主要设备有；搅拌装置、泵类、宽流道板式换热器等。试车主要针对需要试车的设备进行设备单体试车。考虑到试车用水等情况，按分解槽搅拌的试车要求分阶段进行，根据现场情况、工艺流程和业方的按排及试车小组的指令进行试车。试完车之后，槽内的水暂不排空，留以后生产使用。如甲方要求放空，则接临时管线接通附近排水井，控制排放流量，缓慢排空。
3.7.3 搅拌装置的试车
1、试车准备
（1）检查减速机并把符合要求的润滑油加注到油标尺上限，并将减速机的通气帽打开，确保减速机内与大气相通。同时检查电机轴承是否己加足了润滑脂。
（2）检查皮带预紧力。在皮带中间处测量。当F=75N时，S=24.5MM。调整完以后手动盘车应该无卡滞现象。
（3）上述检查完成后，开始封门，往槽内注水，注水高度要超过最上一层浆叶。
如果槽顶有沉没式泵，水位则要超过泵的叶轮。
（4）检查电机的转向是否符合要求。如果不符，应调整好。
2、试车
（1）上述检查无误后，启动电机，观察减速机的运行情况。
（2）在运行过程中轴承的温升不得超过40度，减速机内的润滑油温度不得超过90度。
（3）在运行过程中减速机、电机不得有异常声响。
（4）试运行时间为4H。
（5）试车完成后切断电源并把电机盖好。填好试车记录并请有关部门签认。
3.7.4 泵类试车
1、试车准备
（1）检查各润滑点是否己经加足润滑脂。相应电机轴承是否有润滑脂，如果没有则按说明书要求加足适合的润滑脂。
（2）循环泵还要检查机械密封冷却用水是否充足。确保水量充足后才能启动F包机。
(3) 手动盘车。循环泵必须先进行手动盘车，在确保设备无卡滞现象之后才能启动电机。
2、试车
（1）启动泵之前应将出口阀门关闭，如果泵进口有阀门，应将阀门全打开。
（2）启动泵，待泵转速正常之后打开泵出口阀门，并将泵调节到设计工况。（阀门开启到约2/3处）
（3）运转过程中，电机及各运动部件运转正常，不得有异常声响和磨擦现象。
（4）滚动轴承温度不应大于80度，电机的温升不得超过其铭牌标示值。
（5）在整个试车过程中，注意机械密封冷却水是否充足。
（6）试运转时间为2小时，之后做好各种记录，并交相关部门签字确认。
3、停车
（1）泵进口管上有阀门的设备停车时，先关闭出口阀门，后关闭电源。
（2）泵没有进口阀门的设备，则先关闭出口阀门，再关闭电源。
（3）待泵完全停止后，将泵内液体排放干净。
四、施工机械人员安排
4.1 拟投入的主要施工机械设备表
五、质量管理保证措施
5.1 质量方针：建造优质工程，满足市场要求，持续有效改进。并且按质量管理体系的要求进行管理，充分发挥领导作用，全员参与质量管理。
5.2 以强有力人员确保工程质量。选派有丰富现场管理经验，责任心强的项目经理，安排懂技术，有现场管理能力的管理人员组成项目管理机构，挑选技术能力强，能吃苦的操作人员实际操作。需持证上岗的人员，一律持证上岗。安排在项目的人员，经培训合格，满足项目的需要。配备充足的人力资源确保工程质量。
5.3 配备足够的且完好的施工机械设备，以满足工程需要，确保工程质量。工程施工过程中，按施工设备控制程序要求进行管理，对施工设备定期维护和保养，确保施工设备完好和使用性能。
5.4 严格执行国家和有关计量器具管理方面的法规和文件，所用的计量器具检定合格后，才能使用。按规定进行周期检定，确保计量器具准确可靠。
5.5 按物资采购与验证控制程序文件要求和材料检验和试验标准进行材料采购、检验和试验、标识、防护、贮存。确保工程使用的材料是合格的。
5.6 认真做好材料的检验和试验工作，配备检验和试验人员，负责本工程原材料、半成品等的取样、送检或检验，对水泥、钢筋等材料进行“双控”，确保检验和试验数据准确可靠，并保存有关记录。
5.7 做好材料及设备的验收、保管和发放工作。对材质不明、没有合格证、检验不符合标准的材料一律不得使用在工程上，并做好标识。根据设备和材料保管需要，采取防潮、防尘、防锈蚀、防损坏、防雨、防雷等措施，确保设备和材料合格，不被损坏和丢失。
5.8 工程开工前，根据工程特点编制合理和科学的施工组织设计和专业施工方案，指导工程施工。确保技术措施和质量措施的贯彻落实。
5.9 组织施工管理人员熟悉图纸和有关标准、规范，施工管理人员对操作人员进行技术交底，严格按照设计图纸、规范、标准及有关技术文件进行施工。对质量通病，采取预防措施。减少或杜绝质量通病的问题。
5.10 按工作环境控制程序要求，结合项目的特点在工程项目施工过程中，对人员工作环境、设备运行环境、试验工作环境加以控制，使之达到产品符合要求所需的工作环境。
5.11 实行两级管理、三级检查的质量管理制度，对工程施工各过程都进行严格控制，确保各工序的质量都处于受控状态，对每个过程和每道工序进行监视和测量。
5.12 配备有能力、责任心强的专职质检员，对关键工序和特殊过程进行重点控制，严把质量关。对关键工序和特殊过程、不合格品（施工过程中出现的）进行控制，都制定有相应的管理文件加以控制。以确保工程质量。
5.13 严格执行“三检制度”，做好自检、互检、专检工作，坚持上道工序检验合格后，才能流转到下道工序施工的原则，防止上道工序的问题带到下道工序。
5.14 在施工过程中为防止不合格发生，采取预防措施，为防止不合格再次发生，采取纠正措施。采取这些措施为我们建造优质工程奠定基础，确保工程质量。
5.15 坚决执行质量否决权制度，未经检验合格的工序，项目不得报进度，不计发承包奖，对项目的质量目标完成情况进行检查、考核，确保质量目标完成。
5.16 随时接受监理机构、甲方代表、质量监督部门的检查和监督，并积极配合，共同把好质量关。
5.17 做好工程施工过程中的各种记录，执行工程资料归档制度，为证实产品符合要求提供信息。各种记录内容必须及时、真实、可靠。满足工程交工和管理要求。
六、施工质量保证措施
6.1 分解槽焊缝质量保证措施
（1）焊缝坡口及焊缝两侧10mm区域内的氧化皮、脏物、油污等一定要清理干净，直至见金属光泽，防止焊缝出现夹渣、气孔。
（2）每道焊缝焊接前焊工应认真检查组对质量，如超出规定要求，焊工应拒绝施焊。
（3）纵缝及埋弧焊缝应设引弧和收弧板，焊接过程中禁止在焊缝以外打引弧。埋弧焊和CO2气体保护焊焊前应在试板上进行调焊，调好参数后方可正试施焊。
（4）焊接中应注意起弧和收弧质量，收弧时应将收弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，层间应清理干净再焊。
（5）每条焊缝尽量一次焊完。如被迫中断，再焊前必须检查，确认无裂纹后再焊。
（6）为防止焊缝应力过大，应尽量避免强力组对。
（7）采用气体保护焊时应有防风措施。
（8）环缝焊口应防止焊缝上端咬边，下端出现焊瘤，垂直纵缝防止出现两边咬边现象。
（9）电焊条烘干次数不得超过两次，焊工领用后应放入保温筒中。
（10）雨天如无可靠防雨措施，禁止施焊和火焰切割。
6.2 分解槽底板焊接变形控制措施
（1）采用合理的排版图，应尽量减少焊缝，并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻焊缝间距尽量大一些。为补偿焊接后焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量。
（2）底板下料后，如有不平的必须及时矫正。焊接前必须用1000mm长的卡板固定，方可施焊。
（3）焊接底板时注意焊接顺序，原则上先焊短缝后焊长缝，使焊后应力均匀分布，减小焊接变形。
6.3 分解槽筒体椭圆度和垂直度超差控制措施
（1）壁板钢板下料前不能有过大的变形，如发现有过大的变形必须经平板机校平方可下料。
（2）钢板下料时应保证四边长度、直线度、对角线不超差。
（3）壁板卷制前，应用压力机将钢板料两端压制成所需的圆筒弧度，卷制后应确保圆弧度和垂直方向不超差。
（4）成形后的圆弧板必须放置在专用的弧形托架上，以防止圆弧板在堆放或运输过程中产生变形，影响圆弧质量。组装前应按预制样板进行复验，必要时应重新找圆。
（5）采用塔吊吊装圆弧板时，吊耳应3点均布，并采用专门的吊具，防止因吊装时变形而导致最后圆度和垂直度超差。
6.4 分解槽底板制作质量控制
为了确保底板的制作质量，对放样、下料、校平、拼焊、运输这几个工序进行重点的质量控制。在放样时，仔细审阅排板图，按尺寸实际放样，并确保有自检员和专职质检员在场检查。下料时应检查划线尺寸以及切割后的尺寸，做好记录。对下好料的板块用卷板机来回碾压以消除切割后的应力并校平变形的部份。短板的拼接采用焊缝两边压钢板的方法减少焊后变形。运输时用扁担吊装，装车时放平以减少运输的变形。
6.5 分解槽底板安装质量控制
为了保证槽底板安装的质量，在安装前，先在制作平台上试拼底板，以检查下料的尺一寸是否符合要求。在基础上安装时，先划出铺板的位置，再将板铺上，然后按分解槽底板焊接作业指导书进行焊接。
6.6 分解槽顶盖制作安装和搅拌装置安装质量控制
顶盖制作安装的质量应控制焊接工字钢的制作质量，顶盖拼装骨架时的几何中心尺寸及安装时与槽筒体中心找正。搅拌装置安装质量控制重点在电机减速机的水平找正及安装搅拌浆叶时紧固螺栓扭矩力的掌握。
6.7 设备安装质量控制
为搞好设备安装的质量控制，设备安装前应由设备员、施工员、质检员对基础进行验收并按设计图纸核对设备的规格型号无误后，再进行设备安装。设备安装过程中应按自检、互检和专检检查相结合的原则，对每道工序进行检验和记录。设备安装后对其中心线、标高、水平度进行检查，符合施工验收规范的规定后，才可以进行下一道工序的施工。
论文作者:莫建吉
论文发表刊物:《基层建设》2019年第20期
论文发表时间:2019/9/29
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