摘要：管理模式以及工作人员的自身问题等因素的作用，工程质量出现了严重的问题。为了改进这一问题，需要相关的工作人员根据工程建设的原则以及施工规律等找到切实可行的措施，进而提高工程建设的经济效益和社会效益。
关键词：油漆涂装工程；施工质量；管理措施
1涂装工艺影响因素
1.1前处理
根据零部件的不同，工程机械零部件涂装分为结构件涂装和薄板件涂装两类，两者的主要区别在于前处理方式。结构件基本上采用抛丸的前处理工艺，一般工艺流程为：屏蔽→抛丸→清理。由于薄板件抛丸容易变形，故其前处理均采用酸洗磷化工艺，一般工艺流程为：预脱脂→脱脂→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→水清洗→干燥；目前硅烷前处理工艺已在行业推广应用，不久将取代磷化工艺。
1.2环境
良好的涂装质量需要严苛的环境作为保障，现阶段国内工程机械涂装施工环境控制缺失，影响最终涂装成品质量，下面从喷漆室、喷漆温度、喷涂压力展开说明。
1.2.1喷漆室
喷漆室，对喷涂的结果具有决定性的影响。喷漆室中的空气必须通过特定的过滤器确保清洁，同时空气流动要均匀；喷房空气压力维持在微正压即可有效防止外部不净空气的进入；喷房内墙需作防积尘处理，避免积尘。
1.2.2喷涂温度
底漆和面漆施工的最佳温度为18-20°C，相对空气湿度50-75%。温度过低会影响干燥速度，不利于双组分涂料的交联反应，最终导致涂膜综合性能的降低。温度过高时，需配套使用慢干固化剂和稀释剂来防止针孔的缺陷的产生。
1.2.3喷涂压力
喷涂用压缩空气必须使用油水分离器作脱油脱水处理，同时需保证喷涂压力维持在喷枪额定工作压力范畴内；供气量应大于喷涂设备所需气体消耗量，同时压缩空气管路的规格应根据输送距离设定，避免因压力不足导致的喷涂质量缺陷。
2油漆涂装质量控制措施
在Q2-UD1/UD2钢结构网架油漆涂装过程中，为了避免类似油漆质量问题出现，项目管理人员加强了人员技能培训、施工工具改进、油漆工艺过程控制。
2.1作业人员技能培训
在项目部内部成立技能考评小组，邀请厂家专业人员对施工人员进行培训及考核。具体如下：①理论培训及考核。让工人了解油漆涂装所需的初步理论知识；②实际操作及考核。由厂家专业人员担任培训老师，教工人掌握油漆涂装的操作要点。
2.2涂装前检查
（1）表面检查。采用磨光机对结构表层进行打磨除锈，对于磨光机无法打磨到的区域采用钢丝刷和砂纸打磨除锈，打磨后的除锈等级应达到《处理等级》（GB/T8923.1-2011）中规定的St3级标准，即表面应无可见的油、脂和污物，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质，具有金属底材的光泽。（2）清洁度检查。在油漆涂装前，必须通过压缩空气或吸尘器获得清洁的待涂装表面，若表面沾有油污，用洁净的抹布蘸丙酮将油污清理干净。用压敏胶带试验检查钢材表面清洁度，要求高于标准ISO8502-3规定的2级。（3）环境监控。施工环境条件是否满足：底漆：施工表面温度10～30℃，施工大气温度5～30℃，相对湿度在0%～85%，被涂表面温度应高于露点3℃；中漆：施工表面温度10～30℃，施工大气温度5～30℃，相对湿度在0%～85%，被涂表面温度应高于露点3℃；面漆：施工表面温度10～40℃，施工大气温度5～50℃，相对湿度在0%～85%，被涂表面温度应高于露点3℃。
2.3涂装中检查
（1）油漆混合与稀释检查。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆环氧油漆为双组分油漆，涂装前，应使用机械搅拌器等工具彻底搅拌，不允许手动搅拌。施工需要使用稀释剂时，在油漆混合期间加入正确类型和数量的稀释剂，加入量不超过5%。（2）漆膜厚度测量。涂层干膜厚度采用涂层测厚仪（Positector200C/S型）进行检测。检查数量按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件，每个构件检测5处，每处的数值为3个间距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值，干膜厚度为50um。在每道油漆测量过程中，测出的平均膜厚都应达到标准干膜厚度的90%以上，油漆系统总膜厚（面漆厚度）的最小值不能低于标准干膜厚度的80%即160μm。
2.4涂装后检查
（1）外观检查。漆膜固化后，所有的涂装表面都要进行100%的外观检验，涂层不能有夹渣、流挂、起泡等漆病。（2）附着力测量。采用电子拉拔仪对试验构件进行拉拔试验，检查钢制试件与基面的抗拉强度，拉开法检测附着力，按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处，至少进行6次测量，其钢制试件的试验实测数据须全部大于3MPa（3N/mm2）或者基层被破坏，才能满足基层施工涂料的附着力要求，结果取试验数据的平均值精确到整数。
3涂装工艺发展方向
3.1涂装自动化
3.1.1集中供漆系統
集中供漆系统指涂料集中加注和供应系统，与传统的重力式、虹吸式及增压罐式的供漆方式不同，它通过压力泵将涂料从调漆间通过密封管道循环输送至喷漆室内，有效防止油漆沉降、固化，避免外来杂物混入油漆储存罐内，输送效率高，适合于大规模连续生产。
3.1.2结构件自动化喷涂
自动化喷涂指利用机器人代替人工进行底漆、面漆的喷涂作业，机器人相比人工喷涂，主要具备柔性化、喷涂质量佳、操作维护方便的优点；工作范围大，可实现内外表面的喷涂，同时能够实现多种结构件的混线生产；仿形喷涂轨迹精确，提高漆膜的均匀性，同时可减少喷涂过程中的过喷量，提高涂料的利用率；操作维护方便，可实现离线编程，大大缩短现场调试时间。
3.2涂装精细化
3.2.1结构件精准化抛丸
精准化抛丸主要指根据结构件尺寸设置相应的抛丸程序，减少抛丸过程中的空抛和抛头电机的空转。传统抛丸机仅设置单一抛丸程序，即不论结构件大小，统一按照最大结构件尺寸设计的程序进行抛丸，这使得尺寸较小结构件在未进入抛丸区域和离开抛丸区域时抛头处于空抛状态，增加了丸粒消耗和能源消耗。为降低抛丸机能耗，应根据抛丸结构件长度等级进行划分，增加对应的自动输送系统上行程开关数量，从而控制抛头电机的启停，达到降低能耗的目的。
3.2.2结构件高压蒸汽除油
高压蒸汽除油指使用高压饱和蒸汽对结构件表面油污进行清理，相比于溶剂除油具备有除油效率高、成本低的特点。高压蒸汽除油能够将结构件表面油污轻松除去，同时能够将抛丸后残留结构件表面的浮灰冲走，能够有效提升涂装前结构件表面清洁度；同时使用成本较溶剂除油工艺低，使用过程仅消耗少量水和缓蚀剂，能大大降低除油成本。
3.2.3结构件湿碰湿喷涂
结构件湿碰湿喷涂指在底漆表干后直接喷涂面漆，取消底漆烘干工序，在底面漆喷涂后直接烘干。湿碰湿工艺目前主要应用于汽车涂装行业，在电泳底漆打磨后，直接进行中涂、色漆、清漆湿碰湿喷涂，然后烘干，取消了底漆中涂烘干，降低了能耗。湿碰湿喷涂的要点在于控制面漆“碰”在底漆上的时间，需调整涂料配方、施工粘度和闪干时间将，从而满足湿碰湿要求。
结论
工程机械涂装整体水平偏低，各企业应加大对工程机械涂装的重视，提高工程机械涂装质量，使我国工程机械涂装水平更上一层楼。
参考文献：
[1]宋丹.建筑工程质量管理与控制研究[D].西南大学，2010.
[2]吴玉坤，胡亚坤，鲁振兴，等.沙特KCROP海洋石油平台全浸区煤焦环氧油漆施工质量控制[J].全面腐蚀控制，2014，28（4）：79-81
论文作者:宋伟奇
论文发表刊物:《基层建设》2018年第4期
论文发表时间:2018/5/22
标签：涂装论文; 抛丸论文; 油漆论文; 结构件论文; 底漆论文; 表面论文; 喷漆论文; 《基层建设》2018年第4期论文;