基于管道制作的高效性和质量控制问题研究论文_韦继

基于管道制作的高效性和质量控制问题研究论文_韦继

广西壮族自治区冶金建设公司 广西 柳州 545002

摘要:管道施工是工程施工中常见的项目,但是如何能高效、高质量的组对筒节,一直困扰着广大工程技术人员,并成为迫不及待的施工难题。如果能够提高筒节的制作效率,并对其质量进行有效的控制,可以给企业带来良好的经济效益,从而促进企业的发展。然而当前管道制作中有许多不成熟的地方,这在很大程度上影响了管道制作的效率和质量控制,因此本文针对管道制作存在的问题提出相应的解决措施。

关键词:管道制作;高效;质量控制

1 前言

对于管道制作生产线而言有效提高制作效率,并符合精度要求的筒节,可以在很大程度上缩短管道制作及现场安装的工期,从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。不仅体现出企业的管理水平,而且能够促进企业的发展。但是当前管道由筒节拼接而成,筒节制作的难点在于焊接后的卷圆,卷板机很难达到所需精度的要求,为了完成符合精度要求的管道,往往还需要消耗大量的工时进行处理,在这些方面中严重影响了制作效率。在当前反映的情况来看,需要合理采取对应的措施,解决出现的问题,这样才能进一步提升管道制作的效率和质量。

2 当前管道制作中存在的不足

2.1 管道制作工期较长

随工程技术的发展,燃气管道、煤气管道、天然气管道等逐渐出现,改善着人民的日常生活条件。在这些管道制作中,普遍投入的生产设备为:卷板机、行车,筒节生产工艺单一:放样→下料→卷圆→焊接→调圆→组对→焊接→检验。在筒节制作过程中,面对高精度的制作要求时,卷板机往往很难做到对高精度的控制,如果只靠卷板机进行高精度调圆很容易对设备造成较大程度的损耗,虽然可以制作模板进行卷圆加工,但是这种模具的使用仅限于一种规格的筒节使用,在多规格的管道制作中便增加了生产成本。所以便需要另外消耗人工对筒节进行二次调圆处理,虽然使用的办法有热处理调圆、内撑法调圆、外撑法调圆等方式、方法很多但都不足以降低生产成本及制作工期。

2.2 管道制作设备的使用效果不佳

在日益发展的科技信息化时代,在管道制作过程中涌现出一些机械设备:液压式的、机械式的,这些设备可以对筒节进行撑内圆的,也可以进行撑外圆的,但效果都不太理想,要么工装过于庞大、笨重;要么是局部的接触,适应性不强;要么调试时间过长使用效率太低,在这些设备的使用过程中伴随着出现设备的折旧、损耗、维修等一系列问题,但是对于错边量的控制只能在卷圆的工艺过程中边卷边调,在卷圆过程中存在着很大程度上的安全隐患。

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3合理解决管道的高效性和质量控制对策

3.1 快速进行管道制作的施工特点

①采用结构新颖的液压圆弧内撑圆器撑圆待组对的筒节;②结构简单,只有一个油缸,造价低、用料省,还可以利用边角料,变废为宝,容易实现;③操作简单、速度快、效率高,不到10分钟即可组对一个筒节接口;④操作人员少,只需要2人操作即可;⑤全圆线接触、圆度高,可以均匀分布错边量,且错边量小从而有利于提高焊接速度;⑥减少组对时产生的焊疤;⑦运输方便,可以在生产车间使用,也可以运到施工现场使用;⑧采用C型吊钩吊运筒节及撑圆器,效率高;⑨采用卧式组对,避免人工常用立式组对,多个筒节组对的危险起重作业较大;⑩适用范围很广,不同规格的撑圆器可以用同一个液压油缸,降低成本。

3.2 快速进行管道制作的工艺原理

利用胎膜成型的原理,将内圆液压撑圆器的外径经过机加工后放进筒节内,用液压油缸的强大推力驱动撑圆器张开呈标准圆形,迫使筒节内壁与撑圆器外圆紧密贴合从而被撑圆,使筒节大小达到统一规格方便管道的组对。具体步骤是将要组对的两个筒节放在H型钢平台上,利用行车用C型吊钩将内圆液压撑圆器送进两个筒节接头处,顶紧两个筒节,开启内圆液压撑圆器的液压油缸使撑圆器张开,筒节在撑圆器的撑力作用下变圆,然后点焊固定两个筒节,再取出撑圆器进入下一个筒节的组对。

3.3具体注意事项及质量控制

①撑圆器的直径必须和所要组对的筒节相适应,每个规格的撑圆器只适应一定规格直径的筒节。②采用数控切割机进行切割下料,下料时要考虑割缝的宽度,以及筒节纵向焊缝的焊接收缩量,圆周展开长度控制在±1mm以内。③平板卷圆是在卷板机上进行卷制的,为了方便焊接及通过反变形控制焊接变形,可以先把筒节卷成苹果形。④筒节的纵缝焊接一般先焊里面,再焊接外面,焊接方法通常是用焊条焊或埋弧焊,根据材质以及不同的厚度来决定。⑤每节筒节焊接纵缝后要调圆,但这不是必须的工序,有局部的菱角变形的及压力容器的筒节必须调圆,消除局部的菱角变形。⑥用来做平台的H型钢要直,截面要尽量大,确保筒节组对的直线度。⑦用撑圆器撑圆的过程中注意检查对口的间隙,如有间隙稍微松开撑圆器,把筒节顶紧后再撑圆。⑧点焊前检查一遍筒节被撑圆的情况及对口的间隙及错边情况,符合要求后才能点焊,必须点焊牢固后方可松开撑圆器。⑨焊接是在多个筒节组对成一段管道后再焊接环缝。组对的筒节的总长度一般方便运输兼顾经济为主。

3.4焊接控制

焊缝质量是管道加工的重点控制环节,关系到管道加工的强度的是否满足要求。加工场地内部的焊缝采取的是在筒体内部打底,外部清根的焊接方法,打底焊采用CO2气体保护焊,打底分为两层,气保焊第一层打底时坡口下面垫一块50×4紫铜板。打底前须将埋弧焊的引弧板点焊在纵向焊缝的两端部,引弧板采用两片对接型式,引弧板按管道坡口的型式加工,点焊时要保证引弧板坡口底部与管道纵向焊缝坡口底部对齐。采用此方式是确保两端焊缝的强度与外部成形,以减少两端焊缝修理和补强的次数。焊条及焊剂的烘烤和保温按相关规范的要求进行,焊剂在二次混用的比例必须按相关的规范要求进行。纵向焊缝完成后引弧板的割除采用磨光机或气割的方式,不得使用强加外力或锤击,割除后要处理连接的焊缝处的坡口。

4 结束语

与传统人工组对相比,组对筒节合格率100%,减少了返工的成本及工时。且与人工组对相比组对效率高,一般人工组对一节DN2000mm的筒节采用立式组对需要2个小时以上,组对超过4节筒节后由于受到行车限高及安全隐患因素,必须改成卧式组对,效率还会降低,而用本方式组对只用不到10分钟,时间效率提高10倍多。在日益发展的社会中,不断加强企业管理水平,培养创新型技术,符合企业的长久发展。

参考文献

[1]工业金属管道工程施工质量验收规范,GB50184-2011.

[2]压力管道规范 工业管道,GB/T 20801.4-2006.

论文作者:韦继

论文发表刊物:《防护工程》2018年第16期

论文发表时间:2018/10/22

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