摘要：近年来，随着科学技术的迅速发展和社会经济的快速增长，汽车制造业的竞争日益激烈。而车间生产工作开展的好坏，直接影响产品质量的优劣，决定着企业的竞争能力和经济效益，决定着企业的生存和发展。可以通过车间管理的优化来推动企业整体管理的发展，应逐步推行现场布局管理、工序管理、信息管理，将各个生产要素按照整理性、有序性、安全性、灵活性原则设置到最佳位置，使每一个生产要素都能发挥出最大效益。
关键词：车身车间；质量；成本
一、车间生产管理概述
车间是规范制作工艺与先进科技共同作用的平台，也是决定产品质量好坏、性价比高低、能否充分满足消费者需求等的重要环节。伴随先进科学技术手段向各个领域不断渗透并产生效果，车间也成为了先进技术与理念相互碰撞的主战场，对老旧机器设备和生产工艺的淘汰，以及高精尖设备与技术的不断引进，使越来越多的生产工作呈现高效、节能的集约型发展，企业之间的竞争也就此持续升级。
车间作为实现产品生产的前沿阵地，能够直接控制产品的生产工艺与流程以及相应的成本。车间管理工作人员需要在日常工作中把握生产计划的执行与调整，不断的在车间生产活动中尝试在保证产品质量的基础上降低成本、提高资源利用率、利用环保资源与可再生能源，较好的控制过程中的成品率与设备故障率，最大化的做到节约生产成本。
二、强化车身车间管理的重要性
车身车间的主要作用是，将冲压完成的特定形状的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成车身的分部位小总成，再在总拼线上进行总拼焊接，焊接成为完整的汽车车身，再经过打磨、测量和返修后报交给后续生产。由于大部分车型都是承载式车身，车辆的底盘、动力总成、前段模块、内/外饰等部件都是直接装配/固定在车身上的，因此车身质量的好坏，直接影响着最后装配出来的整车的性能和质量。由于车身车间的工艺复杂，产品要求高，车身车间一直是众多汽车整车生产厂的重点和瓶颈部门。从某种程度上讲，车身车间的产量和质量决定了汽车厂的整车产量和质量。
三、强化车身车间生产精益化管理的几个有效策略
1、加强技术监督活动, 及时了解设备健康状况
提高技术监督手段, 充实检测设备、提高装备水平, 改变技术监督模式, 从检查监督转变为检测监督, 充分发挥技术监督“预防为主”的防范作用, 确保反事故措施得到有效落实, 并取得实效。结合生产运行中的实际, 认真梳理、总结和反馈有关标准制度在现场执行中存在的问题, 形成持续改进、完善、提高的生产线管理良性循环； 不断完善生产管理技术标准体系, 确保生产质量。加强设备运行管理, 认真落实设备运行规范和巡视管理规定, 深入排查、及时发现和消除设备缺陷及隐患。
2、加强产品质量管理
产品质量是工厂生产的前提，因此车间生产管理要及时总结归纳近一段时间产品出现的质量问题，找出其存在的根本原因，并和客户做到及时沟通，车间主任根据反馈的信息主动与技术部门取得联系，并且进行良好的沟通，在设备、操作以及工艺上找出存在的问题，并加以改正，从而提高产品的质量。产品的质量也不仅来源于产品的内部问题，还与员工的工作态度有着直接关系。工作人员的综合素质得到了提高，工作态度积极向上，那么产品的生产管理工作自然也会有所提高。因此，要加强对工作人员的培训，提高其专业能力和专业技术，使其综合素质得到全面的提升。
3、广泛开展QC小组活动
QC小组活动是职工参与全面质量管理，特别是质量改进活动的一种有效形式，通过开展QC小组活动可为工厂改进质量、降低成本、提高绩效。同时通过小组成员共同学习、互相切磋，有助于提高员工的素质，塑造充满生机和活力的企业文化。车间要在生产过程中充分发挥车间成员的聪明才智，开展好此项活动，组织公关，小革新，小改革和开展合理化建议活动，解决车间产品质量存在的疑难问题和薄弱环节，提高工作质量和产品质量，提高经济效益。
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4、降低车间的管理费用，保证顺利开工，减少不合格品的产生
优化生产工艺条件，提高产量，提高投入产出比，相对降低单位变动费用。车间管理人员根据多年生产经验，结合本装置的状况，优化工艺参数，提高单位产量，降低原材料单耗，使产品产量和质量都有明显提高。从细节抓起，严把可控费用的发生。车间充分利用班前会向员工宣传车间成本管理的意义，将市场信息传递到每位员工，使其感受到来自市场竞争的直接压力，员工的成本意识增强了，积极性提高了，每个员工都积极配合车间节水节电，进一步形成和谐的车间工作环境，无形中减少因职工情绪波动带来的成本和安全隐患。
5、加强车间成本核算管理
建立健全原始记录，记录好班组领取的生产资料，并将这些材料落实到设备和人上，剩余材料及时退回，掌握原材料和辅助材料的生产进行情况，保障核算的谁确性。另外也应该做好半成品和成品的核算工作，核算出每道工序中原材料和辅助材料的实际耗用量，各车间按照公司规定的定额考核损耗率，如果超出损耗率，操作员工要承担相应的损失。
6、融入“以人为本”的管理方式
严肃执行有关制度，并结合部门实际情况持续改进相关的管理办法，使各项管理工作制度化、程序化，才能使工场生产秩序井然有序，严格执行“５Ｓ”看板管理，进行六个反映的教育方式：现场反映管理水平、现场反映市场意识、现场反映质量意识、现场反映安全意识、现场反映员工素质、现场反映精神面貌，并配合相应的激励约束机制，使得“５Ｓ”管理得到了优化，营造良好的生产环境，使员工工作热情高，从管理要求规范到自觉规范行为有了新的飞跃。
7、推进生产进度信息化，加强班组管理
（1）提前策划，合理分配资源，做好车间月度生产计划
按照SMART原则，根据生产部下达的每月生产计划，做到产品批次生产计划次序清晰、重点突出，单元领料、贴片、装配、调试周期合理，节点明确，可实现。
（2）动态控制装配生产进度，分层次、抓重点
根据月度生产计划，装配调试调度每天检查实际进度，分层次、抓重点、落实细节。建立“关注月度计划，紧盯周生产计划，坚决完成日计划”的考评机制，针对装调包装等关键节点不能按时完成的，及时反馈处理解决问题，保证生产畅通。
（3）做好生产过程数据统计
利用Project软件，做好生产过程数据统计，重点统计生产周期、重要制约进度因素，为后续管理提供经验数据，提高工作效率。同时为信息化、智能化建设提供原始基础数据支撑。
8、指标量化，动态管理，做好班组考核评比
抓好班组综合考核工作，建立科学的量化考核标准，严格执行班组绩效考评，同时体现班组考评结果与班组成员之间的直接关系，即班组考评结果作为员工月度绩效依据，提升班组成员的集体责任感和荣誉感。对班组升级为动态管理，对班组长进行绩效评价测评。对每月的评价成绩进行“一考核、一落实、一追踪”，刺激后进班组长主动向先进学习。在班组之间形成争强求胜，你追我赶的良好氛围，充分调动员工的主观能动性。利用PDCA管理循环开展工作，对于评比长期落后的班组或班组长，制定提升目标和计划，鼓励班组成员在各项工作中达到以计划、执行、检查、实施循环为基础，不断循环上升，不断改进的效果。
四、结语
综上，车间管理工作基于生产中的核心地位，能够在工艺、成本、安全保障等多方面进行调整和改进，以实现产品的深度改良。实际工作中要抓好现场过程控制，优化车间管理环节，将车间安全管理提高到一个更新的水平，全面持续地实施精益生产，才能长期、持续的给企业带来效益。
参考文献
[1]赵立双.谈精益生产理念在工业企业管理及整体布局中的应用[J].工程建设与设计，2009（11）.
[2]康鱼。车间管理系统的研究[J].硕士论文，2015年.
论文作者:梁祖彬
论文发表刊物:《基层建设》2018年第19期
论文发表时间:2018/9/10
标签：车间论文; 班组论文; 车身论文; 质量论文; 产品论文; 计划论文; 员工论文; 《基层建设》2018年第19期论文;