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摘要：随着起重机械设备需求量的不断提高，更应该加大对设备风险评估、预防性检修等工作的重视。基于这一背景，本文将分别阐述起重机械存在的风险因素。分析两种不同的起重机械风险评估方法，同时也会对预防性检修策略进行深入探究。通过本文的分析，其目的就是，降低起重机械的风险，提高运行的稳定性，以期为相关人员提供参考。
关键词：起重机械；风险评估方法；预防性检修
前言：起重机，主要就是凭借吊臂，完成重物的移动、上升以及下降，其属于重复性、间歇性的机械设备。由于在使用起重机的过程中，会涉及安全问题，所以又将其划归为危险性高的设备中。对此，在《特种设备安全监察条例》（国务院令第373号）中，将起重机械纳入特种设备之中，并对其进行严格的管理、监督，确定其检查周期，避免发生风险问题。
一、起重机械存在的风险因素
在使用起重机械的过程中，常常会因为多种因素的限制、影响，导致安全事故的发生，不仅影响工作的质量、效率，还直接影响着工作人员的安全。因此，需要相关的部门，应该加大对安全事故、风险的重视，明确其中的风险因素：
（1）操作因素。其一就是司机操作失误，在操作起重机械的过程中，司机的注意力没有集中，或者安全意识不足，不熟悉当前所操作的设备，甚至没有依据相关的作业操作规定进行操作，就很可能会致使事故的发生。其二则是对起重机械的监管，存在严重的缺失现象，如果当前的施工作业，存在较大的危险性，而指挥人员的能力不足，如判断有误、站位不正确等，就会使其存在风险。
（2）管理因素。其一，使用单位在履行国家相关制度的同时，还制定了自己的管理制度，包括检查制度、安全操作制度、进场制度等，但是存在落实不彻底的现象。其二，起重机械的各部分零件质量较差，形成风险隐患。其三，对于起重机械的管理人员、操作人员，需要进行培训，使其持证上岗，但实际工作中存在培训形式化的现象，无法发挥管理工作的价值，导致起重机械在应用的过程中，出现风险隐患。
二、起重机械风险评估方法
（一）定性风险预防性评估方法
起重机械中，包含很多不同的零件，为了能够减少风险评估的工作量，就应该对其进行有效、简单的定性分析。通过定性风险预防性评估方法，需要将经验、推测作为基础，然后采用高、较高、中、低的方式，进行风险评估。在起重机械的风险评估中，其系数为：故障系数（DF）、条件系数（CCF）、检测系数（IF）工艺系数（PF），具体如下：
（1）故障系数。计算公式为：DF=DF1+DF2+DF3，其中DF1、DF2、DF3分别表示，故障是否发生、故障发生频率、故障发生率。在计算中，往往赋值0、2、5，其数值与故障的实际程度，呈现正比的关系。
（2）条件系数。计算公式为：CCF=CCF1+CCF2+CCF3，其中CCF1、CCF2、CCF3分别表示，保养合理性、零件质量优势、保养有效性。在计算中，赋值0、1、3，其数值与检测情况，呈现正比的关系。
（3）检测系数。计算公式为：IF=IF1+IF2+IF3，其中IF1、IF2、IF3分别表示，故障原因有效性、历史检测情况、检测综合程度。在计算中，通常赋值-5、-2、0，其数值与检测情况，同样呈现出正比的关系[1]。
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（4）工艺系数。计算公式为：PF=PF1+PF2，其中PF1、PF2分别表示，中断发生频率、稳定性。在计算中，一般会赋值0、2、5，其数值与工艺之间的关系为正比。
（二）定量风险预防性评估方法
除了上述的方式之外，在对起重机械进行风险评估的过程中，还应该进行定量分析：
（1）失效概率计算。计算公式为：F=FG+FE+FM，其中F表示实际失效概率，FG、FE、FM分别表示，通用失效概率、修正系数、评价系数等。但是，在计算的过程中，并不能准确获得通用失效概率的理论值，通常结合历史数据进行确定。为了能够进一步提高计算的精准度，就应该及时修正失效概率，最终得出公式为：F=FG*FE*FM*FL，其中FL表示缺陷修正系数，进而提高计算工作的精准性。
（2）超标缺陷系数。在评价分析中，工作人员可以结合故障模式，对上述所提及的FL进行赋值。将其作为前提，首先能够对故障问题、时间退化机理之间的关系，进行分析与确定，为后续的计算、评估奠定基础。其次，如果故障问题、时间机理之间，不存在任何的关系，且未发生故障模式，那么FL等于1.0；如果发生故障模式，则FL等于1.5。另外，假设故障问题、时间机理之间，存在一定的关系，那么就应该计算设备运行时间、剩余寿命之间的比值：B=Tn/TSL*100%，其中Tn为设备连续运行时间，而TSL表示零件的剩余寿命。
三、起重机械预防性检修策略
为了全面落实《特种设备安全监察条例》（国务院令第373号）的相关规定，保证起重机械能够稳定、安全的运行，管理人员需要对其进行预防性检修。通过这样的方式，可以准确发现设备、零件中所存在的隐患、问题，便于及时制定维修方案，进而在降低运行风险的同时，能够延长部件的使用寿命。对此，工作人员可以通过以下方式，对其中机械进行预防性检修：
（1）定期检查设备。通过起重机械的定期检查，可以保证工作人员掌握其中的技术问题、安全隐患，结合直接对其进行更换、修理。通过这样的方式，能够强化工作人员的责任感与积极性，从而为优化起重机械的运行，奠定更加坚实的基础。具体来说，对起重机械的预防性检修，可以分为日检查、周检查、月检查与年检，同时在每次启动设备前，都要进行检查，保证其各方面的性能，都能够满足相关标准[2]。
（2）完善管理体制。为了保证预防性检修工作的合理性，就应该设置专人对起重机械进行管理，并进一步完善管理机构，同时落实责任制、绩效考核制等，调动工作人员的积极性，减少工作岗位的变动。基于这一措施，便于对起重机械设备进行预防性检修，落实相关的管理规章制度，保证预防性检修工作的质量、效果，进而减少安全风险，保证其稳定运行。
（3）重视人才培养。对于起重机械的预防性检修，其工作的质量、效率，都与工作人员有着紧密的关系，甚至影响着设备运行的安全性。对此，相关机构就应该重视人才的培养，提高管理人员、检修人员的能力水平，使其更好地掌握对特种设备的检修技术。同时，为了保证预防性检修技术，能够顺应时代的发展，还需要及时将先进的技术、理念，纳入培训之中，进而在根本上提高人才的能力。
（4）加大科研投入。为了能够更加精准的，对起重机械的风险进行评估，并对其进行科学的、合理的预防性检修，相关部门必须需要进一步加大科研投入，调动科研人员的积极性。在这一基础上，科研人员可以设计起重机械风险评估系统软件，将其应用在实际工作中，不仅可以减少工作人员的工作量，还能够保证检测结果的准确性，为预防性检修提供参考。具体来说，起重机械风险评估系统软件，其主要的构成为：用户登录、评估选择、结果管理、基础数据信息填充、RBI定性分析、RBI定量分析、风险评估报告输出。在这一基础上，工作人员就能够利用重机械风险评估系统软件，通过用户登录等程序，将起重机械相关数据进行输入、编辑，并在基础数据填充模块中，建立一个数据库。然后，通过系统对数据的定性、定量分析，就可以得出风险评估结果，将其以报告的形式输出后，则可以进行有针对性的预防检修，提高工作的质量、效率。
结语：综上所述，对起重机械而言，存在两种不同的风险评估方式，能够为工作人员提供更多的参考、便利。同时，为了保证起重机械运行的稳定性，工作人员还应该，对设备进行预防性检修，查找、修正其中存在的问题，从而其能够更加安全的运行，践行《特种设备安全监察条例》（国务院令第373号）的相关规定。所以，通过本文的分析，文中所提及的方法、策略具有较强的可行性。
参考文献：
[1]董青.在役流动式起重机臂架风险与寿命评估及可修复性决策[D].太原科技大学,2017.
[2]古园坐,张志刚.基于风险矩阵法的集装箱起重机风险管理研究[J].港口装卸,2016(05):51-54.
论文作者:李鑫
论文发表刊物:《防护工程》2018年第23期
论文发表时间:2018/12/14
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