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摘要：随着我国经济高速发展和科学技术水平的不断提升，压力容器在不同的行业应用都非常广泛。压力容器是一类常见的承压设备，在不同的环境下使用。在化工行业中压力容器使用更加广泛，而且一般会盛装大量的有毒有害介质，在高温高压和腐蚀介质作用下，压力容器会产生腐蚀，导致压力容器发生损坏，甚至会产生有毒有害介质泄露、爆炸等事故，对企业的安全和经济效益产生严重影响。
关键词：压力容器；制造；质量控制；措施
一、压力容器概述
1压力容器材料的选择。
在选择制造压力容器的材料时，先要充分结合压力容器的使用条件：压力、温度、介质特性、焊接性能以及冷热加工工艺性能等。
2压力容器的制造过程。
制造压力容器的过程分为七个主要的步骤：设计、铆接和机加工、材料、焊接、无损探伤、计量量化、检验，这七个步骤之间既有协调性又有制约性，构成了压力容器的制造。
3压力容器的基本要求。
压力容器的基本要求就是在安全的基础上能够更加长久的有效的运行。
①在内压力的作用下，压力容器要具有一定的强度，保证不被破坏；
②在外压力的作用下，具有足够的抗压性，能够在受到外力时还能保证原本的形状；
③要具有密封的特性，在有反应搅拌时不会出现泄漏的问题；
④要方便制造、检测和维修，还要具有足够长的寿命；
⑤要考虑介质对材料的腐蚀以及介质的化学特性。
二、压力容器制造过程中的材料常见质量问题
1材料选择问题
材料选择不当导致的压力容器使用寿命缩减，曾经在东北某石化企业曾出现过，并且险些酿成严重事故。某车间操作人员发现换热器换热效果下降，取样点含油污水比率急剧上升，经分析，是分馏区某台换热器存在严重内漏，在打开检查后，发现该换热器管束出现严重腐蚀，经专家鉴定分析，该换热器的腐蚀原因是管束材质未按照设计图纸要求采用不锈钢，普通碳钢运行一段时间内由于内漏，导致壳程介质泄露到管程中。
2检验制度的问题
在某企业生产的分馏塔进行现场检查时，检查人员发现接管管颈存在裂纹，通知检测单位再次进行全面检查后，发现裂纹的产生是由于法兰材质用错的原因造成的。产生的原因是：制造厂家按照不锈钢材质法兰的焊接工艺评定进行制造，而实际选用的法兰则是合金钢，这就是检验制度存在漏洞而造成的压力容器质量问题。
3材料订货技术要求混乱的问题
制造企业在采购原材料时，需要与供货商形成书面的材料技术协议，在技术协议中明确规定各类材料的具体性能指标。但是经常有制造企业由于材料数量少、种类多等原因，对技术要求不重视，造成产品性能不达标，最终影响了压力容器的性能与质量。
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三、压力容器制造过程中材料质量控制措施
1设计环节的质量控制措施
在进行压力容器的设计时，设计单位就需要考虑设备的使用条件、安装条件以及内部介质等情况，保证能够按照相关要求完成设计工作。在完成压力容器产品设计后，使用单位需要与制造厂家对设计图纸进行对接，保证生产设备能够满足使用要求。
压力容器在制造过程中，经常会由于多种原因出现材料代用，但是制造厂家在选用代用材料时，应选用性能更加优异，并且有使用经验的材料，上报到设计部门进行审核批准，经过书面签字同意后方可进行代用，与此同时还需要将代用情况向原设计单位上报备案。其次，如果制造厂家没有相应的设计资格，需要使用其他材料进行代用时，应首先取得原设计单位的材料代用文件，否则绝不允许使用其他材料进行代用。
2采购环节的质量控制措施
制造厂采购部门需要根据相关采购文件进行材料的采购，通过招投标方式选择质量过硬、信誉良好的供货商。此外，要严格按照设计图纸中的规定进行受压元件材料以及焊接材料的采购，如果需要使用其他材料进行代用，必须办理相关手续，经过设计单位书面同意后方可进行代用。
3到货验收环节的质量控制措施
压力容器的各类原材料在送到制造厂后，需要进行严格的到货验收，我們应遵循下列原则。首先制造企业应建立严格的采购控制程序对各供应商进行全面而有效的评核。其次是要建立各类原材料的验收控制程序文件，按照材料的不同执行相应的程序文件进行验收。最后是对随着原材料共同进场的质量证明文件、合格证、说明书进行全面的检查和验收，并对其中材料种类、牌号、规格等数据进行确认。
压力容器的承压元件用材也需要进行严格的管理来保证质量，这是保证压力容器产品质量的主要控制措施，因此制造单位需要建立、健全相关验收制度，杜绝不合格材料进入到生产环节。首先，采购人员按照相关要求完成材料采购后，材料进场后需要对质量证明文件进行验收，并由库房管理人员对材料进行检验编号。其次是在质量证明文件经验收合格后，采购人员与库房管理人员要共同对材料的实物与质量证明文件进行一致性检验，若发现材料的质量证明文件与实物不符、材料无原始标记以及无质量证明文件等情况，应拒绝接收入库，坚决予以退还。验收合格的原材料应按照材料、种类的不同分别摆放在不同的区域，由库房负责人对材料进行标记移植，需要注意的是类似于不锈钢这种特殊的原材料，我们需要专门摆放，并且不能露天放置。
焊材作为压力容器制造过程中的重要组成部分，由焊材形成的焊缝还是压力容器中安全性相对薄弱的部位，因此我们需要对焊接接头质量予以足够的重视，特别是对焊接材料质量进行严格检查、确认，保证施工中不会发生混用、误用焊材的情况。首先，在焊材进场后，采购人员要与库房负责人一同检查焊材的质量证明文件是否满足技术要求、订货协议、相关标准等的要求，在检查合格后，由保管员按照类别的不同分别进行摆放。其次，在焊材质量证明文件检查合格后，采购人员还要与库房保管员共同对质量证明文件、焊材包装、批号等进行核实，保证统一，有特殊要求的焊材，还需要按照相关要求进行复验。最后，在发放焊材时，因遵循先进库的焊材先发放的原则，避免焊材存放时间过长，此外，特殊焊材还需要有专人进行保管，防止误用情况的出现。无论何种焊材，均需进行烘干处理，烘干温度及时间需要按照相关文件执行，未经过烘烤的焊材绝不允许使用，此外我们也要对烘干次数予以重视，绝不允许反复烘干。
4生产环节的质量控制措施
压力容器在制造过程中需要经过发放、下料、生产等过程，为了保证不会混用材料，体现可追溯性，我们需要进行材料标记的移植。标记移植可以采用多种方法，在原材料上进行标注、使用特殊颜色进行标记，通过这些方法的使用，从源头控制材料的使用，避免误用情况的发生。
材料在使用前应对其规尺寸以及质量进行检查，保证其能够满足设计图纸要求，对于压力容器中受压零件的制造，我们应在使用前对其附加项目进行检查，保证其能够满足现行标准的要求。对于需切割加工的材料，我们应在切割之前进行标记移植，避免错用、误用的情况发生，而对于已经领取的材料，我们可以将剩下的可用的材料办理退库，退库前应对其材质标记进行检查确认，合格后方可办理退库手续。
结束语
综上所述，压力容器具有不同于其他机械产品的特点，由于其使用条件的特殊性，故而对制造的要求也相对较高。在压力容器的制造过程中，对材料检测环节的控制尤为重要。为有效的跟上市场需求的步伐，对压力容器制造的各个环节全面了解，并在此基础加以改进是可行的也是必要的。
参考文献
[1]祁世荣，陈学纲.压力容器制造过程中的几个质量控制环节[J].山西化工，2018，38（05）：177-179.
[2]单小毅.压力容器制造过程中的材料质量控制[J].化工设计通讯，2018，44（09）：169.
论文作者:邱凯修,邓宾
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2018年第36期
论文发表时间:2019/4/28
标签：材料论文; 压力容器论文; 质量论文; 质量控制论文; 采购论文; 焊材论文; 过程中论文; 《建筑学研究前沿》2018年第36期论文;