摘要：焦化装置设计处理量150万吨/年、折合日处理量4285吨/天，两炉四塔运行，实际日处理量在3750吨/天，加工负荷为87.5%，装置能耗17.94KgEo/t，装置低负荷生产，如能将加热炉F-1/3分炉，加热炉F-1/4单炉运行，可提高装置加工负荷，降低装置能耗。
关键词：延迟焦化；单炉运行；降低能耗；经济效益
1、前言
焦化装置设计处理量150万吨/年、折合日处理量4285吨/天，两炉四塔运行，实际日处理量在3750吨/天，加工负荷为87.5%，装置能耗17.94KgEo/t，装置低负荷生产，如能将加热炉F-1/3分炉，加热炉F-1/4单炉运行，可提高装置加工负荷，降低装置能耗。焦化装置于2016年检修期间，为实现单炉运行新配了原料中段油换热器E-7出口跨线。焦化装置于2017年2月27日，将加热炉F-1/3分炉，实现单炉运行至今，提高加热炉F-1/4负荷至122.5万吨/年（设计负荷120万吨/年、操作弹性60-130万吨/年）。目前焦化装置单炉运行平稳，日处理量3500-3700吨/天，装置能耗16.53KgEo/t。
图一 焦化装置单炉运行流程
2、为保证单炉平稳安全运行，装置进行的操作调整：
1、停用F-1/3后共加盲板27块，有效地避免了跑、冒、窜事故的发生。同时，加热炉F-1/3分炉后，风机、烟机均需按照备用机泵进行维护，为防止轴承变形，需按要求进行盘车，做到完好备用。
2、控制好加热炉F-1/4炉火，通过加热炉炉管管壁热偶温度指示，及时调整炉火，控制管壁温度≤650℃，防止炉管结焦，影响装置场周期运行。
3、通过提高原料换热终温和分馏塔底温度即加热炉对流入口温度和辐射入口温度。确保产品质量合格，和“三率”达标。
原料换热终温控制≥210℃（以F-1/4对流入口温度为准）；
焦炭塔C-1/7.8顶温控制≥420℃，以保证油气入分馏塔温度；
分馏塔蒸发段温度TC8318控制≥372℃，控制装置循环比，提高对流量；
4、通过工艺卡变更降低原料罐液位
车间提出变更申请，逐步降低原料罐液位至30-40%，遇紧急情况，需装置降量处理时，原料罐有足够的缓冲空间。
5、遇到紧急情况时及时联系生产处及上游装置，合理安排加工量，确保平稳生产。
6、热联合调整，确保净化、富气装置操作平稳。
1）富气蜡油热联合
┌→C-2（3、6层）
C-2蜡油→E-17/5→E-103→E-101→ER-1 →
└→E-4/2→E17/1-4→E-20 → EC-4→出装置
2）富气、净化柴油热联合
┌→C-2
C-2柴油→E-3→E-05净化→E202富气→E-5/1，2→E-4/1→E-19/1.2→EC-3→E-19/3→出装置
└→E-6→富气
焦化装置汽提装置汽提塔有柴油热联合。焦化装置单炉运行，处理量较双炉运行有所将低，特别是遇焦炭塔预热操作时，对柴油量影响较大，会对汽提塔操作带来一定影响。因此，焦化装置要保证目前E-3三通阀阀位开度，不做大的调整影响汽提塔操作。同时，焦化内操应提前通知净化内操焦炭塔预热操作，净化内操提前调整汽提塔污水处理量，避免由于热源不足，需在汽提塔底补充明汽，增加装置能耗。
3、焦化装置单炉运行数据对比，增加的经济效益：
单炉运行后，对比2017年1月与2017年3月能耗单耗数据，按照日处理量3500吨计算，单炉运行节约瓦斯效益：17868元/天、节约蒸汽效益7490元/天（其中刨去更换汽封限流孔板减少蒸汽消耗930吨）、节约电效益：1585元/天、节约软化水效益：446元/吨，合计单元运行效益：17868+7490+1585+446=2.7万元/天。预计年经济效益为985.5万元（2.7×365=985.5万元）。
对比2017年3-7月焦化装置单炉运行与1月装置双炉运行数据，按照单炉运行日均量3600吨/天计算经济效益为：
瓦斯消耗效益22592元/天、蒸汽消耗效益为4238元/天（其中刨去了焦化装置特阀汽封蒸汽更换孔板后减少蒸汽消耗效益与冬季蒸汽伴热线投用时差异）、电消耗效益为844元/天、软化水消耗效益为457元/天，合计经济效益为28131元/天，即2017年3-7月份焦化装置单炉运行经济效益：28131×153=430万元。
综上所述，根据2017年3-7月焦化装置单炉运行结果发现，增加经济效益为28131元/天，即28131×365=1027万元。
论文作者:杨笑
论文发表刊物:《防护工程》2018年第35期
论文发表时间:2019/3/30
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