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摘要：通过几个模具实例，论述了改进压铸模具的设计在生产过程中的重要性。有时，对于模具做出的一些微小的改进，在今后的批量生产中就会带来可观的经济效益。改变思路，从小事做起，在生产实践中不断学习和提高，才能使设计出的模具日臻完善
关键词：压铸模具；设计；改善
压铸是一种已得到了广泛应用的、能够批量提供尺寸精密、表面质量优良、基本上不加工或少加工铸件的生产工艺。由于铸件的质量和生产效率主要受压铸模具设计和制作的影响，因此不断提高和改善压铸模具的设计和制作水平，对后续的铸件生产大有裨益。
下面针对生产实践中对压铸模具进行的一些改进的实例，作简要分析。
一、铸件二次脱出，提高缓冲体铸件精度和生产效率
如图 1 所示的摩托车缓冲体铸件，该铸件平均壁厚 2. 5mm 左右，机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件。为保证摩托车后轮的平稳行驶，该组件装配时，缓冲体的 4 个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求。
解决了压铸件的脱模问题，还需要在下一循环中使定模中芯准确复位，否则铸件尺寸将发生变化，质量得不到保证。对于定模中芯的复位问题，可利用模具自身的结构来完成，该模具动模中芯和定模中芯是相贴合的，合模时，依靠定模中芯将顶出时跟出的动模中芯推回，即可使其准确复位。通过上述模具结构的改进，从根本上解决了缓冲体压铸件没有链轮安装孔底孔，后续加工难度大的问题，降低了废品率，大大提高了后续机械加工的生产效率。
二、增加排气通道，稳定镶件尺寸
如图5 所示的减速器壳体铸件，该产品共有5 件嵌件，且大部分一次成形，不再进行二次加工，对嵌件的尺寸要求较严。在生产过程中发现，产品的嵌件长短不一，且不合格品分布完全没有规律性，每个操作工、每个班次都会产生大批的不合格品。
经过分析可能原因如下:
(1) 模具上嵌件安装底孔深度不合格。
(2) 操作者未将嵌件安装到位。
(3) 压铸机合模时因振动使嵌件脱出。
(4) 嵌件本身尺寸不合格导致安装不到位。
通过对模具分析发现，孔 1 是由动模上的型芯来成形的，而粘模发生时，此型芯已从铸件中脱出，如果在孔 1 对应的定模侧增加一个工艺型芯，粘模时可通过孔 1 将此型芯敲出，之后利用此孔便能轻松地将粘模区域的铸件从定模中敲出。
五、结语
通过上述实例分析，我们可以看出，如果在模具设计初期，设计人员能够与压铸模使用厂家进行深入的沟通，针对原有模具使用中的一些问题进行有目的的探讨，力争在新的模具设计制作中加以改进，对于模具的使用维护、铸件的批量生产，以及后续加工都大有裨益。
参考文献
[1]细长孔产品压铸模具结构方案优化设计.魏雅丽,杨旭,张勇.兰州石化职业技术学院学报. 2016.
[2]对模具设计与制造类专业的实践教学研究.叶伟华.装备制造技术. 2015.
论文作者:李豪
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2017年第19期
论文发表时间:2017/12/24
标签：铸件论文; 模具论文; 压铸论文; 中芯论文; 链轮论文; 尺寸论文; 加工论文; 《建筑学研究前沿》2017年第19期论文;