摘要：铝合金在工业中可以说是应用相当广泛。在各大工业领域中，需求量呈上升趋势，是目前应用最多的合金。如果铝合金制品质量出现问题，后果将不堪设想。所以对于管理铝合金制品质量方面需格外重视，要有效，高效地把控。经过调查和实践，可以把有效管理铝合金制品质量分为3个阶段：铝合金制品加工前，铝合金制品加工过程，铝合金制品完成后。从每个阶段有效，全面地把控铝合金制品质量。
关键词：铝合金制品 有效管理 质量
对于铝合金产品的原材料采集需要严格把控。对于铝合金材料的运用，在加工前，需要做大量预备动作。加工前每一个采集阶段都会影响到铝合金制品的加工过程。
一、铝合金制品加工前
首先，要与原材料产商要搞好洽谈，在洽谈过程中一定要提及如果涉及到原材料掺假，质量等方面问题，以及在生产过程中出现问题，对方能否及时派人来提供支持等。我方也应该有辨别原材料好坏的能力，或者聘请第三方的检测和监督，以确保原材料质量的问题。我方可以在国标对原材料质量指标要求下进一步提出更高的要求，杜绝低质量问题的出现。原材料的厚度、填充密度、重量要求等也应该在合同中体现，按严格标准采购。这样就可以保证成品的成色，受力达到既定要求。对于配件的要求，需求量要大一些，增加容错性，防止生产过程中的失误。在合同中，对原材料的存放，防潮等时间范围一定要界定，以便后期的及时更换。在采集原材料时，可先要求进一批原材料作试样，在试样期结束且没有问题后，再进行量购。在合作过程中，原材料厂商可能会偷梁换柱，所以必须要严格挑选负责任的接货员和验货员，一旦出现如上问题，立即终止合作。而且对方需偿还之前合同所得以及违约金。尽量在原材料这一块选择和大公司合作，在后期的加工过程中会获得更大的学习和指导机会，且更重要的是质量的保障。
二、铝合金制品加工过程
在人员方面，需配置负责任，有临场调控能力的工作人员。在机器化生产过程中，配置能修复生产bug的程序员。在必要的车间配置安检员，防止意外事故发生。最后质量检查需要质检员的细心检查。
同时，安全消防一定要上报给有关机构，政府机关。待检查消防合格之后，再进行生产。这不仅是对产品的保障，更是对人员的安全保障。
在生产出第一批产品的时候，可以邀请专家对产品质量进行评估，并改善其中的环节，以提高效能和最后成品的质量。
铝合金生产中主要元件和次要元件的物资进场材料计划表原材料厂家应该如实提供，进行进场检验材料型号、尺寸、构件成型质量以及铝合金材质、数量。
在合金生产中，内部特别容易出现一些问题。在生产过程中，可能会出现夹渣。它主要是因为原材料中有夹渣。或者是铝合金液中的非金属氧化物未清除干净，或者是铝液再次氧化，过滤过慢的原因，所以在生产过程中一定要避免一般夹渣的出现。我们在对合格的原材料采集必须严格，另外生产车间的员工和生产过程一定要遵循熔炼工艺，这样就可以得到较为纯正的铝合金液。一定要连续平缓浇注，熔炼完后，一定要对破损处进行修补，防止再次夹渣。
铝合金生产过程中，有时还会出现内缩孔缺陷，让整个表面十分粗糙。原因也有很多，都是生产中浇注温度过高，器件的设计不规范，形成热节等。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆设计不合理，排气不好，浇注速度太快依然会导致缺陷的产生。所以需要适当降低浇注的温度和速度，改善器件的冷却方面的问题，使它们冷却均匀。
类似的裂纹发生也主要是来自合金的内部构成出现问题，浇注的速度和温度超出既定温度也会导致裂纹。对于铝合金液的提炼一定要精准，不能有太多的气体夹质。产品表面的不平整也会影响最后成品。因此，我们必须严控铝合金液中的组成部分，在铁和硅这两块元素含量更要在更高的层次上严控。同时，与之前两种情况相似，也是要降低合金液的浇注温度和浇注速度来进行精炼，让合金中的氧化夹渣含量减少。
最后，一定要按照化工的精炼技术和流程得一步步去完成，才能使整个生产出来的铝合金制品更加的完美。
三、铝合金制品完成后
必须在出厂前的自查，切勿囫囵吞枣，急功近利而加快出货进度。质检员应站在消费者的角度上，去检查铝合金表面成色和质量。其中就包括对其表面平整度，裂痕等问题的检查。对于合格的铝合金材质，表面特别清洁光滑，几乎没有裂缝，根本不会有起皮、气泡，腐蚀。另外，其中的非装饰面也必须小于0.2毫米,在表面压坑以及碰伤深度也都应该小于0.08毫米。而且，质检员在检查氧化膜质量时需特别注意，铝合金的平均氧化膜厚度不得低于10毫米，氧化膜封孔质量≤=30。再次，需要测量其尺寸偏差幅度。铝合金平面间隙不能大于0.52毫米，它的弯曲度每300毫米长度低于0.5毫米，扭拧度每米长度也要≤0.052毫米宽。其力学性能也必须严格测控。铝合金的硬度不能小于58、抗拉硬度≥157、屈服强度须超过108。最后，再检测其化学成分。镁含量0.45％～0.9％、硅0.2-0.6、铁≤0.35%，铜≤0.10％。以上的识别方法有些质检员可以目测到，有些则必须通过仪器设备才能实现。所以需要引进必要的仪器设备进行检验，以确保每项指标都在正常范围内。如果不合格的话，需要自检前面的每一环，来改善制品。以确保消费者拿到合格满意的铝合金制品，待所有指标合格之后，方可出厂。刚开始一定会阻力，问题特别多，如果将制度建立起来，整个流程就会非常的健康，出厂的产品就可以走得更远。
四、总结
对于铝合金制品的过程监控应该是全方位、全面、全过程的。任何一个环节出现问题，必然导致之后的多米诺骨牌效应。所以细节决定成败，在生产过程中至为重要。我们要在保证人员安全的情况下去生产，安全第一。然后再本着对客户负责任的态度，要求每一位员工，要求每一个车间的负责人，要严格把控车间的一切动态，包括最后的质量问题。有任何问题做到及时记录，及时反馈，以便后期的跟踪改善。在生产过程，可以实行专家定期视察制度，上级定期检查制度，员工自查制度，和车间负责人责任制度。将质量问题心系每一位生产者，务必落实铝合金制品的质量安全可靠。
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论文作者:梁晖
论文发表刊物:《基层建设》2018年第25期
论文发表时间:2018/9/18
标签：铝合金论文; 制品论文; 原材料论文; 质量论文; 过程中论文; 加工论文; 合金论文; 《基层建设》2018年第25期论文;