摘要：近年来，中国经济呈现新常态，经济增速放缓，产业结构升级调整，制造业面临激烈的市场竞争，如何在经济新常态下提升企业的市场竞争力，通过推行精益生产，有效降低成本和提升效率。精益生产主要是通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本的目标。精益生产能够在很大程度上解决汽车制造商交货周期长、库存积压大、成本高以及产品质量无法得到有效保障等问题，从而提升汽车制造企业的竞争实力，保证企业的经济效益，促进汽车行业的发展。本文分析了汽车制造企业实践精益改善与生产效率。
关键词：汽车制造企业；精益；生产效率
通过寻找和消除生产过程中各个环节的浪费现象，达到彻底降低成本的目的，将成本的降低、效能和效率的提高作为贯穿精益生产系统的核心目标，从而最大限度地满足顾客特殊化、多样化的需求。精益生产方式改变了只注重现场管理、事中控制的传统，将控制对象延伸到产品的开发设计阶段，从初始阶段即开始实施对产品成本的控制，从而实现对产品全生命周期的成本控制。
一、概述
精益生产方式既具有大批量流水生产的高效率低成本的优点, 又具有单件小批量生产灵活多变的优点。这种精益生产方式使人类可以更有效地利用生产资源, 生产出更多更好更便宜的产品。其宗旨就是持续地降低产品成本, 消除一切浪费。将成本的降低、无效作业的消除作为贯穿精益生产系统的核心目标, 从产品的开发设计阶段开始实施对产品成本的控制, 改变传统的只注重现场管理的事中控制, 将控制对象延伸到产品的设计阶段, 从而对产品的全生命周期成本实施控制。近几十年来, 我国汽车行业发展势头非常好,世界上各大知名的汽车制造商们纷纷进驻中国市场, 与中国国内的汽车厂商联营联合, 并在中国与世界同步推出最新款式的汽车品种。他们之所以如此看中中国市场, 一方面是中国广阔的潜在消费市场, 另一方面中国的汽车工业在改革开发后的长足发展, 技术水平、管理水平和人员素质都有了提高, 汽车制造业的整体加工能力也大大提高。尽管如此, 中国汽车企业的整体实力仍然急待提升, 通过与世界知名企业的联合, 学习国外同行的先进技术、先进的管理模式, 认真研究他们的生产管理理念, 特别是对精益生产方式的消化吸收, 结合中国汽车制造企业的具体情况, 将先进的管理理念融合到企业的生产管理系统中来, 不断地改进完善, 形成适合自身发展的生产管理体系, 实现在完成目标利润的同时生产出用户满意的产品的企业经营目标。
二、汽车制造企业实践精益改善与生产效率分析
1.人员培训。指企业通过对市场的研究，为公司人员指定的一系列培训方案，如说话方式、行为举止，办事能力和个人素质等等。通过小组的合作共同完成工作，培养员工之间的合作意识，提升公司的生产经营效果。员工参与对设备的维修和保养，提高工作中的可靠性和总体效率。对新引进或新改建的设备进行编程设计。提升制造工程项目整体的效益和效率。采用标准化方式来防止缺陷的产生和传递。以此来保证和维持改进产品的质量，设置工业物流的目的在于降低成本，减少浪费。
2.物料。精益生产要求产量的零库存与零次品，因此，这要求相关的管理人员应该转变生产观念，对生产流程与环节进行必要的完善。精益生产主要是通过避免不必要的劳动与资金浪费，从而实现对生产质量的控制，精益生产本着一切完美的原则，对生产环节与流程进行不断的完善与改进，最大程度提升产品质量。因此，相关管理人员应该加强对产品质量的重视，并通过有效的宣传，提升全体工作人员的责任意识，实现对各大生产环节的有效控制。
3.环境控制。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆精益生产中，减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额，消
除浪费对增加企业效益意义非凡。企业经营活动中分为增值活动和不增值活动。因此，一切不增值的活动都是浪费，都需要消除掉。某公司总结出生产现场通常存在的七大浪费，包括制造过剩的浪费、库存浪费、搬运浪费、加工浪费、动作浪费、等待浪费、不良品的浪费。后来丰田又提出第八大浪费：未能发挥员工积极性的浪费。为了彻底消除这些最基本的浪费现象，精益生产采用了最著名的准时化生产和自働化的先进生产管理手段。
三、实例分析
1.实例一。根据汽车市场的需求来调整企业的生产, 注重新技术的开发, 并将新技术及时地投入到实际的生产中, 生产出质优价廉的汽车产品，精益生产方式既具有大批量流水生产的高效率低。成本的优点, 这种精益生产方式使人类可以更有效地利用生产资源, 生产出更多更好更便宜的产品。在某公司引进精益生产的那段时间里, 并没有投入大量的资金进行技术引进, 而只是在原有机器设备的基础上, 进行技术的更新和改造, 经过三年的转型, 首先是选择了不同技术状态、加工方式和生产节拍的专业厂、车间和生产线进行试点, 并以生产管理为突破口, 对大量生产方式进行了较为彻底的变革。其中的变速箱厂, 通过两年多精益生产方式的推行, 生产能力大幅度提高, 年产量由原设计能力6.8万台提高到12万台;品种由原来的一个基本型发展为26个变型产品, 实现了均衡生产;同步器变速箱单位成本大幅度下降, 两年内降低140元, 刀具消耗下降12%, 设备故障停歇台时下降80%。
2.实例二。某公司根据实际生产条件, 创立了以适时生产核心,以降低成本、杜绝浪费为目标的精益生产方式。首先是由生产纲领、生产体制、工艺流程和装配工时，确定车间工艺布局及走向。多品种共线生产的另一难点，是制造效率。在瓶颈工位，可以提高设备的自动化程度，实现整线的节拍要求。如对于非承载式车身，底盘与车身合装，由于装配难度大，需要车身吊具与底盘同步装配。在底盘采用滑板动态装配时，可以考虑在合装前后增加快速过渡段，实现车身与底盘的静态装配。这样可以在实现其余工位同步装配的前提下，保证合装的品质和安全要求。对于少量车辆配置有的需要较长装配工时的零件，需要在主线外安排装配区域，使主线的工时平衡更容易，主线效率提升到更高，如侧踏板、行李架等。在保证效率的同时，需全面考虑人机工程因素。在人机工程方面，由于内饰线作用内容分布很广，从前舱、前围板，地板、立柱、顶内饰到后背门，并且作业高度相差很大，在需要时，可在不同工位采用不同的作业高度，如带升降滑板能实现该功能。在有重物搬运的工位，在一定原则下采用助力装置。如前端模块，仪表板总成模块，轮胎与蓄电池等。
在科技如此发达的今天，汽车已经成为人类生活的必需品，在汽车生产中，我国有大量的技术需要从外国进口。如果企业可以将精益生产与我国的生产技术结合在一起，那么汽车企业将迎来又一大突破。精益生产应用首先要系统推进，同时要领导重视，中国的汽车产业面临一场精益革命，变革旧有的经营模式，在企业中大力弘扬工匠精神，确保精益生产真正落地，精益生产为我国汽车企业的智能制造之路并实现基业长青奠定基础，进而向“中国制造2025”的宏伟目标迈进。
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论文作者:黄克
论文发表刊物:《基层建设》2017年第25期
论文发表时间:2017/12/6
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