摘要：在当前扭亏脱困保市的严峻形势下，如何实现单井效益最大化成为一个重要课题。而作为一名钻井队平台经理，该如何去做才能实现单井效益最大化呢？
关键词：钻井 单井效益 成本 平台经理
一、最大限度节约钻井周期
以国内新疆工区7000米LDB钻机为例，钻井施工期间综合成本约合12万元/天，即使这部钻机一天之中没有进行施工，处于停工状态，即使不产生材料消耗，它的成本也是相当大的，因为固定成本依然在产生。比如人员工资、生活费、井控装置及钻具租赁费、管理费以及设备折旧费等，以上综合固定成本约折合8.0万元/天，其中单是钻具及井控装置租赁费一项就高达1.5万元/天。由此可见，周期是最大的成本，节约周期才是效益最大化的源头，才是重中之重。
（一）严抓生产组织运行，做到各环节无缝衔接。
时间就是金钱，时间就是效益。钻井队在生产施工过程中，要想节约一天周期并非易事，但是只要管理者稍微粗心大意，计划不周或组织不力，可能就会浪费少则几个小时，多则几天的周期，特别是在沙漠等偏远地带更为明显。
比如某边缘探井，在即将开始下套管时才发现吊车没到井，原来井队干部忘记报吊车，导致停待12小时……其实只要我们井队干部超前计划，超前考虑，就完全可以避免这种现象。钻井工作，我们必须要有“干一步想三步，干一天想三天，边缘探井及沙漠井干一天想七天”的超前意识，并要落到实处。
（二）科学提速节约周期。
大井眼的提速意义更为重大，70LDB钻机12 1/4”井眼全天钻进时柴油、泥浆消耗量高，纯钻进工况下每天的综合成本约16万元，如果再考虑钻头及螺杆的磨损，甚至井下特殊工具（MWD监测或Power-V垂钻等），那样的话综合成本还要大得多。由此可见，大井眼钻进期间柴油及泥浆的日消耗量巨大，大井眼提速是节约成本的关键点。
（三）努力降低复杂、事故时效，避免周期浪费。
安全就是效益，事故是最大的浪费。假如一个井队一年内钻井3口，平均每口井的井下复杂、事故时效为5天，那么三口井下来就是15天，该队一年的直接经济损失为15天*12万元/天=180万元。如果我们通过努力，在钻井工艺和泥浆技术等方面不断突破，把复杂时效在此基础上降低一半，每个队每年可直接增加利润90万元，一个钻井公司若有20支队伍，可直接增加利润1800万元。
（四）充分激发员工工作热情，提高生产效率以节约周期。
作为平台经理，要让员工时刻看到希望。在搬迁之前就带领井队干部认真调研邻井资料，制定科学有效详细的技术方案，做到胸有成竹，运筹帷幄，步步为赢。
比如跃进2-2X井，设计周期172天，制定目标周期110天（同结构邻井跃进2X实钻周期152天），目标周期向大家一宣布，没人敢相信，包括甲方都认为是吹牛，但没过多久，实际进度与“疯狂的”计划进度对比却都能完成。然后大家的工作热情自然就高涨起来。最终该井钻井周期107.48天，创造了一个钻井“神话”，让甲方以及其他钻井公司感到震撼。
二、严格控制大宗物料成本。
作为平台经理，如果天天都只盯着员工用了几个钢丝刷、几块棉纱，那么这个队的效益一定好不到哪儿去。我认为，对于这些不值钱的易损小件，只要员工不刻意浪费即可。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆如果你把精力都放在这上面，最后节约不了几个钱不说，反而会让员工干活儿不方便，导致工作效率低，浪费的时间成本远远大于省下来的钢丝刷和棉纱费用，甚至还会引起员工的反感情绪。所以，控制成本的关键在于大宗物料，比如柴油和泥浆材料等。
（一）柴油成本控制。
第一要确保送井数量无误，只需严格按照公司的卸油规定执行即可，重点是落实几个岗位在卸油过程中必须同时在场，并且全过程不离场，防止个别人存有“私心”。第二是在钻井过程中，避免不必要的动力浪费。根据不同工况不同负荷分阶段制定切实可行的柴油机使用方案，发挥柴油机的最大效能。
（二）泥浆材料成本控制。
当这里所说的控制，指的是堵“漏洞”。很多货车司机都特别喜欢运送泥浆材料，深入调查后才发现，原来他们视之为“肥肉”，给井队送料的时候经常少个三袋五袋的。井队钻工工作量本来就大，日常卸车的时候很难统计那么细，每次在一卡车里面少个几袋药品的确很难察觉，而货车司机往往利用这一点，经常“缺斤少两”，就算偶尔被发现了，他们也会以“颠掉在路上了”为由（路况差，确实容易颠掉）。我们可以算一下，以SMP-1为例，成本价约16000元/吨，即400元/袋，每次缺少5袋，我们的损失为400*5=2000元，如果平均一个月送料5车，那么就损失1万元，一年呢？
因此，我们每次都要认真核查卸车药品数量，给投机者不留死角。久而久之，他们也就不敢再“缺斤少两”了，从而避免了成本流失。
三、提高井队设备自修能力。
（一）做好修旧利废工作。
修旧利废是我们多年来一直所倡导的主题，它可以很直观地节约成本，提高效益。我们首先要建立激励制度，让善于动手动脑参与修旧利废活动的员工得到应有的奖励。比如修复一个原价值两千元几乎报废的电机，给予奖励50元，修好一个价值一万元的设备给予奖励200元……这样别说是大班了，就连小班人员不忙的时候也积极研究修旧利废了。一口井下来，工长与电气师联手修复长杆泵2台，节约成本1万元；修复55KW电机一台，节约成本4万元；司机长修复柴油机控制面板一个，节约成本2万元等等，仅仅这些大项累计节约材料成本就达7万元。（二）降低进厂大修频次。
大型设备进厂大修的成本是相当高的，像钻机绞车，柴油机，泥浆泵等，修一次动辄就是十几万甚至几十万。首先，我们要坚决避免因保养不到位而造成的设备提前进厂大修。所有设备必须要按规定时间保养，大班要教会小班人员哪些部位需要保养，每个部位的保养周期以及保养的标准，关键部位每次保养必须要有大班在场监督指导。其次，现场能修的设备坚决不进厂。特别是在新疆工区，每口井到修理厂的距离都比较远，动辄几百公里甚至上千公里，光是往返的运费就高达上万元。对于井队自己确实解决不了的设备问题，如果有条件可以让修理厂人员到现场大修，单是运费一项就节约不少。
四、与甲方多沟通、勤交流，努力追加额外工作量。
俗话说“干得好不如关系搞得好！”这句话也不无道理。如果一口井有5天的周期存在争议，即甲方可给也可不给，那么咱们来看一下区别有多大：若给签认了，则相当于甲方直接给了5天*12万/天=60万工程费用，要知道这60万可是纯利润；反之，这60万的利润就得不到。可见，签认额外工作量非常关键，有时候甚至扭转一口井的盈亏局势。
所以，我们平时就要和甲方人员多沟通、交流，搞好关系，切勿临时抱佛脚。等到完井时要把该签的工作量一点都不能漏地全签，擦边、有争议的也尽量多签认一些，为单井创效留出更大空间。
五、小结
作为平台经理，要想追求单井效益最大化，必须要有大局意识。“顾大局识大体”，学会抓主要矛盾，切忌鼠目寸光，只顾眼前的蝇头小利，从而“捡个芝麻却丢了西瓜”。必须要加强学习，取长补短。不断学习先进的钻井技术，以提高自己的技术管理水平；不断学习安全知识和各项规定，以提高自己的安全管理层次；不断学习先进站队的管理理念，以提升队伍的团队战斗力和生产效率，从而为实现单井效益最大化这一目标奠定坚实的基础。
参考文献：
[1]董蓓. 石油钻井成本精细化管理研究[D]. 中国石油大学, 2010.
[2]王腾. 石油企业钻井成本影响因素及降本增效措施研究[D]. 首都经济贸易大学, 2013.
论文作者:张玉强
论文发表刊物:《防护工程》2019年第1期
论文发表时间:2019/5/6
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