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随着加工零件要求的提升，对工作母机加工中心提出了更高的要求，要把加工中心的加工性能提升到一定的水平，少不加工调试环节，此环节主要是通过对加工中心进行实际切削来验证机床性能，通过不同的加工现象对机床的机械调整和参数调整提供指导方向。
为了提高机床整体加工能力，结合大量客户的加工要求，我司设计了整套的机床测试方案
1、机身磨合
机身装配好后，首先对机身的几何精度进行测量，记录初始数据。
使用跑机平台，并给工作装上负重块，（不同机型负重块，一般以机身最大载重的60%），以机床最大速度50%，进行1周的跑机磨合测试，磨合后，查看导轨、丝杆、镶条的磨损情况及机身几何精度的变化情况。（通过上述情况结果确认是否进行下一步或返修）
2、伺服调整
以FANUC-OI-MF系统为例使用SERVO GUIDE软件调试
（1）频率响应测定
通过频率响应测定可以测量机床各轴的共振点，设定滤波器参数抑制共振，过去对共振点的抑制，可以更好提高机床的增益。有高的增益机床才能有高的响应性，有利于提高机床的加工精度及表面光洁度。
（2）伺服增益设定标准
通过上述图型，我们可以清楚的找到机床的共振点，通过法那科系统给定的的滤波参数，可以消除共振点。通过调整滤波参数，可以使上图的波形变得平缓，从而可以进一步提升机床的速度环增益，但必须符合以下条件。波形在频率在200以前要低于10dB，在200~1000之间要低于-20dB,台正系1060以下的机身的共震点多集中在400~600之间。
（3）滤波器的调整方法
伺服调整的主要目的是提高机床的速度环增益（参数2021），在机床不振动的情况尽可能提高速度环增益的设定值，一般机床需要达到加工效果，速度环增益的值在200以上，如果出现机床增益无法提升的情况，可以使用HRV3+和傅里叶变换功能来提高机床速度环增益。
3、激光测量及球杆测量
说明：（1）激光干涉仪主要补偿机床丝杆螺距误差，要求1m内的行程里定位精度≤0.008mm，重复位精度≤0.006mm，超过1m让一定的比例进行换算，其线型要求不能交差及二头开差，如果出现交差和二头开差需检查丝杆的安装精度。 （2）球杆仪主要测量机床的反向间隙、周期误差、比例不匹配、横向间隙、反向跃冲、垂直度、等为机床的加工合格率提供了保障，同时也为机床的修调提供了明确的方向。要求 硬轨机型的圆度在0.015mm以内，线轨机型在0.01mm以内。
4、加工测试
（1）加工测试表
（2）二维工件常见加工问题诊断及调整方向
2.1问题诊断分析表
（3）刚性攻丝调试
3.1、攻丝工艺
主轴转速2000r/min 牙距为1，深度15mm
3.2、使用SERVO GUIDE软件进行攻丝的调试：
调试前确认系统参数 3700#5=1 （输出Z轴同步误差）
运行测量程序，显示图形如下：
要求：误差不能超过200，对于皮带传动的主轴，由于传动误差（特别是底部的加减速）不能完全监测到，所以在实际调试中，应尽量减少这个误差值（要求小于60）
3.3刚性攻丝常见加工问题诊断及调整方向
加工工艺要求：丝锥跳动不能超过0.015mm，一次攻深的距离为2.5倍的丝维直径，使用油性的切削液。发那科系统参数原则：4065~4068与5280需要一致。
4、案例分享：（象限点处理案例）
42、伺服优化
4.2.1提高增益
4.2.2反向越尖参数调整
加工圆形工件时在四个象限点均出现凸起痕迹，激光显示反向间隙均为1u，1851设定合理，使用servo guide测量发现如上图左侧所示，象限位置存在凸起，设定2048为300,2071为9后，伺服优化显示象限点如下图右侧所示，已消失，再次试切无象限问题。
5：结语
随着零件加工要求越来越高，机床调试已成为机床厂重要的工序，准确的调试步骤不仅避免了机床出现加工问题，而且为机床合格率提供必要的基础。此调试方法不仅适用于立式加工中心，还可以根据不同机床的特点，扩展出更多种机型的调试方法。
论文作者:郑新胜
论文发表刊物:《当代电力文化》2019年第07期
论文发表时间:2019/8/15
标签：机床论文; 加工论文; 增益论文; 象限论文; 误差论文; 参数论文; 测量论文; 《当代电力文化》2019年第07期论文;