一、深冷处理对Cr_(12)Mo_1V_1钢轧辊表面硬度的影响（论文文献综述）
刘新阳[1]（2021）在《贝氏体钢轨钢相变和微观组织的研究》文中研究表明由于铁路运输的需求量越来越大,对于载重量的要求越来越高。钢轨的服役条件变得越来越恶劣,现有钢轨的损伤情况变得越来越严重。因此,研发更高性能的钢轨成为了当前的研究重点。钢铁材料的相变与微观组织对钢的性能起到了决定性的作用,对于钢的相变与微观组织的研究具有很重要的意义。本文以Mn-Si-Cr系贝氏体钢为研究对象,对控冷钢轨的微观组织进行了详细表征,并在此研究的基础上提出了深冷处理和微合金化的优化方法,对其相变过程和强化机理进行了深入研究。主要内容如下:对不同回火温度下的贝氏体钢轨钢的微观组织进行了观察。钢轨的回火温度选取了260℃、300℃、320℃和360℃,探究了不同回火温度对钢轨钢微观组织的影响。结果表明,在300℃下回火时组织中板条的平均宽度更小,得到的组织更均匀,细化程度较好。对钢的深冷处理工艺进行了研究,主要对块状残余奥氏体在这一过程的转变进行了深入分析。研究表明,经过深冷处理后钢中的块状残余奥氏体发生了分解,钢的性能得到了提高。在深冷处理后块状残余奥氏体形成的组织中,铁素体与奥氏体之间存在N-W位向关系和K-S位向关系,且以N-W位向关系为主。在ACT（A:Austempering,C:Cryogenic treatment,T:Tempering）样品中观察到了既不满足K-S位向关系也不满足N-W位向关系的组织。为了提高钢的性能,对Nb微合金化进行了研究。结果表明,在钢中加入Nb元素可以有效地细化组织,提高钢的强韧匹配性能。析出物的成分包含Nb、Ti和C,分布在基体中可以起到细化晶粒和弥散强化的作用。另一方面,Nb微合金化钢中存在尺寸细小的膜状残余奥氏体,对钢的韧性有利。
高云天[2]（2020）在《热处理工艺对K110冷作模具钢组织和性能影响规律的研究》文中研究指明近年来,随着我国汽车、医疗、航天等行业的迅速发展,对模具的尺寸精度和性能要求不断提高,精密模具的生产制备日益成为模具行业的重点。热处理作为模具制造工业的重要环节,对于提高模具的使用性能和寿命起到了关键作用,但每年由于热处理造成的模具失效都会带来巨大损失。因此,改进精密模具的热处理工艺具有重要意义。针对目前精密冷作模具热处理存在的问题,本文以K110钢为研究对象,通过改变热处理工艺,研究不同工艺热处理后K110钢的组织和性能变化规律,结果表明:提高淬火温度可以改善K110钢共晶碳化物分布不均匀的现象,但同时会导致残余奥氏体含量升高。1080℃淬火后不同工艺深冷+高温回火处理后的K110钢均具有优良的组织且硬度高于50HRC,但由于残余奥氏体含量较低,不同工艺热处理后钢的冲击韧性均较差。当回火温度较低时,与淬火后直接进行多次回火处理相比,深冷+回火处理可以在降低钢中残余奥氏体含量的同时硬度提高至60HRC以上。而当回火温度过高时,淬火后进行深冷处理则会造成钢的硬度降低。1180℃高温淬火后组织不均匀且部分区域晶粒粗大现象严重,多次高温回火后粒状碳化物多沿晶界聚集并有结网趋势,540℃五次回火处理后达到硬度峰值为61.5HRC。K110钢的最佳热处理工艺为1080℃淬火、-130℃×3h深冷处理+500℃三次高温回火处理。采用此工艺生产出利用K110钢制备的精密模具具有优良的使用性能。
彭潘[3]（2020）在《Cr12MoV/TiC复合材料制备研究》文中提出Cr12MoV钢是我国模具材料中具有代表性的一种高碳高铬冷作模具钢,该钢经冶炼浇注得到的铸锭组织中含有粗大的碳化物,严重影响到模具寿命。工业上经过反复墩拔将粗大的碳化物打碎,改善碳化物形态和分布,但这种改善是有限的,致使Cr12MoV钢的性能没有得到有效的发挥;在冶炼过程中加入RE和Ti,能够细化铸锭组织,并改善材料的性能,但依然有比较严重的偏析现象。针对上述问题,本文分析了Ti对Cr12MoV钢凝固过程的影响,确认不宜通过冶炼方法在Cr12MoV钢中加入Ti,因此本文选择通过采用粉末冶金方法制备Cr12MoV/TiC复合材料,即:以Cr12MoV粉末和TiC粉末为原料,采用粉末锻造方法制备Cr12MoV/TiC复合材料,初步探索了TiC含量和锻造压力对Cr12MoV/TiC复合材料组织与性能的影响,同时还采用冷压—烧结方法制备Cr12MoV/TiC复合材料,探索了TiC含量和烧结温度对Cr12MoV/TiC复合材料组织与性能的影响。结果表明:粉末锻造过程中加入的TiC位于Cr12MoV颗粒之间,并有聚集趋势,颗粒边界处有大量氧化物,致使试样性能较差。锻造样品的致密度仅94.3%,虽然没有达到粉末冶金致密件的要求,但尚有提升空间。采用冷压—烧结制备Cr12MoV/TiC复合材料时,随着烧结温度提升,试样致密度逐渐上升,适宜的烧结温度为1160℃附近;随着TiC加入量增加,需要适当的提高烧结温度。TiC添加量为5%在1160℃烧结的样品,其硬度达到52.7 HRC,冲击韧度达到6 J·cm-2,该值与粉末冶金致密件的性能也还有一定差距。综合分析粉末锻造和冷压—烧结实验结果,本文认为虽然采用两种制备方法都没有得到致密的粉末冶金样品,但将烧结和锻造两种制备方法结合起来,经过适当的优化,有可能制备出性能优良的Cr12MoV/TiC复合材料。
赵顺利[4]（2017）在《喷射成形高合金高速钢的组织与性能研究》文中研究表明高速钢的生产目前大多采用常规铸造或电渣重熔的方法,再经过大变形量锻造或轧制以及复杂的热处理来改善钢中碳化物的尺寸与分布。但常规铸造或电渣重熔的冷却速度较慢,易导致偏析和碳化物粗大等问题,难以生产高品质高合金高速钢。ASP30高速钢是一种钴合金化粉末冶金高速钢,高达8.5%的含钴量对红硬性、硬度、抗回火性以及弹性模量有着显着的影响,因其综合性能优良,目前广泛应用于高端工具和模具。该产品目前只能采用粉末冶金工艺生产。本文选用瑞典UDDEHOLM公司生产的粉末冶金ASP30高速钢作为对比材料,采用宝钢100Kg喷射成形设备制备与ASP30同成分高速钢,简称喷射成形A30高速钢（SF A30）。在此基础上分析了喷射成形A30高速钢的微观组织及形成特点,揭示其细化机理,同时对存在的缺陷及相关原因进行分析研究。通过热模拟和热加工改善喷射成形A30高速钢的组织,得到优化的控制参数,并对其热处理后的性能进行研究,通过与ASP30高速钢的组织和性能进行对比,喷射成形工艺相对于粉末冶金工艺简单、流程短、成本低,证明了利用喷射成形制备高合金高速钢的可行性。喷射成形A30高速钢为晶粒细小、晶粒在8-20μm左右分布均匀的等轴晶组织;其微观组织由马氏体、残余奥氏体以及MC、M2C及M6C型碳化物组成。碳化物主要有两种形态:一种是尺寸在2μm左右的细小碳化物颗粒多沿晶界分布,另一种是呈针条状分布在晶界处,因锭坯尺寸比较大,后续冷却速度较慢,在基体中存在网状碳化物。喷射成形工艺所具有的快速凝固特点是喷射成形A30高速钢组织细化的关键因素;此外在雾化沉积过程中先凝固颗粒的形核作用以及凝固过程中先析出的MC碳化物限制了枝晶的生长,从而细化晶粒。但在喷射成形A30高速钢锭坯中存在少量缺陷,主要是因为雾化气体溶入沉积坯形成的气孔以及固态颗粒引起的填充间隙以及锭坯冷却过程引起的热裂。喷射成形A30高速钢在450℃时比铸态高速钢多一个放热峰,说明喷射成形工艺具有较高的冷却速度,固溶了较多合金元素,当加热到450℃时,合金元素获得足够能量并从基体析出。加热到650-700℃之间时残余奥氏体开始分解,加热到850℃铁素体向奥氏体转变反应达到最剧烈的阶段,而在1150℃附近对应于碳化物向奥氏体中的回溶。热压缩模拟实验表明喷射成形A30高速钢在950-1100℃温度范围内的真应力-应变曲线均为典型的再结晶曲线。当变形温度一定,变形速率越高,流变应力越大;变形速率一定,流变应力随着变形温度的升高而降低。热拉伸实验也进一步证实喷射成形A30高速钢在1000-1100℃具有良好的塑性。热压缩可以有效消除网状碳化物,细化晶粒,改善碳化物的形状和分布。热变形温度和变形量是决定喷射成形A30高速钢变形及球化退火后碳化物形貌、尺寸、分布的关键因素。喷射成形A30高速钢的最佳轧制温度区间为1000-1100℃。喷射成形A30高速钢的锻造及退火工艺组合参数为:在1120-1150℃温度范围内加热,始锻温度为1120℃,终锻温度为950℃,然后在880℃球化退火处理。当锻造比达到8以上时所得到的喷射成形A30高速钢的碳化物细小均匀,与ASP30高速钢相当。喷射成形A30高速钢在1100-1180℃的淬火区间内,530-580℃的回火温度区间内,喷射成形A30高速钢的硬度随着淬火温度的升高而增加,随着回火温度的升高而降低。其冲击韧性在560℃回火时最佳,说明在560℃左右回火,既可以保证硬度又可以保证韧性。同时喷射成形A30高速钢具有良好的抗回火性,尤其是在510℃回火12 h,在马氏体基体上析出大量细小弥散分布的二次碳化物,导致硬度增加。经相同热处理后的喷射成形A30高速钢的韧性低于ASP30高速钢,主要是与喷射成形A30的锻造工艺、碳化物形状、尺寸、分布以及氧氮等有关。经过加大锻造比及氧含量的控制,在喷射成形A30高速钢硬度稍高于ASP30高速钢的情况下,喷射成形A30高速钢的抗弯强度与ASP30高速钢相当,说明喷射成形A30高速钢经过严格控制可达到与ASP30高速钢相当的水平。经相同淬回火工艺处理的喷射成形A30高速钢与ASP30高速钢试样在滑动摩擦磨损过程中的主要磨损机制为磨粒磨损。在磨损过程中,基体中的高硬度碳化物有效抵御磨损,但喷射成形A30高速钢表面出现碳化物脱落现象。喷射成形A30高速钢内合理的碳化物尺寸以及分布有效提高了材料的耐磨性,在相同条件下喷射成形A30高速钢的耐磨性比ASP30高速钢提高了50%左右。喷射成形A30高速钢制备的铣刀在不同深冷热处理工艺并进行性能测试,结果表明喷射成形A30高速钢在一次回火后进行深冷处理得到的材料硬度最高,较其他工艺得到的材料硬度提高约1 HRC左右。并且一次回火后深冷处理对刀具的寿命提高最为显着,可提高35.88%。组织内碳化物形状与分布对铣刀的寿命有重要的影响,再加上深冷处理时残余奥氏体的转变以及从马氏体中弥散析出的大量的微细碳化物产生弥散强化,提高了材料的机械性能。
韩大阔[5]（2017）在《Cr8钢深冷处理工艺实验研究》文中研究表明近几年,随着政府实施质量为先、绿色发展的制造强国战略。对钢铁行业提出更高要求,以高端材质为支撑,达到产品升级与改造。轧辊是钢铁生产中轧机的重要组成部分,其工作环境十分恶劣,因此对其硬度、耐磨性、冲击韧性和屈服强度等的要求极高。为了提高轧辊的使用寿命和工作效率,需要研究新的轧辊材料并开发新的热处理工艺。深冷处理是热处理的重要补充,能改善材料的极限性能且对其工件没有任何损伤。利用氮气作为制冷剂对环境没有污染,属于绿色制造技术。因此,研究Cr8钢轧辊材料的深冷处理工艺具有重要的意义。首先,研究了深冷处理（-120℃）对Cr8钢组织与性能的影响,并与常规热处理（淬火+回火）进行对比。研究结果表明:经深冷处理后,Cr8钢试样内残余奥氏体减少,马氏体增多,且在基体上析出均匀细小的碳化物颗粒;试样宏观硬度减小了约0.3HRC,但韧性提高了约46.3%;冲击试样断口形貌,出现了一定区域的韧窝;同时晶体内部微观应变减少了0.04,晶粒尺寸也得到了细化。其次,研究了深冷温度、深冷降温速率、深冷保温时间等参数对Cr8钢宏观力学性能的影响。研究结果表明:韧性和硬度处于负相关特性,随着深冷处理温度的降低,Cr8钢硬度上升韧性下降。降温速率为8℃/min、10℃/min时,处于急速冷却状态,易造成试样表面产生微裂纹,降低冲击吸收功。深冷过程中相变需要一定时间,应尽量延长保温时间。深冷处理温度在-90℃-120℃、降温速率在4℃/min、保温时间为2h,Cr8钢的各项力学性能指标达到最佳。最后,研究了Cr8钢经淬火处理后,深冷与回火的工艺顺序。研究结果表明:先深冷后回火,能促使更多的残余奥氏体转变为马氏体并增强马氏体的抗回火能力,提高了Cr8钢的硬度和耐磨性,但由于冷热温差大,增加了试样表面的残余应力,不适合大型工件;先回火后深冷,回火过程中部分奥氏体已经转化,深冷过程中主要析出细小碳化物,提高了Cr8钢的韧性和强度。
谢尘[6]（2016）在《高碳高合金钢深冷处理微观结构演化及相变机理研究》文中研究指明深冷处理因清洁高效而应用于高碳高合金钢的辅助热处理过程以改善材料的力学性能和使用性能,近年来已被业界所认可。但目前对深冷处理机制的认识都是材料在室温下宏观表现结果的反推,由于缺乏过程控制的实验支撑及理论指导,致使经深冷处理后零件的寿命差异很大,严重制约了深冷处理技术的应用和发展。为探索高合金钢在深冷处理过程中的微观组织演化和相变机制以指导工艺应用,本文以高碳高合金钢SDC99为研究对象,在-80℃至-196℃的温度范围内进行了不同温度、不同保温时间、不同回火与深冷次序的深冷处理并测试了经上述不同工艺处理后试样的宏观力学性能,包括硬度、冲击韧性、摩擦磨损性能等。采用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、透射电镜（TEM）、高温/低温实时动态模量与内耗测试系统（IF）,结合三维原子探针（3DAP）和电阻仪研究了深冷处理对残留奥氏体、马氏体基体及回火后碳化物的数量、形态、分布的影响,建立了宏观性能与微观组织的对应关系,揭示了深冷处理对高碳高合金钢的组织演变和相变过程的影响。得到以下主要结论:（1）深冷处理后试样的硬度、耐磨性等宏观力学性能均有所提高,但冲击韧性略下降。深冷处理试样的耐磨性随着深冷温度的降低而提高,随着深冷时间的增长先提高后降低。在本文所研究的深冷温度范围内,最优深冷处理温度为-196℃,深冷保温时间为12小时以上,工艺顺序是一次回火后深冷处理。经1030℃淬火+210℃回火2小时+（-196℃深冷24小时）+210℃回火2小时的深冷处理工艺后,深冷试样的耐磨性较常规热处理试样提高了43.8%。（2）常规热处理后的残留奥氏体为块状残存于基体中,深冷处理后的残留奥氏体呈薄膜状分布于基体中。残留奥氏体经深冷处理后未完全转变,由淬火态的约17%降低至约4%,计算机模拟的结果与实验结果非常吻合。深冷处理使马氏体基体的正方度下降,降低马氏体中C的过饱和度,其中淬火后直接进行深冷处理对减轻晶格畸变最为有利。此外,深冷处理可使常规热处理时宽度约200 nm的马氏体减小为深冷处理后宽度约10 nm以下的马氏体,从而细化了马氏体基体。XRD衍射结果证实深冷处理保温时生成马氏体。（3）三维原子探针（3DAP）结果表明,回火后马氏体基体的平均含碳量降低。经1030℃淬火至室温,碳原子大部分均匀分布,仅出现少量偏聚;经深冷处理后,碳原子大量偏聚于新生孪晶马氏体晶界,随着深冷保温温度的降低和时间的延长,未回火马氏体基体碳偏聚现象加剧,在由深冷温度回复到室温过程中,碳原子进一步偏聚,构成510 nm厚的偏聚区;经210℃×2 h回火后,深冷处理时偏聚于新生孪晶马氏体晶界的碳原子进一步富集形成厚度约10 nm的富碳区,并与Cr和Mo等合金元素形成M23C6型碳化物沉淀析出。（4）高温内耗及弹性模量测试（IF）表明SDC99钢经拟合并扣除背底的SKK峰经深冷处理后较常规热处理升高,说明深冷处理促进碳原子在位错附近的偏聚,计算结果表明深冷处理后位错密度增加约17%。热力学计算结果表明:由室温（25℃）降温至液氮温度（-196℃）所改变的能量约为-3269313×10-14 J,该能量可使位错密度增加1.03×1013 cm-2,从而使深冷处理时应变诱导碳偏聚成为可能。本文的研究结果证实了深冷处理过程中碳偏聚的形成和细小碳化物的析出,对于理解高碳高合金钢低温下的相变过程具有重要意义。这些结果有助于对材料的深冷处理工艺进行优化。
吴晓春,谢尘[7]（2013）在《国内外冷作模具钢发展动态》文中研究表明结合国内冷作模具钢产品市场需求和模具行业"十二五"规划,分析预测了冷作模具钢材料的发展方向。综述了国内外冷作模具钢材料近5年来的研究动态,介绍了冷作模具钢生产企业及模具材料实际使用中关注的焦点问题,展望了未来冷作模具材料的发展趋势。
王渊博[8]（2013）在《铸造冷作模具钢的热处理及组织性能研究》文中进行了进一步梳理近年来，由于汽车、家电等制造行业的迅速发展，为模具制造业带来了巨大的机会，同时也存在着很多的挑战，表现在国产模具材料在品种、质量、性能等方面与国外相比存在较大差距，严重限制了制造业的进一步发展。因此，我们不仅要加大新型模具材料的研发力度，还要对现有模具材料进行工艺方面的改进，基于此我们进行了本文的研究工作。我们采用单因素分析法对铸造5Cr5MoV试验钢进行成分优化试验，同时对Cr12Mo1V1和Cr5Mo1V两种常用冷作模具钢及新型5Cr5MoV模具钢进行了热处理工艺优化试验，对Cr12Mo1V1尝试采用高温处理工艺改变其网状碳化物形态。根据材料相变温度结果及相关技术数据制定不同的退火、淬火、回火工艺，对比分析不同工艺条件下的试验材料的组织及硬度、强度等性能的变化，通过寻找组织与性能的最佳匹配来判定工艺及合金成分的合理性，完成5Cr5MoV试验钢的成分优化设计及三种模具钢的热处理工艺试验。试验结果表明，经成分优化后的新型5Cr5MoV冷作模具钢具有较高的强度及韧性配合，拥有更少的合金元素使用量，意味着成本的降低；铸造Cr12Mo1V1和Cr5Mo1V模具钢也均达到了较高的强度，但脆性较大。等温球化退火后获得了较理想的退火组织，淬火后在二次硬化温度回火获得了最大硬度，但铸态原始组织中存在的偏析等缺陷在热处理后仍会保留下来，因而对试验材料的强韧性产生了不利影响，限制了试验材料性能的发挥。Cr12Mo1V1的高温处理工艺对于改变网状碳化物形态有明显作用，但由此带来的组织粗化等问题使得其强韧性没有提高。经成分及热处理工艺优化的试验材料获得了较理想的强度、硬度性能，在实际使用中会在降低制造成本、缩短工艺周期方面取得进步，当然试验材料在更好的强韧性配合方面还需要更多的工艺试验来实现。
李海涛[9]（2012）在《森吉米尔轧机用冷轧辊制造工艺的研究》文中研究表明森吉米尔轧辊是高端冷轧辊制造领域“皇冠上的明珠”，它精度高、耐磨性高、制造难度大、成本高，其国内制作技术不够成熟。目前，冷轧辊市场格局中存在“高端失守低端混战”的战略问题，对森吉米尔轧辊制作技术进行研发具有重要的意义。本文通过广泛的调查分析、运用案例分析及比较分析的方法，以中钢邢机为宝钢生产的系列森吉米尔轧机用冷轧辊制造工艺为例，悉心研究森吉米尔轧辊的制造工艺，探索其制造工艺的优化方法，促进其批量系列化生产、提高效率及质量、降低制作成本。全文内容主要包括森吉米尔轧机用冷轧辊的工艺现状分析、应用介绍、制作技术条件要求、热处理及磨削加工技术要点分析及应用、工艺方案设计以及计算机辅助工艺方案的确定等。经过研究，结合现场生产实际，最终确定了森吉米尔冷轧机用轧辊的工艺方案为“方坯—表面修磨—电渣重熔—锻造成圆坯—球化退火—粗车—ZT法淬火—冷处理—回火及时效处理—精车—粗磨—超声波探伤—精磨—检查”；通过热处理试验数据的分析，解决了材料硬度、强度技术难题，确定了保证冷轧辊力学性能的有效方法；通过磨削实践，解决了冷轧辊重要精度控制的磨削工艺方法。此外，还运用CAXA—CAPP技术解决了系列化工艺数据处理的问题，提高了生产的效率。本文综合专业书籍之精要，结合现场生产的经验，经笔者认真锤炼而成，其研究成果对冷轧辊制造工艺的不断改进及优化具有积极的促进作用。
李绍宏[10]（2011）在《高强韧冷作模具钢组织设计及组织控制研究》文中认为本文针对Cr12MoV、D2等常用冷作模具钢因碳化物偏析严重,凝固时易形成带状莱氏体碳化物导致模具因韧性不足而崩刃、断裂或塌陷的实际情况,采用热力学原理并结合计算机辅助优化设计,以减少莱氏体碳化物、增加二次析出碳化物数量来提高韧性的合金化思路,在Cr12MoV成分的基础上适当降低C和Cr含量以减少莱氏体碳化物偏析,提高Mo、V含量以细化晶粒、改善韧性。开发出兼备高强韧性和高耐磨性的SDC99冷作模具钢,以适应当前冷冲压成形材料强度不断提高的发展趋势。同时采用深冷处理技术对组织进行控制,进一步改善使用性能。通过力学性能测试、光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、高分辨透射电镜（HRTEM）、X射线衍射仪（XRD）、DIL805A膨胀仪、电阻仪、内耗仪等测试手段展开研究,揭示了高强韧冷作模具钢的合金化规律和强韧化机制,澄清了深冷处理过程中的微观组织转变及相变机理,获得以下主要结论:本研究设计的高强韧冷作模具钢SDC99克服了传统Cr12MoV易崩刃或开裂的弱点,高温抗回火稳定性优于Cr12MoV。在硬度为62HRC条件下,韧性达80J以上,比Cr12MoV提高一倍,耐磨性能与Cr12MoV相当。其性能与进口同类型高品质冷作模具钢相当,可替代进口DC53,SLD-Magic及ASSAB88等高强韧冷作模具钢。通过电解萃取碳化物的激光粒度分析表明,SDC99低温回火后钢中碳化物的中位径为1.23μm,而Cr12MoV低温回火后钢中碳化物的中位径为11.37μm。采用统计方法得出SDC99钢中有45.5%的碳化物尺寸在0.251μm之间,而Cr12MoV钢中91%的碳化物尺寸均大于5μm。通过改善钢中碳化物的形态、数量及尺寸分布,使钢的力学性能得到了提高。采用深冷处理技术实现了对高强韧冷作模具钢热处理后组织的有效控制,进一步提高了耐磨性能。经不同工艺深冷处理后,硬度都有13HRC的提高,但冲击韧性均下降到常规淬回火处理的一半左右。深冷处理工艺顺序对性能影响显着:试样经淬火+回火+深冷处理（HTC24）以及淬火+一次回火+长时间深冷+一次回火（HTC24T）,硬度均无明显增加,但冲击韧性较淬火+深冷处理+回火的冲击韧性更高。长时间深冷处理后残余奥氏体仍不能完全转变为马氏体,经深冷处理后钢中的残余奥氏体以纳米级薄膜状存在于马氏体板条间。淬火+回火+深冷处理的试样中剩余奥氏体量高于淬火+深冷处理+回火试样的残余奥氏体量,其原因可能是回火过程中部分碳原子从马氏体中扩散进入残余奥氏体,从而使残余奥氏体发生了部分稳定化。经深冷处理+回火后马氏体基体碳含量比淬火+回火处理马氏体的碳含量低,表明深冷处理的试样在回火过程中有更多的碳化物析出。深冷处理后试样的Snoek峰明显降低,即深冷处理后试样中可提供应力感生有序产生Snoek弛豫的碳原子减少。SKK峰增高表明深冷处理过程中的应力作用可导致碳原子发生迁移,迁移的碳原子偏聚于位错周围对位错产生强烈的钉扎作用。延长深冷处理保持时间使SKK峰高度进一步增加的结果表明:间隙原子在应力作用下发生了迁移,并且与时间具有一定的关系,即间隙碳原子在低温下应力诱导扩散需要较长时间,深冷处理保持时间对SKK峰的影响可用耦合模型进行解释。回火后SKK峰弛豫强度随回火温度升高而降低。经过深冷处理与未深冷处理的试样在相同温度回火相同时间后发现,经过深冷处理试样的SKK弛豫强度明显低于未经深冷处理试样的弛豫强度,且回火温度升高后,深冷处理前后峰高的差距变小。由此表明:深冷处理使碳化物析出的动力增强,与未深冷处理的试样相比,经深冷处理的试样在较低温度回火就能析出更多的碳化物。使用电阻测试淬火态和深冷处理后的试样得出了相同的结论。深冷处理过程中的应力诱导作用导致碳原子发生迁移。迁移的碳原子偏聚于位错周围形成偏聚区或原子团簇,在回火过程中偏聚于位错周围的碳原子团簇无需进行长程扩散而形成碳化物。因此,在相同温度回火相同时间条件下,深冷处理后的试样比未经深冷处理的试样能析出更多的碳化物。这是除残余奥氏体转变为马氏体外,深冷处理提高耐磨性能的第二诱因。采用计算机模拟技术对深冷处理过程的温度场、应力场和应变场进行计算表明:深冷处理有利于降低淬火过程中产生的内应力。冷却温度越低,消除淬火应力的效果越明显。深冷处理过程由于收缩作用将产生很大的内应力,应在深冷处理前进行回火处理。冷却速度、深冷次数和深冷时间的对应力和应变的影响甚微。
二、深冷处理对Cr_(12)Mo_1V_1钢轧辊表面硬度的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、深冷处理对Cr_(12)Mo_1V_1钢轧辊表面硬度的影响（论文提纲范文）
（1）贝氏体钢轨钢相变和微观组织的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 贝氏体钢轨简介 |
| 1.2.1 贝氏体钢与贝氏体相变 |
| 1.2.2 贝氏体钢轨钢的研究现状 |
| 1.2.3 贝氏体钢轨热处理工艺研究进展 |
| 1.2.4 贝氏体钢中的组织 |
| 1.3 深冷处理概述 |
| 1.3.1 深冷处理简介 |
| 1.3.2 低温处理的主要机理 |
| 1.4 Nb微合金化钢简介 |
| 1.4.1 Nb微合金化钢技术研究现状 |
| 1.4.2 Nb在钢铁材料中的作用 |
| 1.4.3 Nb微合金化钢的强韧化机理 |
| 1.5 研究思路及研究内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 微观结构表征 |
| 2.2.1 显微组织观察 |
| 2.2.2 X射线衍射分析 |
| 2.3 常规力学性能测试 |
| 2.3.1 拉伸实验 |
| 2.3.2 冲击实验 |
| 2.3.3 硬度检测 |
| 3 控冷钢轨的组织分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料和热处理工艺 |
| 3.3 微观组织表征 |
| 3.3.1 260℃回火的组织形貌 |
| 3.3.2 300℃回火的组织形貌 |
| 3.3.3 320℃回火的组织形貌 |
| 3.3.4 360℃回火的组织形貌 |
| 3.4 强韧机制研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 深冷处理后钢的微观组织与性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料及工艺 |
| 4.3 力学性能与微观组织 |
| 4.4 块状残余奥氏体相变研究 |
| 4.4.1 深冷处理后块状残余奥氏体的转变 |
| 4.4.2 深冷处理后回火过程中块状残余奥氏体的转变 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 含Nb钢微观组织与性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与工艺 |
| 5.3 微观组织与力学性能 |
| 5.4 组织中亚结构的表征 |
| 5.4.1 Nb的析出物的研究 |
| 5.4.2 膜状残余奥氏体中的层错与ε马氏体 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 索引 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）热处理工艺对K110冷作模具钢组织和性能影响规律的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 冷作模具钢概述 |
| 1.2.1 冷作模具钢的失效形式和性能要求 |
| 1.2.2 国内外冷作模具钢的生产研究现状 |
| 1.2.3 国内冷作模具钢的发展方向 |
| 1.3 冷作模具钢的热处理技术 |
| 1.3.1 常规热处理技术 |
| 1.3.2 真空热处理技术 |
| 1.3.3 表面淬火处理技术 |
| 1.3.4 氮化处理技术 |
| 1.4 高碳高铬钢的热处理工艺 |
| 1.4.1 预备热处理 |
| 1.4.2 一次硬化和二次硬化 |
| 1.4.3 等温淬火 |
| 1.4.4 深冷处理 |
| 1.5 研究意义与内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 热处理工艺的制定 |
| 2.2.1 淬火处理工艺的制定 |
| 2.2.2 深冷处理工艺的制定 |
| 2.2.3 回火处理工艺的制定 |
| 2.2.4 热处理方案 |
| 2.3 显微组织分析与性能检测 |
| 2.3.1 金相检测 |
| 2.3.2 共晶碳化物不均匀度评定 |
| 2.3.3 残余奥氏体含量检测 |
| 2.3.4 洛氏硬度检测 |
| 2.3.5 冲击试验的制定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 K110钢的原始组织及淬火处理工艺的确定 |
| 3.1 原始组织 |
| 3.2 K110钢淬火处理工艺的确定 |
| 3.2.1 不同温度淬火处理后的金相组织 |
| 3.2.2 不同温度淬火+回火处理后的金相组织 |
| 3.2.3 不同温度淬火处理后共晶碳化物的不均匀度 |
| 3.2.4 不同温度淬火处理后的硬度变化规律 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 K110钢常规温度淬火后的热处理工艺研究 |
| 4.1 1080℃淬火后的热处理工艺研究 |
| 4.1.1 不同工艺深冷处理后的金相组织 |
| 4.1.2 不同工艺回火处理后的金相组织 |
| 4.1.3 不同工艺深冷+回火处理后的残余奥氏体含量之比 |
| 4.1.4 不同工艺深冷+回火处理后的硬度变化规律 |
| 4.1.5 不同工艺深冷+回火处理后的冲击韧性变化规律 |
| 4.2 1030℃淬火后不同工艺深冷+回火处理后的硬度变化规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 K110钢1180℃高温淬火后的热处理工艺研究 |
| 5.1 不同温度三次回火处理后的金相组织 |
| 5.2 不同温度五次回火处理后的金相组织 |
| 5.3 不同工艺回火处理后的硬度变化规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）Cr12MoV/TiC复合材料制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 模具钢的研究现状 |
| 1.1.1 Cr12系模具钢 |
| 1.1.2 Cr8系模具钢 |
| 1.2 冷作模具钢的新型冶炼工艺 |
| 1.2.1 锻造新工艺 |
| 1.2.2 喷射成形冶炼工艺 |
| 1.2.3 深冷处理工艺 |
| 1.3 粉末冶金工艺 |
| 1.3.1 粉末的基本工序 |
| 1.3.2 粉末冶金技术的特点及应用 |
| 1.4 冷作模具钢Cr12MoV |
| 1.4.1 Cr12MoV钢中合金元素的作用 |
| 1.4.2 Cr12MoV钢的研究现状 |
| 1.5 Ti的作用机理 |
| 1.6 本实验研究的内容及意义 |
| 1.6.1 研究内容及途径 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 2 Cr12MoV钢中各碳化物的析出分析 |
| 2.1 Cr12MoV钢的液相线与固相线温度 |
| 2.2 合金元素和碳在钢液中的平衡溶度积 |
| 2.3 液相线温度处的析出分析 |
| 2.4 凝固过程中的溶度积变化 |
| 2.5 固相线温度处的析出分析 |
| 2.6 奥氏体中的析出分析 |
| 2.7 铁素体中的析出分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 材料制备与研究方法 |
| 3.1 原材料的选择 |
| 3.2 主要实验设备 |
| 3.3 实验分析方法 |
| 3.3.1 致密性测试 |
| 3.3.2 硬度测试 |
| 3.3.3 冲击韧度测试 |
| 3.4 Cr12MoV钢组织结构分析 |
| 3.4.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 3.4.2 金相显微镜(OM) |
| 3.4.3 扫描电子显微镜(SEM) |
| 4 粉末锻造制备Cr12MoV/TiC复合材料 |
| 4.1 粉末锻造制备Cr12MoV/TiC复合材料方法 |
| 4.1.1 原材料的选择 |
| 4.1.2 材料制备工艺 |
| 4.2 粉末锻造组织观察和物相分析 |
| 4.3 TiC含量对粉末锻造Cr12MoV/TiC复合材料性能影响 |
| 4.4 锻造压力对Cr12MoV/TiC复合材料性能影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 冷压—烧结制备Cr12MoV/TiC复合材料 |
| 5.1 冷压—烧结制备Cr12MoV/TiC复合材料方法 |
| 5.1.1 原材料的选择 |
| 5.1.2 材料制备工艺 |
| 5.2 烧结温度对Cr12MoV/TiC复合材料组织的影响 |
| 5.2.1 物相分析 |
| 5.2.2 烧结温度对试样致密度的影响 |
| 5.3 烧结温度对力学性能的影响 |
| 5.3.1 烧结温度对试样硬度的影响 |
| 5.3.2 烧结温度对试样冲击韧度的影响 |
| 5.3.3 烧结温度对试样冲击断口形貌的影响 |
| 5.4 Ti C含量对Cr12MoV/TiC复合材料组织与性能研究 |
| 5.4.1 金相组织分析 |
| 5.4.2 致密度 |
| 5.4.3 硬度 |
| 5.4.4 冲击韧度 |
| 5.4.5 冲击断口形貌 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）喷射成形高合金高速钢的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 粉末冶金技术及其在高速钢中的应用 |
| 1.3 喷射成形技术及其在钢铁材料中的应用 |
| 1.3.1 喷射成形技术原理 |
| 1.3.2 喷射成形技术在工模具钢领域的应用概况 |
| 1.3.3 喷射成形高速钢的研究 |
| 1.4 高速钢的研究进展 |
| 1.4.1 高速钢的发展简史 |
| 1.4.2 我国高速钢的生产与发展 |
| 1.4.3 合金元素在高速钢中的作用 |
| 1.4.4 高速钢中的碳化物 |
| 1.4.5 高速钢中的二次硬化与时效处理 |
| 1.4.5.1 高速钢回火时组织转变规律 |
| 1.4.5.2 二次硬化行为 |
| 1.4.6 高速钢的耐磨性研究 |
| 1.4.7 高速钢的深冷处理研究 |
| 1.5 本文的研究意义与内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验材料及制备 |
| 2.2 热变形实验 |
| 2.3 热处理 |
| 2.4 组织分析 |
| 2.5 热分析 |
| 2.6 性能测试实验 |
| 第三章 喷射成形A30高速钢微观组织及形成特点 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 喷射成形实验 |
| 3.3 喷射成形A30高速钢的微观组织 |
| 3.3.1 喷射成形A30高速钢的基体组织及相组成 |
| 3.3.2 喷射成形A30高速钢中的碳化物 |
| 3.3.3 喷射成形A30高速钢的夹杂物 |
| 3.3.4 喷射成形A30锭坯的缺陷及分析 |
| 3.3.5 喷射成形A30高速钢的合金元素分布特点 |
| 3.3.6 喷射成形雾化颗粒形貌及微观组织特征 |
| 3.3.7 喷射成形A30高速钢组织细化 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 喷射成形A30高速钢热加工工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷射成形A30高速钢加热过程的组织转变 |
| 4.3 喷射成形A30高速钢热压缩模拟实验研究 |
| 4.3.1 热压缩模拟实验方案 |
| 4.3.2 实验结果及分析 |
| 4.3.3 喷射成形A30高速钢热变形本构方程 |
| 4.3.4 热压缩参数对试样微观组织的影响及分析 |
| 4.4 喷射成形A30高速钢热拉伸模拟实验研究 |
| 4.4.1 热拉伸模拟实验方案 |
| 4.4.2 热拉伸实验结果及分析 |
| 4.5 喷射成形A30高速钢热轧过程组织演变规律研究 |
| 4.5.1 热轧实验方案 |
| 4.5.2 实验结果及分析 |
| 4.6 锻造变形对喷射成形A30高速钢组织的调控 |
| 4.6.1 锻造实验方案 |
| 4.6.2 高温均质化处理对喷射成形A30高速钢碳化物的调控及分析 |
| 4.6.2.1 共晶碳化物均匀溶解阶段(900-1100 ℃) |
| 4.6.2.2 共晶碳化物的熔断、断网和粒化阶段(≥1100 ℃) |
| 4.6.3 锻造变形对锭坯内部裂纹的消除及机理分析 |
| 4.7 退火处理对喷射成形A30高速钢组织的调控 |
| 4.7.1 退火实验方案 |
| 4.7.2 退火处理对喷射成形A30高速钢的调控及分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 喷射成形A30高速钢调质处理及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 调质处理对喷射成形A30高速钢组织和性能的影响 |
| 5.2.1 调质处理实验方案 |
| 5.2.2 调质处理对喷射成形A30高速钢硬度的影响及分析 |
| 5.2.3 调质处理对喷射成形A30高速钢组织的影响及分析 |
| 5.2.4 调质处理对喷射成形A30高速钢韧性的影响及分析 |
| 5.3 调质处理对喷射成形A30高速钢抗弯强度的影响 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 抗弯强度对比及分析 |
| 5.4 喷射成形A30高速钢的时效处理 |
| 5.4.1 时效处理实验方案 |
| 5.4.2 时效处理结果及分析 |
| 5.5 喷射成形A30高速钢的滑动摩擦磨损行为研究 |
| 5.5.1 磨损实验方案 |
| 5.5.2 磨损实验结果及分析 |
| 5.5.2.1 耐磨性对比 |
| 5.5.2.2 磨损过程摩擦系数变化特点 |
| 5.5.2.3 磨损表面特点及磨损机理分析 |
| 5.6 深冷处理对喷射成形A30高速钢铣刀性能的影响及分析 |
| 5.6.1 深冷实验方案 |
| 5.6.2 深冷处理实验结果及分析 |
| 5.6.2.1 深冷处理对喷射成形A30高速钢铣刀硬度和韧性的影响 |
| 5.6.2.2 深冷处理对喷射成形A30高速钢铣刀使用寿命的影响 |
| 5.6.2.3 深冷处理对喷射成形A30高速钢性能影响的机理分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间所参与的项目 |
| 致谢 |
（5）Cr8钢深冷处理工艺实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 Cr系冷轧辊材料的发展历史 |
| 1.3 Cr8钢轧辊材料热处理研究现状 |
| 1.4 深冷处理国内外研究现状 |
| 1.4.1 深冷处理的方式 |
| 1.4.2 深冷处理技术研究概况 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 第2章 实验准备及方案设计 |
| 2.1 深冷设备简介 |
| 2.2 实验用钢简介 |
| 2.2.1 实验用钢成分 |
| 2.2.2 Cr8钢CCT曲线 |
| 2.3 淬火温度对Cr8钢微观组织的影响 |
| 2.3.1 淬火温度对硬度的影响 |
| 2.3.2 Cr8钢 930℃淬火后的性能研究 |
| 2.4 回火温度对硬度的影响 |
| 2.5 实验方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 性能测试与分析 |
| 3.1 洛氏硬度的测量分析 |
| 3.2 表面耐磨性分析 |
| 3.3 冲击韧性的分析 |
| 3.4 压缩强度的测试与分析 |
| 3.5 金相组织的制备与观察 |
| 3.6 X射线衍射分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 深冷处理对Cr8钢组织与性能的影响 |
| 4.1 金相组织的观察与分析 |
| 4.2 碳化物元素分布 |
| 4.3 冲击断口的SEM观察与分析 |
| 4.4 XRD峰值强度分析 |
| 4.5 晶粒大小及微观应变分析 |
| 4.6 压缩性能对比分析 |
| 4.7 拉伸性能对比分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 深冷处理工艺参数对Cr8钢性能的影响 |
| 5.1 深冷温度对Cr8钢性能的影响 |
| 5.1.1 深冷温度对Cr8钢韧性、硬度的影响 |
| 5.1.2 深冷温度对Cr8钢耐磨性的影响 |
| 5.1.3 深冷温度对Cr8钢压缩强度的影响 |
| 5.1.4 深冷温度对Cr8钢拉伸强度的影响 |
| 5.2 深冷降温速率对Cr8钢性能的影响 |
| 5.2.1 深冷速率对Cr8钢韧性、硬度的影响 |
| 5.2.2 深冷速率对Cr8钢耐磨性的影响 |
| 5.2.3 深冷速率对Cr8钢强度的影响 |
| 5.3 深冷保温时间对Cr8钢性能的影响 |
| 5.4 深冷工艺顺序对Cr8钢性能的影响 |
| 5.4.1 耐磨性能的对比 |
| 5.4.2 残余应力的分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高碳高合金钢深冷处理微观结构演化及相变机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钢的强韧化机制与钢中合金元素的作用 |
| 1.2.1 钢的强韧化机制 |
| 1.2.2 钢中合金元素的作用 |
| 1.3 高碳高合金钢SDC99的合金化原理 |
| 1.3.1 SDC99钢的合金化设计 |
| 1.3.2 SDC99钢的相变特点 |
| 1.3.3 SDC99钢回火过程中的转变 |
| 1.4 深冷处理及其研究现状 |
| 1.4.1 深冷处理工艺的影响因素 |
| 1.4.2 国外研究进展 |
| 1.4.3 国内研究进展 |
| 1.5 本论文研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 样品制备与实验分析方法 |
| 2.1 样品制备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 热处理及深冷处理工艺路线 |
| 2.2 性能测试 |
| 2.2.1 硬度 |
| 2.2.2 冲击韧性 |
| 2.2.3 摩擦磨损性能 |
| 2.3 微观分析及测试方法 |
| 2.3.1 显微组织观察 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 扫描电镜形貌观察 |
| 2.3.4 透射电镜显微组织观察 |
| 2.3.5 三维原子探针分析 |
| 2.3.6 内耗测定 |
| 2.3.7 电阻测定 |
| 参考文献 |
| 第三章 深冷处理工艺对SDC99钢力学性能的影响 |
| 3.1 深冷处理温度对SDC99钢性能的影响 |
| 3.1.1 深冷处理温度工艺参数 |
| 3.1.2 深冷处理温度对SDC99钢硬度的影响 |
| 3.1.3 深冷处理温度对SDC99钢摩擦磨损性能的影响 |
| 3.2 深冷处理时间对SDC99钢性能的影响 |
| 3.2.1 深冷处理时间工艺参数 |
| 3.2.2 深冷处理时间对SDC99钢硬度的影响 |
| 3.2.3 深冷处理时间对SDC99钢摩擦磨损性能的影响 |
| 3.3 深冷处理时回火次序对SDC99钢性能的影响 |
| 3.3.1 深冷处理工艺参数 |
| 3.3.2 不同回火次序对SDC99钢力学性能的影响 |
| 3.3.3 深冷处理回火次序对SDC99钢摩擦磨损性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 深冷处理对SDC99钢基体组织的微观影响机制 |
| 4.1 深冷处理对残留奥氏体的微观影响机制 |
| 4.1.1 深冷处理对残留奥氏体含量的影响 |
| 4.1.2 深冷处理对残留奥氏体分布的影响 |
| 4.1.3 深冷处理对残留奥氏体形貌的影响 |
| 4.2 深冷处理对马氏体的微观影响机制 |
| 4.2.1 深冷处理对马氏体含碳量的影响 |
| 4.2.2 深冷处理对马氏体形貌的影响 |
| 4.2.3 3DAP表征深冷处理后的孪晶马氏体 |
| 4.3 深冷处理过程中的马氏体相变 |
| 4.3.1 低温下碳扩散激活能的确定 |
| 4.3.2 深冷过程中马氏体的转变量 |
| 4.3.3 等温马氏体中碳原子和位错的相互作用 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 深冷处理对SDC99钢碳化物析出行为的影响 |
| 5.1 深冷处理过程中的碳偏聚（未回火） |
| 5.1.1 深冷处理前后的原位组织观察（未回火） |
| 5.1.2 碳原子在孪晶界处的偏聚（未回火） |
| 5.1.3 碳原子在位错处的偏聚（未回火） |
| 5.2 深冷处理对回火过程碳化物析出行为的影响 |
| 5.2.1 深冷处理对回火过程硬度和微观组织的影响 |
| 5.2.2 3DAP表征深冷处理对回火过程的影响 |
| 5.2.3 深冷处理对回火过程碳化物析出行为的影响 |
| 5.3 深冷处理时碳偏聚的热力学计算 |
| 5.3.1 深冷处理时碳偏聚的理论基础 |
| 5.3.2 单个位错的形成能 |
| 5.3.3 应变诱导偏聚的临界能量 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与创新 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间所参与的项目 |
| 致谢 |
（7）国内外冷作模具钢发展动态（论文提纲范文）
| 1 冷作模具钢的市场需求 |
| 2 冷作模具钢的发展 |
| 2.1 Cr12系冷作模具钢 |
| 2.2 Cr8系冷作模具钢 |
| 2.3 冷作模具钢的新型冶炼及热处理工艺 |
| 2.3.1 粉末冶金及喷射成型工艺 |
| 2.3.2 冶炼及锻造新工艺 |
| 2.3.3 深冷处理 |
| 3 冷作模具钢的应用热点 |
| 3.1 国外研究进展 |
| 3.1.1 磨损性能 |
| 3.1.2 抗拉毛性能 |
| 3.1.3 表面处理 |
| 3.2 国内研究进展 |
| 4 结束语 |
（8）铸造冷作模具钢的热处理及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 模具钢发展概述 |
| 1.2 国内外冷作模具钢的生产研究现状 |
| 1.3 国内外冷作模具钢的发展趋势 |
| 1.4 铸造模具及铸造模具钢的研究与应用 |
| 1.5 汽车用模具钢材料发展概述 |
| 1.6 本文研究内容及目的意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料制备 |
| 2.2 铸造 5Cr5MoV 模具钢试验钢成分设计及设计方案 |
| 2.3 三种铸造冷作模具钢相变点测定 |
| 2.4 热处理工艺方案制定 |
| 2.4.1 退火工艺 |
| 2.4.2 淬火、回火工艺 |
| 2.4.3 铸造 Cr12Mo1V1 冷作模具钢高温处理工艺研究 |
| 2.5 试验钢室温拉伸性能测试 |
| 2.6 铸造 5Cr5MoV 冷作模具钢透射电镜试验 |
| 第三章 铸造 5Cr5MoV 冷作模具钢的热处理及组织性能研究 |
| 3.1 试验钢的成分优化过程 |
| 3.1.1 试验钢回火后硬度变化 |
| 3.1.2 试验钢拉伸性能试验 |
| 3.2 试验钢的组织对比分析 |
| 3.2.1 试验钢退火组织分析 |
| 3.2.2 试验钢回火组织分析 |
| 3.2.3 试验钢回火组织透射电镜分析 |
| 3.2.4 试验钢的断口形貌分析 |
| 3.3 铸造 5Cr5MoV 冷作模具钢的铸态组织及退火碳化物 |
| 3.3.1 铸造 5Cr5MoV 冷作模具钢的铸态组织 |
| 3.3.2 铸造 5Cr5MoV 冷作模具钢的退火组织 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铸造 Cr12Mo1V1 冷作模具钢的热处理及组织性能研究 |
| 4.1 铸造 Cr12Mo1V1 冷作模具钢的铸态组织 |
| 4.2 铸造 Cr12Mo1V1 冷作模具钢的退火组织 |
| 4.3 铸造 Cr12Mo1V1 冷作模具钢回火后力学性能 |
| 4.4 铸造 Cr12Mo1V1 冷作模具钢高温处理工艺及性能 |
| 4.4.1 高温处理工艺对组织的影响 |
| 4.4.2 高温处理工艺对力学性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铸造 Cr5Mo1V 冷作模具钢的热处理及组织性能 |
| 5.1 铸造 Cr5Mo1V 冷作模具钢的铸态组织 |
| 5.2 铸造 Cr5Mo1V 冷作模具钢的退火组织 |
| 5.3 铸造 Cr5Mo1V 冷作模具钢的回火组织及硬度 |
| 5.4 铸造 Cr5Mo1V 冷作模具钢的拉伸性能及断口 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）森吉米尔轧机用冷轧辊制造工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的科学意义和应用前景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究的意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 论文研究的意义 |
| 1.4.2 论文主要研究内容及问题解决 |
| 第2章 森吉米尔轧机及轧制工艺现状 |
| 2.1 森吉米尔轧机结构 |
| 2.1.1 森吉米尔轧机型号 |
| 2.1.2 森吉米尔轧机主要结构 |
| 2.2 森吉米尔轧辊冷加工工艺的现状分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 森吉米尔轧辊的应用 |
| 3.1 轧制的产品对象 |
| 3.1.1 轧制不锈钢 |
| 3.1.2 轧制电工钢 |
| 3.2 轧制生产工艺 |
| 3.2.1 不修钢带的生产工艺 |
| 3.2.2 电工硅钢的生产工艺 |
| 3.3 森吉米尔轧辊力学性能要求 |
| 3.3.1 森吉米尔轧辊硬度要求 |
| 3.3.2 森吉米尔轧辊强度要求 |
| 3.4 森吉米尔轧辊的组织结构及验收 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 森吉米尔轧辊的技术条件 |
| 4.1 森吉米尔轧辊的材质 |
| 4.1.1 冷作模具钢系列材质 |
| 4.1.2 热作模具钢系列材质 |
| 4.1.3 高速钢系列材质 |
| 4.2 森吉米尔轧辊的机械加工工艺技术条件 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 森吉米尔轧辊的工艺设计 |
| 5.1 森吉米尔轧辊的技术分析 |
| 5.1.1 工作辊技术要点 |
| 5.1.2 一中间辊技术要点 |
| 5.1.3 二中间辊技术要点 |
| 5.2 森吉米尔轧辊的工艺技术方案 |
| 5.2.1 工作辊技术方案 |
| 5.2.2 一中间辊技术方案 |
| 5.2.3 二中间辊技术方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 森吉米尔轧辊的制造工艺 |
| 6.1 森吉米尔轧辊的热处理 |
| 6.2 森吉米尔轧辊的热处理实验研究 |
| 6.2.1 实验用材质 |
| 6.2.2 实验技术要求及方案 |
| 6.2.3 试验用材料及试样 |
| 6.2.4 试验结果与分析 |
| 6.2.5 结论 |
| 6.3 森吉米尔轧辊的磨削工艺研究 |
| 6.3.1 砂轮选用 |
| 6.3.2 磨削方式 |
| 6.3.3 磨削步骤 |
| 6.3.4 磨削技术指标 |
| 6.4 森吉米尔工作辊的制造工艺案例分析 |
| 6.4.1 制造工艺流程 |
| 6.4.2 材质选择 |
| 6.4.3 ZT 法淬火 |
| 6.4.4 机械加工精度要求 |
| 6.4.5 结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 森吉米尔轧辊的计算机辅助工艺 |
| 7.1 CAXA—CAPP 简介 |
| 7.2 定制森吉米尔工艺卡片的模板 |
| 7.3 CAPP 知识库的定制 |
| 7.3.1 新建知识库 |
| 7.3.2 添加已有知识库 |
| 7.3.3 修改知识库 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）高强韧冷作模具钢组织设计及组织控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷作模具钢发展概况 |
| 1.2.1 国外冷作模具钢发展概况 |
| 1.2.2 国内冷作模具钢发展概况 |
| 1.3 钢的强化机制 |
| 1.4 新型高强韧冷作模具钢的组织设计 |
| 1.4.1 传统冷作模具钢组织设计的局限性 |
| 1.4.2 新型高强韧冷作模具钢组织设计 |
| 1.5 高强韧冷作模具钢的组织控制技术的局限性 |
| 1.6 提高耐磨性能的深冷处理技术 |
| 1.7 深冷处理的计算机模拟与仿真 |
| 1.8 金属内耗 |
| 1.9 本文的研究意义及内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 组织设计、性能测试及实验方法 |
| 2.1 新材料设计 |
| 2.2 新型高强韧冷作模具钢的组织设计 |
| 2.2.1 性能目标 |
| 2.2.2 组织设计思想 |
| 2.2.3 合金成分的设计与优化 |
| 2.3 实验材料及实验方法 |
| 2.3.1 实验材料的制备 |
| 2.3.2 热处理工艺及力学性能测试 |
| 2.3.3 显微组织结构与相分析 |
| 2.3.4 物理性能测试 |
| 2.3.5 电阻法 |
| 参考文献 |
| 第三章 高强韧冷作模具钢强韧化机制研究 |
| 3.1 相变特性 |
| 3.2 高强韧冷作模具钢的组织与性能 |
| 3.2.1 退火组织 |
| 3.2.2 热处理工艺、组织与性能 |
| 3.3 回火时的组织转变与二次硬化行为 |
| 3.4 强韧化机制的微观组织分析 |
| 3.4.1 微观组织特征 |
| 3.4.2 碳化物萃取研究 |
| 3.5 强韧化机制 |
| 3.6 金属内耗及其在钢铁材料研究中的应用 |
| 3.6.1 滞弹性与内耗 |
| 3.6.2 内耗的测试方法 |
| 3.6.3 回火过程中的内耗行为研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 深冷处理的性能及其机理研究 |
| 4.1 深冷处理概述 |
| 4.1.1 工模具钢深冷处理研究进展 |
| 4.1.2 转变机制的提出及其局限性 |
| 4.1.3 本文采用研究方法及其特色 |
| 4.2 高强韧冷作模具钢深冷处理的性能与组织 |
| 4.2.1 力学性能与耐磨性 |
| 4.2.2 深冷处理的微观分析 |
| 4.3 深冷处理的相变驱动力探讨 |
| 4.4 高分辨透射电镜显微分析 |
| 4.4.1 残余奥氏体转变的不完全性 |
| 4.4.2 深冷处理前后的碳化物萃取复型研究 |
| 4.5 深冷处理的内耗研究 |
| 4.5.1 内耗峰产生的机制 |
| 4.5.2 深冷处理前后的内耗行为 |
| 4.5.3 保持时间与内耗关系的耦合模型解释 |
| 4.5.4 奥氏体化温度的影响 |
| 4.5.5 深冷处理过程中的内耗 |
| 4.5.6 深冷处理对回火过程的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 深冷处理过程的计算机模拟 |
| 5.1 低温参数的测定与获取 |
| 5.1.1 弹性模量 |
| 5.1.2 热容、热导率及表面换热系数 |
| 5.2 模型创建与数据导入 |
| 5.3 控制冷却过程温度测试及模拟 |
| 5.4 深冷处理工艺的影响 |
| 5.4.1 深冷温度的影响 |
| 5.4.2 回火温度的影响 |
| 5.4.3 回火顺序的影响 |
| 5.4.4 深冷速度的影响 |
| 5.4.5 深冷次数的影响 |
| 5.4.6 深冷时间的影响 |
| 5.5 深冷处理工艺探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与创新 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 成果转化附图 |
| 攻读博士学位期间的科研成果 |
| 攻读博士学位期间主要参与项目 |
| 攻读博士学位期间获得奖励 |
| 挚谢 |
四、深冷处理对Cr_(12)Mo_1V_1钢轧辊表面硬度的影响（论文参考文献）
- [1]贝氏体钢轨钢相变和微观组织的研究[D]. 刘新阳. 北京交通大学, 2021(02)
- [2]热处理工艺对K110冷作模具钢组织和性能影响规律的研究[D]. 高云天. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]Cr12MoV/TiC复合材料制备研究[D]. 彭潘. 西华大学, 2020(01)
- [4]喷射成形高合金高速钢的组织与性能研究[D]. 赵顺利. 上海大学, 2017(06)
- [5]Cr8钢深冷处理工艺实验研究[D]. 韩大阔. 燕山大学, 2017(04)
- [6]高碳高合金钢深冷处理微观结构演化及相变机理研究[D]. 谢尘. 上海大学, 2016(04)
- [7]国内外冷作模具钢发展动态[J]. 吴晓春,谢尘. 模具工业, 2013(12)
- [8]铸造冷作模具钢的热处理及组织性能研究[D]. 王渊博. 吉林大学, 2013(09)
- [9]森吉米尔轧机用冷轧辊制造工艺的研究[D]. 李海涛. 河北科技大学, 2012(05)
- [10]高强韧冷作模具钢组织设计及组织控制研究[D]. 李绍宏. 上海大学, 2011(11)