一、高温干燥对杨木主要力学性能的影响（论文文献综述）
龙治中[1]（2021）在《成形温度对杨木粉压坯颜色和化学成分影响的研究》文中进行了进一步梳理当今经济飞速发展,木材制品在生活中逐渐普及,对木材的需求也日益增加。但在木材产品加工制造中的资源利用率不高,造成资源浪费和经济损失。温压成形技术是基于木质材料无胶热压成形与金属粉末温压成形理论相结合的新技术。杨木生长周期快,在我国种植范围广。以杨木粉为研究对象,采用温压成形技术将其制成杨木粉压坯,研究了杨木粉压坯的表面颜色、主要化学成分含量（木质素、纤维素及半纤维素）、抽提物含量、化学结构和微观构造的变化,以及压坯的颜色变化。研究结果表明:（1）通过对不同温压成形工艺下杨木粉压坯进行颜色分析可得:成形温度对压坯表面颜色的影响显着,成形压力和成形后保温保压时间次之。随着工艺条件的强度增加,杨木粉压坯的表面颜色逐渐变深。随着工艺强度的增加,明度值、红绿色品值、黄蓝色品值整体有下降的趋势,而压坯的整体色差值则逐渐上升。（2）通过对不同成形温度下杨木粉压坯的主要化学成分进行分析可以得出:木质素含量随成形温度上升而逐渐增加,即木质素中的助色基团和发色基团含量也随之生成增多,从而使得杨木粉压坯随着成形温度提高而颜色加深。半纤维素和纤维素随着高温逐渐分解成有色抽提物,此类抽提物使得杨木粉压坯颜色逐渐加深。（3）通过对不同成形温度下杨木粉压坯的抽提物含量进行分析可以得出:随着成形温度提高压坯的苯-醇、热水及冷水抽提物逐渐增多。表明单宁及色素等抽出物的含量逐渐增多,这类物质是影响压坯表面颜色的重要因素之一,导致压坯木粉颜色逐渐变深。（4）通过对成形温度下对杨木粉压坯进行紫外-可见光谱、红外光谱、X射线光电子能谱以及纤维素结晶度分析等不同实验,得出温压成形后杨木粉压坯颜色变化机理:多糖随着成形温度提高发生热降解成羰基和羧基,这类基团使得杨木粉压坯的颜色逐渐加深。对杨木粉压坯表面的O/C 比随成形温度减小可得,多糖类物质分解,木质素和抽提物的含量增大,进一步说明了压坯表面颜色的变化机理。在可见光吸收区域内杨木粉压坯的吸收增强,吸光度随温度的升高而逐渐增大,表明压坯表面颜色加深。
宋丽琴[2]（2021）在《不同预处理对压缩密实杉木与杨木的性能影响研究》文中认为木材作为环境友好的材料备受学术界和工业界的广泛关注,但目前我国木材资源供需矛盾突出,亟待改性资源丰富的速生材以取代天然材,而压缩密实改性技术能够很好的利用速生材资源,改善速生材的性能,极大解决木材资源供需问题。压缩密实木材工艺一般包括预处理、热压密实和后期固定三个阶段,不同的预处理工艺对制备的压缩密实木材性能影响不同,因此探究不同预处理方法的机理（对木材结构的影响）对于制备压缩密实木材具有重要的意义。此外,开发一种低能耗且环境友好的预处理方法对于制备压缩密实木材显得尤为重要。相对于传统的压缩密实木材预处理方法（物理法和化学法）,本研究提出生物法-白腐菌预处理。以速生材杉木和杨木为实验材料,选用水煮（物理法）、碱性亚硫酸盐（化学法）及白腐菌（生物法）三种方法预处理木材,对其微观形貌、质量损失率,化学成分含量、化学结构以及结晶结构等进行分析,探究不同预处理方法对木材结构的影响;并通过对比三种预处理方法制备的压缩密实材密度、压缩率、微观形貌、尺寸稳定性及力学性能等,分析三种预处理方法对压缩密实速生材杉木与杨木的影响。主要研究结论如下:（1）三种预处理方法对木材结构的影响各不相同,水煮预处理对木材的细胞壁结构破坏性最小,几乎不降解木材各组分,其质量损失率以及化学成分含量变化小,与半纤维素和木质素相关的红外光谱特征峰峰值出现轻微减弱,结晶度值呈缓慢上升趋势;而碱性亚硫酸盐和白腐菌预处理机理相似,对木材细胞壁破坏显着,细胞壁孔隙明显增多,其质量损失率及化学成分含量变化大,与纤维素、半纤维素和木质素相关的红外光谱特征峰变缓甚至部分消失,碱性亚硫酸盐预处理主要破坏纤维素无定形区,结晶度呈上升趋势,而白腐菌预处理对纤维素的结晶区破坏严重,结晶度呈下降趋势。（2）杉木经过三种方法预处理后制备的圧缩密实材性能如下:水煮预处理3h时的性能最佳,其密度（0.97g/cm3）、压缩率（69.44%）、顺纹抗压强度（54.5MPa）和硬度（2252.5N）值最高,吸湿厚度增加率（19.31%）最低;碱性亚硫酸盐预处理5h时的性能最佳,其密度（1.25g/cm3）、压缩率（81.58%）、顺纹抗压强度（105.6MPa）和硬度（4822.4N）值最高,吸湿厚度增加率（6.89%）最低。白腐菌预处理120d时的密度（1.16g/cm3）、顺纹抗压（85.7MPa）和硬度（3443.7N）值最高,吸湿厚度增加率（9.93%）最低,但预处理150d时的压缩率（81.24%）最高。（3）杨木经过三种方法预处理后制备的圧缩密实材性能如下:水煮预处理2h时的性能在最佳,其密度（1.06g/cm3）、压缩率（64.21%）、顺纹抗压强度（62.3MPa）和硬度（2981.5N）值最高,吸湿厚度增加率（21.83%）最低。碱性亚硫酸盐预处理3h时的密度（1.28g/cm3）、顺纹抗压（112.9MPa）和硬度（5614.3N）值最高,吸湿厚度增加率（9.54%）最低,但预处理5h时的压缩率（78.22%）最高。白腐菌预处理90d时的密度（1.22g/cm3）、顺纹抗压（101.4MPa）和硬度（4462.4N）值最高,吸湿厚度增加率（11.06%）最低,但预处理150d时的压缩率（79.77%）最高。（4）本研究中所使用的三种预处理方法均能提高压缩密实材的性能。其中水煮预处理工艺操作简单、环保、对木材的破坏低,但压缩率不高,性能总体提升幅度不大,而碱性亚硫酸盐和白腐菌预处理工艺机理相似,且比水煮预处理制备的压缩密实木材性能提升显着,但碱性亚硫酸盐预处理过程中会使用大量化学药剂,污染环境,而白腐菌预处理工艺生态环保,且可持续。
邓雨希[3]（2021）在《聚乙烯醇—硅酸钠改性杨木制备与性能研究》文中进行了进一步梳理杨木是我国三大速生树种之一,种植面积广、资源丰富,但速生杨木存在材质松软、物理力学性能不佳等缺陷,严重制约了其应用领域与使用范围。本文以速生人工林杨木为研究对象,采用硅酸钠和聚乙烯醇改性剂对其进行分步真空-加压浸渍改性处理,系统研究了硅酸钠和聚乙烯醇浓度、改性处理工艺等因素对杨木物理力学性能的影响规律,获得了优化的杨木聚乙烯醇-硅酸钠改性工艺,探明了杨木聚乙烯醇-硅酸钠改性机理,研究成果能为杨木绿色改性处理技术研究提供参考和借鉴。本论文主要结论如下:1、阐明了硅酸钠浓度、聚乙烯醇聚合度和浓度对杨木物理力学性能的影响规律。单因素试验表明,随硅酸钠浓度增加,杨木各项力学性能随之提高（除冲击韧性外）,浓度超过30%后各项性能趋于稳定;硅酸钠浓度为30%时,随聚乙烯醇聚合度、浓度的增加,杨木顺纹抗压强度、抗弯强度（MOR）和冲击韧性均呈先增大后减小的变化趋势;当聚乙烯醇浓度大于2%时,杨木抗弯弹性模量（MOE）提升显着。正交试验分析表明,聚乙烯醇聚合度是影响杨木力学性能的主要因素,优选的复合改性剂为:硅酸钠浓度30%、聚乙烯醇聚合度300、聚乙烯醇浓度3%。2、探明了杨木聚乙烯醇-硅酸钠分步浸渍改性处理工艺。单因素试验表明,随着真空时间、加压压力或加压时间的增加,杨木MOR、MOE均呈先增大后减小的趋势,但杨木的吸水性能变化不显着。正交试验分析表明,真空时间是影响杨木力学性能的主要因素,加压压力次之,加压时间影响不显着,较优的浸渍改性处理工艺为:真空时间30 min、加压压力0.2 MPa、加压时间50 min。3、揭示了杨木聚乙烯醇-硅酸钠浸渍增强改性机制。采用优选的改性剂和浸渍工艺对杨木进行改性处理后,杨木顺纹抗压强度、MOR、MOE和冲击韧性较对照材分别提高了 52.69%、90.24%、46.21%和7.98%。XRD和TG分析表明,相比对照材,聚乙烯醇-硅酸钠改性杨木相对结晶度提高了 9.6%,其热分解温度提前但质量损失率低于对照材。SEM、EDS、XPS和FT-IR分析表明,硅酸钠和聚乙烯醇主要填充或附着于杨木导管等细胞腔,形成物理支撑增强效应,同时两者在木材内部发生原位反应或自缩聚形成了 Si-O-C、Si-O-Si等化学键,构筑了具有柔性分子链段的网络交联结构,形成化学交联增强效应。
包新德[4]（2021）在《硅酸钠浸渍改性杨木木材表面特性研究》文中指出杨木（Populus tomentosa）具有成材率高、质量轻、强度高、弹性好、易于机械加工等优点,常用于家具、地板、建筑材料、室内装饰材料等领域。本文以速生毛白杨为研究对象,无机盐（硅酸钠）为改性试剂,通过真空加压法制备了硅酸钠浸渍改性杨木。硅酸钠进入木材细胞内部会与木材中所含的木质素、抽提物等发生化学反应,对杨木表面性能产生一定影响,因此研究硅酸钠对于杨木木材表面性能的影响非常重要,其研究结果对杨木在家具建材、室内装饰用材之中的应用提供一定的技术和理论指导。主要结论如下:（1）硅酸钠浸入显着提高了杨木的物理力学性能。相比于未改性材,浸渍处理3h时的改性材,其增重率提高至42.15%,密度从未改性材的0.455 g/cm3提高到0.672 g/cm3,抗压强度提高了 76.19%,端面硬度、弦面硬度、径面硬度分别提高了 82.22%、55.05%、55.96%,径切面、弦切面的磨损量分别降低了 46.99%、41.81%。通过扫描电子显微镜、X-射线衍射和X-射线光电子能谱对改性杨木微观形貌、结晶结构、化学结构的变化进行分析。研究表明,改性杨木的端面和径面可明显看到填充的硅酸钠固体成分,随着浸渍时间延长,浸入杨木内部的硅酸钠固体成分也就越多,对杨木内部孔隙起到了物理填充作用。硅酸钠改性处理未改变杨木的晶胞结构,但改性杨木的结晶度有一定程度的降低,随着浸渍时间延长结晶度降低越明显。然而硅酸钠浸入到木材中填充了木材内部孔隙,能够承受更大的应力,因此在结晶度降低的情况下仍然能够起到强化木材的效果。改性材中不仅存在C元素和O元素,而且还存在Na元素和Si元素,表明硅酸钠可以有效地浸入到木材中,产生了 Si-O-C的化学结构并形成了氢键结合。表明硅酸钠不仅以物理形式填充,还形成了化学结合。（2）硅酸钠改性对杨木表面的色泽产生了影响。硅酸钠改性处理使得杨木表面的明度降低,使其表面明度变灰暗,但仍处于中明度区域;其颜色随着浸渍时间的延长逐渐偏向于黄绿色,且纯度也逐渐提高;经过水性和油基清漆涂饰杨木材后,其表面的颜色更加明显。硅酸钠改性使得杨木表面的纹理对比更加清晰,且杨木弦切面的纹理相比于径切面更加分散疏松,纹理间距也较大。同时,改性处理使得杨木表面的光泽度降低,且平行纹理光泽度（GZL）高于垂直纹理光泽度（GZT）,两者呈线性相关;相较于未涂饰材,经过两种清漆涂饰以后,杨木表面的光泽度明显呈现多倍提高。（3）改性处理提高了杨木表面的润湿性和表面自由能。硅酸钠改性处理能够显着提高杨木表面润湿性,随着浸渍时间延长其表面润湿性逐渐变好,并且水稀释能够同时提高杨木表面的润湿性。从三种水性漆的润湿性变化分析,水性丙烯酸-聚氨酯共聚物改性漆的润湿性优于水性丙烯酸酯漆,水性丙烯酸酯漆次之,水性聚氨酯漆的润湿性相比于其他两种漆更差。改性处理使得杨木表面自由能随着浸渍时间延长而逐渐提高,其表面的极性分量、色散分量、酸碱分量均有不同程度的增加,杨木径切面的表面自由能优于弦切面的表面自由能。硅酸钠改性处理使得杨木表面漆膜附着力变差,但从改性后木材漆膜附着力的等级比可看出改性处理并不会受到过度影响,致使其漆膜附着变得更差而出现不合格品。
吴宇晖[5]（2020）在《植酸及其与锌盐或三聚氰胺复合处理杨木的性能》文中研究指明植酸在自然界中广泛存在,富含阻燃元素P且燃烧时不产生毒性,符合当今绿色环保的木材阻燃发展趋势与潮流。本研究利用植酸的阻燃特性,构建了植酸与醋酸锌、植酸与三聚氰胺高效阻燃体系,并对植酸阻燃体系进行了表征,对植酸阻燃体系工艺进行了选取和优化。杨木通过真空-加压浸渍法处理后,运用锥形量热法和热重分析法等分析手段,研究阻燃剂对杨木热解过程与燃烧行为的影响,联用扫描电镜和元素分析仪来检测阻燃剂在杨木中的分布情况与燃烧试样的微观形貌。本研究的主要结论如下:（1）植酸在杨木燃烧过程中能够起到抑制热量产生与增加残炭的效果,15%植酸处理杨木的THR值较对照组降低65.53%,残炭量由对照组的5.79%提升至12.85%。可观察到杨木表面上附着许多不规则的颗粒状物质,证明植酸分子在浸渍处理后进入到杨木内部结构中。（2）植酸与锌盐复合处理能有效减少杨木燃烧中以CO为代表的毒气的释放并减缓杨木质量损失速率,对残炭量的提升具有显着效果。15%植酸与25%醋酸锌复配处理组的YCO较P15降低了87.05%,MLR值较P15降低了30.30%,PZ3组的残炭较P15残炭量增加45.25%。（3）植酸与三聚氰胺复配能有效抑制烟雾释放并增加残炭量。15%植酸与9%三聚氰胺复配处理组的TSP较单独15%植酸对照组降低92.14%。植酸与三聚氰胺复配处理组的残炭量与对照组相比,由5.80%提高到26.98%-21.91%。将植酸体系的阻燃性、热稳定性与聚磷酸铵的性能做对比,植酸与锌盐或植酸与三聚氰胺的复配对杨木性能提升,效果优于植酸或聚磷酸铵单独处理。（4）力学性能实验结果显示,植酸处理会大幅削减杨木力学强度,但通过植酸与锌盐或三聚氰胺的复合处理能够改善其力学性能。其中,醋酸锌处理组比P15%组的静曲强度提高49.79%-135.86%,压缩强度增加52.16%-98.89%,三聚氰胺改性材的静曲强度较P15%组提高55.87%-90.64%,破坏载荷增加35.80%-78.40%。
贺霞[6]（2020）在《杨木高强度微波预处理特性与机理研究》文中研究表明高强度微波预处理是一种极具发展潜能的木材改性新技术,国内外研究重点集中在木材微波预处理工艺探索以及微波预处理材物理力学性能研究等方面,而对木材高强度微波预处理机理缺乏系统研究。本研究以速生人工林杨树木材为研究对象,系统研究了超宽频率范围内杨木介电特性,阐明高强度微波预处理对杨木温湿变化特性、宏-微观构造等影响规律,构建高强度微波预处理杨木水分非均匀分布热迁移和微波爆破预处理模型,探明杨木单细胞微波爆破预处理临界条件,最终揭示杨木高强度微波预处理机理,以期为速生杨木高强微波预处理改性和高附加值功能木质复合材料制造技术的后续研究提供科学依据和理论支撑。本研究的主要结论有:（1）揭示了超宽频率范围内杨木介电特性变化规律,构建了杨木介电常数、损耗因数与影响因子间的量化数学模型,确定了微波预处理过程中杨木试件的厚度范围:杨木介电常数和损耗因数随着含水率和温度的增加而增大,随着频率的升高而缓慢减小,当杨木含水率从0%增加到98.91%时,杨木介电常数最大可增加8.2倍,损耗因数最大可增加86.3倍;杨木介电特性存在各向异性,纵向介电常数和损耗因数大于横向,径向略大于弦向;含水率对杨木介电特性的影响最显着,温度次之,纹理方向最小;杨木介电特性数学模型拟合系数的平方都在0.90以上,能很好的模拟杨木不同纹理方向介电特性随含水率的变化;采用915 MHz和2450 MHz频率的微波对高含水率（100%左右）杨木进行预处理,试件厚度应分别控制在12 cm和4 cm以内。（2）探明了高强度微波预处理条件对杨木温湿变特性的影响规律,并计算了杨木内部的微波场强:高强度微波预处理能使杨木温度迅速升高,最大升温速率可达3.03℃/s;杨木内部的温度分布存在不均匀性和复杂性,且不存在整体性固定分布模式的温度场;微波功率越大,升温速率越快,终了温度越高;微波辐射时间越长,恒温期越长,终了温度越高;初含水率越低、厚度越大,杨木内部温度分布越均匀;高强度微波预处理能显着降低杨木含水率,每千瓦微波能每小时能排除0.41.1 kg的水分,失水速率最大可达1.22%/s;提水率随着微波时间的增大而增大,随着初含水率的增大而减小;杨木内部的微波场强与含水率和温度有关,微波场强度随着温度升高而增大,随着含水率的增加而降低。（3）探明了高强度微波预处理对杨木微观和宏观构造的影响规律,揭示了杨木高强度微波预处理过程中裂纹产生机理:微波预处理后,杨木横切面出现明显裂纹,且裂纹主要沿着木射线方向呈辐射状分布,裂纹长度、宽度不一;裂纹产生部位主要集中在木纤维间胞间层、导管与射线薄壁细胞胞间层、木纤维与射线薄壁细胞胞间层及导管、木纤维细胞壁的纹孔处;增大微波功率,延长微波时间,增加辐射次数是改善微波预处理材裂纹分布均匀性的有效措施;裂纹产生部位与细胞不同壁层的化学成分及微纤丝排列方向有关,木材胞间层木质素含量高、纤维含量少,纹孔周围细胞壁微纤丝角大,两者构成了细胞壁弱相结构,应力作用下易发生破坏;微波预处理过程中,细胞壁微纤丝角差异引起的干缩差异易形成细胞壁微裂纹。（4）表征了杨木孔隙率分布,构建了杨木微观密度和微观含水率定量表征方程、水分非均匀分布下杨木高强度微波预处理热迁移模型,探明了微波预处理过程中热量的传递规律:杨木早晚材孔隙率最大相差47.5%,杨木微观密度随着孔隙率的增大而减小,微观含水率随着孔隙率的增大而增大,在不同水分饱和度状态下,杨木微观含水率差异最大可达59%;基于非匀质构建的微波预处理热迁移模型可以较为准确表征杨木水分非均匀分布对微波预处理过程中温度分布的影响,微波预处理过程中杨木内部温度差异高达98℃,饱和水蒸汽压差最大可达0.15 MPa,热量从含水率为20%-60%的区域向含水率较高（120%以上）区域和含水率较低区域（20%以下）迁移。（5）构建了杨木高强度微波爆破预处理预测模型,求解了微波爆破预处理临界压强和温度条件,揭示了微波爆破预处理机理:在杨木高强度微波预处理过程中,细胞壁处于三向应力状态（轴向应力、径向应力和周向应力）,其中轴向应力在壁厚方向处处相等,周向应力和径向应力沿壁厚非均匀分布,在内壁处达到最大值;杨木导管爆破的最小蒸汽压强和温度分别为0.32 MPa和133℃,射线薄壁细胞爆破的临界蒸汽压和温度分别为0.4 MPa和140.2℃,木纤维屈服的临界压强和爆破压强分别为1.19 MPa和2.3 MPa,对应的屈服温度和爆破温度分别为180℃和206℃;杨木高强度微波预处理过程中,木材内部温度不均匀分布引起的热应变与内部快速失水引起的湿应变,是造成杨木纹孔膜、胞间层、薄壁细胞等细胞组织挤压、拉伸,甚至破坏,实现杨木微波爆破的最主要原因;裂纹首先出现在纹孔膜和复合胞间层处,再相继出现在射线薄壁细胞、导管和木纤维细胞壁上,且裂纹由细胞壁内表面向外壁扩展。
蒋秋芳[7]（2020）在《四种竹木材的改性处理及性能研究》文中研究说明易出现变形、开裂等尺寸不稳定现象是竹木材的一大劣势特性,因此论文前期采用了高效环境友好型改性剂——马来酸酐及与甘油联合改性方式,后期采用的是环保型物理改性——超高温快速热压处理方法,以期改善材料的尺寸稳定和物理力学性能。本研究先对比同一次磷酸钠催化条件不同溶剂下马来酸酐单体处理毛竹、杉木、杨木和辐射松材的性能,继而与马来酸酐和甘油复合改性作比较,最后采用不同温度、时间和压强因素优化的热压处理工艺改性,以期为竹木材酯化工艺和热处理工艺优化及其尺寸稳定和物理力学性能调控提供理论和技术支持;分析化学处理材的颜色、结晶度变化,物理改性材的疏水性能、光泽度变化,考察两种改性前后尺寸稳定性的变化,并应用傅立叶红外光谱仪（FTIR）、热重分析仪（TG）、差示量热分析仪（DSC）、扫描电镜（SEM）和万能力学试验机等设备,研究改性材的官能基团、热稳定（阻燃）性能、微观形态结构以及物理力学性能的变化。主要结论如下:（]）对比毛竹、杉木、杨木和辐射松与MA单体在丙酮（Act）和二甲基甲酰胺（DMF）溶剂条件下对其影响。结果表明:毛竹、杉木、杨木和辐射松材在DMF组的增重率（19.92%,69.62%,39.16%和 36.98%）略高于 Act 组（15.46%,59.21%,31.3%和35.5%）,但尺寸稳定性能增强幅度小于Act组。与处理前相比,DMF组试件有些偏黄,Act组有些泛红,Act组纤维素结晶度下降幅度（6.44%,17%,11.37%和18.22%）略大于 DMF 组（3.74%,14.93%,4.98%和 11.11%）,并在 2θ为 28.5°附近出现非纤维素晶格特征衍射峰。（2）毛竹、杉木、杨木和辐射松先经90℃和4h的MA预处理后分别与甘油（G）进行100℃和6h的反应,四种复合处理材中获得增重率最高的是杉木（79.19%）,增容率最低的是竹材（5.94%）,其尺寸稳定性均提升,抗胀率分别达到43.2%,44.8%,46.4%和59.4%;TG和DSC分析显示,MA-G处理材的热稳定性能均优于MA单体改性材,热解速率相较素材减慢,表明热稳定性能阶段性提高。且未经处理时四种材料的热稳定性相差不大,改性后毛竹的热稳定性优于木材,木材中属杨木的热稳定性能最佳。FTIR显示MA-G处理试样中的COOH或COR的C=O,COR的C-O,C=C吸收峰的强度远大于未经处理的样品,且C=C的数量增加。根据SEM显示,复合处理材横切面相较素材均未出现明显细胞结构形变,但在纵切面,毛竹处理材出现脆断现象,杉木处理材径列条和纹孔不清晰,这是由改性剂通过纹孔进入材料细胞壁内部造成,形成球状颗粒酯化物填充、堵塞细胞间隙及细胞腔,也充胀细胞壁使得纹孔缩小,水分在竹木材内部移动的通道减少,从而材料尺寸稳定性提高。（3）毛竹、杉木、杨木和辐射松在经温度为280、300、320和340℃,时间为5和10s的快速热压处理后,明度L*分别平均从未处理时的81.45,72.82,86.98和79.59个单位最低下降至28.71,40.10,32.27和43.67个单位。随着处理温度的升高和处理时间的延长,四种材料的b*均逐渐减小,毛竹和杨木的a*呈现先减小后增加的抛物线变化模式,杉木的a*呈现逐渐下降趋势,辐射松的a*变化规律不明显;四种材料的吸湿性也逐渐降低,最大下降率分别为47.10%,42%,57.25%和54.30%,表面疏水性明显提高;就其表面光泽度,毛竹出现下降趋势而木材呈不断上升趋势,其中最大变化率分别是50%,45.83%,57.60%和50.85%。四种材料的物理力学性能也有不同程度的提高,在本试验条件下,顺纹抗压强度提升最大的是毛竹,为40.75%;抗弯强度上升率最大值为61.57%,是杨木;辐射松的抗弯弹性模量增加幅度较大,为31.23%;杉木的三个物理量增加量排位居中,分别是20.15%、27.09%和27.45%。最后得出处理温度因素对测试的性能表征影响均比处理时间因素显着。
宗广功[8]（2019）在《杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料制备与性能研究》文中进行了进一步梳理杨木单板层积材（LVL）具有力学性能好、强重比高等优点,但由于其含有大量亲水性官能团易吸湿膨胀,存在尺寸稳定性差、抗菌性差、耐腐性差等缺点。木塑复合材料（WPC）具有防水、防腐、防虫蛀等优点,但长期受力荷载下的WPC分子链易松弛,材料易产生力学性能降低与蠕变变形现象。本研究以杨木LVL与PVC木塑（WPVC）为原料,采用共挤技术制备具有杨木LVL与WPC双重优点的杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料（WPLC）。由于纯PVC树脂的力学性能低于木材,本研究首先通过添加刚性木粉制备不同木粉含量壳层的WPLC,研究不同木粉含量对WPLC的增强作用。研究发现由于核层杨木LVL与壳层WPVC对湿度和温度的响应存在差异性,二者结合界面易剥离,进而影响WPLC的力学性能与使用周期。基于核壳界面问题,首先采用环保无胶胶合的化学界面处理方法,对杨木LVL与WPVC的结合界面进行增强处理。研究发现此方法对材料的界面结合性能有所提升,但仍无法抑制WPLC中壳层WPVC与核层杨木LVL的剥离。随后从榫卯结合的理念出发,通过改变核层杨木LVL的截面形状,在壳层WPVC与核层杨木LVL结合处形成更强的物理结合结构,分析不同截面形状对WPLC性能的影响。最后,通过对WPVC与杨木单板分别采用氧化锌（ZnO）与自主研发的阻燃剂（FRW）进行阻燃处理,制备双层结构的PVC木塑/杨木单板复合材料并进行阻燃性能测试,模拟分析WPLC中壳层WPVC与核层杨木LVL阻燃处理的必要性。主要研究结果总结如下:（1）壳层木粉含量对杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料性能的影响随着木粉添加量的增加,壳层WPVC的弯曲与拉伸性能呈线性上升的趋势,但断裂应变和冲击强度逐步降低,说明木粉的引入对壳层WPVC的力学性能具有增强作用,但易造成材料脆性断裂。壳层中引入木粉同样有助于WPLC弯曲强度的提高,40wt%木粉含量的WPLC弯曲强度最高（87.8MPa）,但各组WPLC的弯曲模量均低于LVL。与杨木LVL相比,壳层能够提升WPLC的抗冲击性能,且低速落锤冲击测试表明WPLC承受局部破坏时,壳层能够对核层产生有效的保护作用。随着木粉含量的增加,壳层WPVC与共挤WPLC的抗蠕变应变性能逐步提升,60wt%木粉含量的WPLC蠕变应变最低,分别为杨木LVL和60wt%木粉WPVC蠕变应变的85.8%和28.9%。与杨木LVL相比,封端后经热水浸泡-烘干循环测试的WPLC试件表现出优异的尺寸稳定性,但对未封端WPLC进行常温浸水测试发现,壳层虽然对杨木LVL吸水增重率与膨胀率有显着的抑制作用,但循环测试后的WPLC均产生壳层胀裂现象。此外,长期放置的未封端WPLC试件受湿度和温度的影响,壳层与核层的结合界面易产生宏观的剥离现象。（2）化学界面处理对杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料性能的影响与铝酸酯偶联剂、马来酸酐接枝聚丙烯（MAPP）、马来酸酐接枝聚乙烯（MAPE）相比,经氨丙基-三乙氧基硅烷（KH550）处理的杨木单板/PVC木塑复合材料界面结合性能最优,其界面结合强度最高（1.22MPa）,界面剪切强度最高（3.69MPa）,界面耐湿热性能优,且弯曲强度（129.32MPa）和弯曲模量（10.9GPa）最高。采用KH550偶联剂处理制备的共挤WPLC,壳层WPVC与芯层LVL界面结合性能增加,但WPLC弯曲性能提升不显着,且受温度和湿度影响,壳层WPVC与核层LVL产生结合界面剥离的现象。对未封端试件浸水测试时,WPLC仍出现壳层快速胀裂的现象。（3）LVL截面形状对杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料性能的影响与原始杨木LVL相比,铣槽加工后的杨木LVL由于木材体积减少,其弯曲性能均大幅度降低,其中梯形铣槽杨木LVL（TLVL）的弯曲强度降幅最大（19%）,且蠕变应变最大（0.28%）。然而使用不同截面形状杨木LVL制备的共挤试件中,梯形槽共挤试件（WPTC）弯曲强度最高,且蠕变应变最小（0.21%）,说明对杨木LVL进行梯形铣槽工艺处理能够显着提升共挤复合材料的弯曲与抗蠕变性能。经多次水煮-冰冻-干燥循环的加速老化处理后,杨木LVL弯曲性能基本丧失,而各组共挤试件的弯曲性能虽下降至25%-35%,但仍具备一定的力学性能,说明壳层的存在对增强材料的尺寸稳定性和抑制力学性能降低的作用显着,且相比其他铣槽工艺,加速老化后的WPTC试件弯曲强度最高,说明梯形铣槽工艺于核壳结合处形成的梯形嵌合结构更有利于保持材料的力学性能。通过对未封端的各组共挤试件进行常温浸水测试表明,与未进行铣槽处理的杨木LVL制备的共挤试件,铣槽工艺处理的杨木LVL制备的共挤试件尺寸稳定性更优。（4）阻燃处理对PVC木塑/杨木单板复合材料性能的影响由于共挤试件尺寸无法满足锥形量热仪（Cone）的测试标准,通过热压工艺制备阻燃PVC木塑/杨木单板双层复合材料（WPVCW）,模拟分析共挤试件中壳层WPVC对核层杨木LVL的保护作用。随着阻燃剂整体用量的增加,WPVCW的阻燃和抑烟性能逐步提高,其中添加15wt%ZnO和10%wtFRW的WPVCW阻燃效果最显着,热释放峰值下降28.5%,总烟释放量降低66%,且碳化后试件的PVC木塑和杨木单板表面呈现更完整的形貌。热失重测试（TG）发现ZnO和FRW在第一阶段加速了材料的热分解,第二阶段热降解速率降低。在较高温度下,热解速率降低且残炭量增加,与未阻燃处理的试件相比,添加10%wtZnO和10wt%FRW的WPVCW在800℃下的残炭量增加了约91.0%,说明阻燃处理后的材料热稳定性有一定的提高。ZnO和FRW的加入虽然一定程度上损害了材料的力学性能,但并未显着影响PVC木塑与杨木单板的界面结合性能。综上,杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料将杨木单板层积材与PVC木塑各自的优点融为一体,通过壳层性能增强、核壳结合界面处理手段能够在一定程度上提升WPLC的力学性能,延长材料的使用周期。此外,对核层与壳层进行阻燃处理能够使WPLC在达到优异的阻燃性能,更好地能够满足其在室内领域的应用。
侯俊峰[9]（2019）在《杨木锯材周期式热压干燥工艺及其传热传质机理》文中研究表明为揭示热压干燥过程中木材内部水分状态及水分压力的变化规律,以及对传热传质的影响机制,以毛白杨（Populus towentosa）锯材为研究对象,采用温度-压力集成探针测试分析了周期式热压干燥过程中木材内部水分压力和温度的变化规律,分析了热压干燥过程中木材内部水分状态及迁移规律,进而优化了木材热压干燥工艺;构建了含水分压力项的木材热压干燥传热传质模型并进行了数值求解与验证,为实现木材热压干燥过程精准控制提供理论依据。在木材初含水率为50%～70%,热压板温度为120～180℃的试验条件下,得到的主要结论如下:（1）研究了热压干燥过程中木材内部水分状态及迁移规律。①热压板闭合期间,升温阶段,含水率高于纤维饱和点的木材内部水分压力高于大气压;木材表面到中心形成了过热蒸汽-饱和蒸汽-液态水的水分状态分布。当含水率低于纤维饱和点时,木材表面到中心形成了不同过热度的过热蒸汽分布。②热压板打开期间,内部水蒸气在木材与大气环境间的压力差驱动下从表面迁出,导致含水率降低,这是周期式热压干燥木材内部水分迁移的主要方式。（2）基于木材内部水分压力对干燥效率的影响,优化了木材热压干燥工艺。25 mm厚杨木锯材热压干燥优化工艺为:预热阶段,热压板温度为140℃、闭合时间为14.0 min、打开时间为1.5 min;含水率高于30%阶段,热压板温度为140℃、闭合时间为11.5 min、打开时间为2.0 min;含水率在20%～30%阶段,热压板温度为150℃、闭合时间为7.5 min、打开时间为2.0min;含水率在6%～20%阶段,热压板温度为160℃、闭合时间为8.5 min、打开时间为2.0 min。优化工艺较传统工艺干燥效率提高了 104.90%。（3）分析了热压干燥对木材尺寸稳定性的影响。与气干材相比,热压干燥杨木的弦向和体积湿胀率分别减少了 56.15%和28.87%,弦向和体积干缩率分别减少了55.45%和37.06%,而径向湿胀和干缩率分别增大了 36.00%和14.58%。与气干材弦径向湿胀比（2.60）和弦径向干缩比（2.29）相比,热压干燥木材弦径向湿胀比（0.84）和弦径向干缩比（0.89）分别降低了 67.69%和61.14%。热压干燥降低了木材尺寸变化的各向异性,提高了木材尺寸稳定性。（4）构建并验证了含水分压力项的热压干燥木材传热传质模型。检测分析了热压干燥木材内部水分压力场、温度场和含水率场的分布规律。构建了含水分压力项的传热与传质数学模型。利用有限差分法及MATLAB软件程序,对构建的木材热压干燥传热传质模型进行数值求解与验证。结果表明:①依模型预测的热压干燥木材含水率值和实测值较好地吻合。②与不含水分压力项的传统传热模型相比,含有水分压力项的传热模型预测的木材温度值更接近于实测值。
储德淼[10]（2019）在《基于阻燃/热处理联合改性杨木表面功能层构建与性能研究》文中研究指明高温热处理是一种重要的木材改性技术,但其属于自催化反应,改性所需温度高、时间长。热处理木材组分热降解并不能改善其阻燃性能,直接使用仍然具有火灾隐患,这些不足限制了热处理木材的应用范围和热处理技术的发展。本研究针对上述不足,根据氮磷阻燃剂（NP）低温热降解作用机理,利用其产生的酸性物质促进木材热改性反应,提高热改性效率和效果。采用阻燃联合热处理“两步法”使木材表面功能化,改善木材表面性能,赋予其尺寸稳定性和阻燃性,并通过阻燃联合热压缩改性构建木材表面功能层,对其颜色装饰性、表面强度、润湿性、胶合强度以及阻燃性等性能进行了研究,利用近红外光谱（NIR-FTIR）、X射线衍射（XRD）、扫描电镜-能谱（SEM-EDS）、光电子能谱（XPS）、断面密度（VDP）、锥形量热（CONE）等分析手段对联合改性机理进行了分析。主要得出以下结论:（1）常规160℃-220℃热处理杨木表面发生脆化现象,宏观表现为表面强度随热处理温度和热失重增加而线性下降（R2>0.878）,表面应用性能表现为漆膜附着力和胶合强度下降。对热处理杨木近表面的分层研究发现,1 mm脆化层以下的表面胶合剪切破坏主要发生于木材本身,取决于木材自身表面强度。AFM检测结果表明,表层脆化的微观表现为细胞间结合下降,细胞壁厚度减小、细胞壁S2层发生分层现象,热处理木材表层由于过度热降解而形成脆化表层。（2）NP中的多磷酸铵在低温下热降解形成磷酸等中间产物,TGA和NIR-FTIR分析表明NP在120℃-160℃温度下形成的酸性介质环境促进了木材半纤维素的热降解。与常规220℃热处理木材（Ht-220）相比,阻燃联合热改性材中的纤维素和木质素降解程度较低,表面脆化程度以及胶合强度明显改善,改性温度和保温时间分别降低约30%和75%。（3）阻燃联合热改性过程中NP与木材之间发生反应的同时,NP向木材芯层迁移,并在木材表面形成了厚度约5.5 mm的功能化表层。NP由晶体颗粒聚集态转变成均匀包覆层态,联合热改性木材的吸湿性相比仅NP浸渍处理材（NP-t）降低约60%,抗流失率由16%提高到27%。此外,功能化表层使联合热改性木材的体积抗湿胀系数（ASE）达到51%,表面胶合强度相比Ht-220增加53%,燃烧热释放速率相比NP-t下降约22.7%,燃烧烟气总产量由2.2 m2减少到0.4 m2。（4）阻燃联合表面热压缩改性中,NP首先受热降解形成磷酸、水蒸气和NH3,促进细胞壁组分热降解并软化、塑化木材表层,在酸-湿-热条件下联合机械压缩在杨木表面构建厚度为2-3 mm的功能层。SEM-EDS结果表明NP软化作用使功能层密实程度高、细胞壁无裂损现象,且NP能够在细胞壁之间起到填充和连接作用。该功能层相比未处理材表面硬度提高48%,浸水测试前后的厚度变化率仅为6.07%。CONE测试中功能层开裂的时间推迟约50%,阻燃效果提高。（5）本研究中NP与热处理以及NP与表面热压缩之间具有协同作用。聚类分析表明构建的表面功能层表面颜色与常规200℃、220℃热处理杨木聚为一类,阻燃和抑烟性能与NP-t聚为一类,阻燃效果明显增强。阻燃联合热改性方法能够同时改善木材的颜色装饰性、尺寸稳定以及阻燃性能,有利于扩大热处理材的应用领域。
二、高温干燥对杨木主要力学性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高温干燥对杨木主要力学性能的影响（论文提纲范文）
（1）成形温度对杨木粉压坯颜色和化学成分影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 温压成形工艺研究 |
| 1.2.2 温压成形工艺对木材化学成分变化的研究 |
| 1.2.3 温压成形工艺对木材表面颜色变化的研究 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 2 温压成形工艺对压坯表面颜色变化的影响 |
| 2.1 温压成形制备过程及设备 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料与工艺条件 |
| 2.2.2 颜色测量方法 |
| 2.3 实验结果分析与讨论 |
| 2.3.1 压坯木块颜色分析与讨论 |
| 2.3.1.1 成形压力对压坯木块颜色的影响 |
| 2.3.1.2 保压时间对压坯木块颜色的影响 |
| 2.3.1.3 成形温度对压坯木块颜色的影响 |
| 2.3.2 压坯木块表面木粉颜色分析与讨论 |
| 2.3.2.1 成形压力对表面木粉颜色的影响 |
| 2.3.2.2 保压时间对表面木粉颜色的影响 |
| 2.3.2.3 成形温度对表面木粉颜色的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 成形温度对压坯表面颜色和主要化学成分的影响 |
| 3.1 实验材料与设备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 压述表面颜色实验 |
| 3.2.2 压坯表面含水量实验 |
| 3.2.3 压坯表面主要化学成分实验 |
| 3.2.3.1 压坯表面木质素含量实验 |
| 3.2.3.2 压坯表面纤维素含量实验 |
| 3.2.3.3 压坯表面半纤维素含量实验 |
| 3.3 实验结果分析与讨论 |
| 3.3.1 成形温度对压坯表面颜色的影响 |
| 3.3.2 成形温度对压坯含水量的影响 |
| 3.3.3 成形温度对压坯化学成分的影响 |
| 3.3.3.1 成形温度对压坯木质素含量的影响 |
| 3.3.3.2 成形温度对压坯纤维素含量的影响 |
| 3.3.3.3 成形温度对压坯半纤维素含量的影响 |
| 3.3.4 压坯化学成分回归分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 成形温度对压坯抽提物的影响 |
| 4.1 实验材料与设备 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 1%氢氧化钠抽提物含量实验 |
| 4.2.2 冷水抽提物含量实验 |
| 4.2.3 热水抽提物含量实验 |
| 4.2.4 苯-醇抽提物含量实验 |
| 4.3 实验结果分析与讨论 |
| 4.3.1 成形温度对压坯抽提物含量的影响 |
| 4.3.1.1 成形温度对1%氢氧化钠抽提物含量的影响 |
| 4.3.1.2 成形温度对压坯冷水抽提物含量的影响 |
| 4.3.1.3 成形温度对热水抽提物含量的影响 |
| 4.3.1.4 成形温度对苯-醇抽提物含量的影响 |
| 4.3.2 压坯抽提物含量回归分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 成形温度对压坯表面颜色变化机理的研究 |
| 5.1 压坯颜色变化机理研究内容与技术路线图 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.1.1 表面化学实验材料 |
| 5.2.1.2 红外光谱实验材料 |
| 5.2.1.3 紫外-可见光谱实验材料 |
| 5.2.1.4 纤维结晶度实验材料 |
| 5.2.2 实验设备与方法 |
| 5.2.2.1 表面化学实验 |
| 5.2.2.2 红外光谱实验 |
| 5.2.2.3 紫外-可见光谱实验 |
| 5.2.2.4 纤维结晶度实验 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 压坯表面化学分析 |
| 5.3.2 压坯红外光谱分析 |
| 5.3.3 压坯紫外-可见光谱分析 |
| 5.3.4 压坯纤维结晶度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录: 攻读硕士学位期间主要的学术成果 |
| 致谢 |
（2）不同预处理对压缩密实杉木与杨木的性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 我国森林资源以及木材进口现状 |
| 1.2.2 我国速生材资源以及杉木和杨木利用现状 |
| 1.2.3 速生材主要改性技术简介 |
| 1.3 木材压缩密实工艺机理以及研究现状 |
| 1.3.1 木材压缩密实工艺机理 |
| 1.3.2 木材压缩密实工艺研究现状 |
| 1.4 木材压缩密实工艺存在的不足及展望 |
| 1.4.1 存在的不足 |
| 1.4.2 展望 |
| 1.5 研究目的、内容及思路 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究思路 |
| 第二章 水煮预处理对压缩密实杉木与杨木的性能影响研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验药品 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 水煮预处理 |
| 2.3.2 热压密实 |
| 2.3.3 后期固定 |
| 2.4 表征方法 |
| 2.4.1 水煮预处理机理 |
| 2.4.2 水煮预处理制备的压缩密实木材性能 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 水煮预处理机理分析 |
| 2.5.2 水煮预处理对压缩密实木材性能影响分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 碱性亚硫酸盐预处理对压缩密实杉木与杨木的性能影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验药品 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 碱性亚硫酸盐预处理 |
| 3.3.2 热压密实 |
| 3.3.3 后期固定 |
| 3.4 表征方法 |
| 3.4.1 碱性亚硫酸盐预处理机理 |
| 3.4.2 碱性亚硫酸盐预处理制备的压缩密实木材性能 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 碱性亚硫酸盐预处理机理分析 |
| 3.5.2 碱性亚硫酸盐预处理对压缩密实木材性能影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 白腐菌预处理对压缩密实杉木与杨木的性能影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验药品 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 菌种的来源 |
| 4.3.2 菌种的活化 |
| 4.3.3 白腐菌预处理 |
| 4.3.4 热压密实 |
| 4.3.5 后期固定 |
| 4.4 表征方法 |
| 4.4.1 白腐菌预处理机理 |
| 4.4.2 白腐菌预处理制备的压缩密实木材性能 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 白腐菌预处理机理分析 |
| 4.5.2 白腐菌预处理对压缩密实木材性能影响分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 5.3 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（3）聚乙烯醇—硅酸钠改性杨木制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 木材浸渍改性国内外研究现状 |
| 1.2.1 有机浸渍改性研究现状 |
| 1.2.2 无机浸渍改性研究现状 |
| 1.2.3 有机-无机浸渍改性研究现状 |
| 1.2.4 硅酸钠与聚乙烯醇联合改性研究现状 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线图 |
| 2 杨木聚乙烯醇/硅酸钠改性剂复配研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 性能测试 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 硅酸钠浓度对杨木物理力学性能的影响 |
| 2.3.2 聚乙烯醇聚合度对杨木物理力学性能的影响 |
| 2.3.3 聚乙烯醇浓度对杨木物理力学性能的影响 |
| 2.3.4 聚乙烯醇/硅酸钠改性剂复配优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 杨木聚乙烯醇/硅酸钠浸渍改性处理工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.3 性能测试 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 真空时间对改性杨木物理力学性能的影响 |
| 3.3.2 加压压力对改性杨木物理力学性能的影响 |
| 3.3.3 加压时间对改性杨木物理力学性能的影响 |
| 3.3.4 杨木聚乙烯醇/硅酸钠浸渍改性处理工艺优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 聚乙烯醇-硅酸钠改性杨木性能表征与机理分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.2.3 性能表征 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 聚乙烯醇-硅酸钠改性杨木物理力学性能评价 |
| 4.3.2 聚乙烯醇-硅酸钠改性杨木破坏形貌对比 |
| 4.3.3 聚乙烯醇-硅酸钠改性对杨木微观形貌的影响 |
| 4.3.4 聚乙烯醇-硅酸钠改性对杨木化学结构的影响 |
| 4.3.5 聚乙烯醇-硅酸钠改性对杨木化学环境的影响 |
| 4.3.6 聚乙烯醇-硅酸钠改性对杨木结晶结构的影响 |
| 4.3.7 聚乙烯醇-硅酸钠改性对杨木热稳定性的影响 |
| 4.3.8 聚乙烯醇-硅酸钠改性对杨木阻燃抑烟性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（4）硅酸钠浸渍改性杨木木材表面特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 木材资源概述及速生材材性分析 |
| 1.1.2 木材表面性能概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 木材浸渍改性技术国内外研究进展 |
| 1.2.2 木材视觉特性国内外研究进展 |
| 1.2.3 木材表面润湿性国内外研究进展 |
| 1.3 研究的目的意义和主要内容 |
| 1.3.1 研究的目的及意义 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.4 研究的技术路线 |
| 第二章 硅酸钠浸渍杨木工艺与性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 仪器与设备 |
| 2.2.3 硅酸钠改性杨木制备 |
| 2.2.4 性能检测与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 增重率和密度分析 |
| 2.3.2 杨木微观形貌分析 |
| 2.3.3 硬度和顺纹抗压强度分析 |
| 2.3.4 耐磨性能分析 |
| 2.3.5 化学结构分析 |
| 2.3.6 结晶结构分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 硅酸钠改性杨木表面视觉特性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 仪器与设备 |
| 3.2.3 测量与方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 改性杨木表面材色分布特征 |
| 3.3.2 透明清漆涂饰改性杨木表面材色分布特征 |
| 3.3.3 改性杨木表面纹理分布特征 |
| 3.3.4 改性杨木表面光泽度分布特征 |
| 3.3.5 透明清漆涂饰改性杨木表面光泽度分布特征 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硅酸钠改性杨木表面润湿性研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 表面润湿性原理及内容 |
| 4.2.1 表面润湿性理论 |
| 4.2.2 表面自由能理论 |
| 4.3 材料与方法 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 仪器与设备 |
| 4.3.3 接触角测量 |
| 4.3.4 傅里叶变换红外光谱(FTIR)测试 |
| 4.3.5 漆膜附着力测试 |
| 4.4 改性杨木表面润湿性分析 |
| 4.4.1 浸渍时间对杨木表面润湿性的影响 |
| 4.4.2 水稀释对杨木表面润湿性的影响 |
| 4.4.3 傅里叶变换红外光谱(FTIR)分析 |
| 4.5 改性杨木表面自由能计算分析 |
| 4.5.1 三种探测液在改性杨木表面润湿性分析 |
| 4.5.2 几何平均法计算杨木表面自由能分析 |
| 4.5.3 酸碱作用法计算杨木表面自由能分析 |
| 4.5.4 漆膜附着力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（5）植酸及其与锌盐或三聚氰胺复合处理杨木的性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 木材阻燃剂分类 |
| 1.2.1 无机阻燃剂 |
| 1.2.2 有机阻燃剂 |
| 1.3 植酸的概述 |
| 1.3.1 植酸在阻燃方面的研究 |
| 1.3.2 金属改性植酸 |
| 1.3.3 无机盐改性植酸 |
| 1.3.4 生物质材料改性植酸 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 本论文研究的主要内容 |
| 2 植酸处理杨木的制备与性能 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料与方法 |
| 2.2.1 材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 植酸处理杨木的增重和增容 |
| 2.3.2 植酸处理杨木的表征 |
| 2.3.3 植酸处理杨木的阻燃性能 |
| 2.3.4 残炭宏观与微观形貌 |
| 2.3.5 植酸处理试样的热稳定性 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 植酸-醋酸锌复合处理杨木的性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 材料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 植酸-醋酸锌处理杨木的增重和增容 |
| 3.3.2 植酸-醋酸锌处理杨木的表征 |
| 3.3.3 植酸-醋酸锌处理杨木的阻燃性能 |
| 3.3.4 残炭宏观与微观形貌 |
| 3.3.5 植酸-醋酸锌处理杨木的热稳定性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 植酸-三聚氰胺复合处理杨木的性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 植酸-三聚氰胺处理杨木的增重和增容 |
| 4.3.2 植酸-三聚氰胺处理杨木的表征 |
| 4.3.3 植酸-三聚氰胺处理杨木的阻燃性能 |
| 4.3.4 残炭宏观与微观形貌 |
| 4.3.5 植酸-三聚氰胺处理杨木的热稳定性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 植酸及其复合处理材与APP处理材阻燃性能的对比研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 聚磷酸铵处理材与植酸及植酸盐处理材的增重对比 |
| 5.3.2 聚磷酸铵处理材与植酸及植酸盐处理材的阻燃性能 |
| 5.3.3 聚磷酸铵处理材与植酸及植酸盐处理材的热稳定性 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.植酸及植酸盐处理杨木力学性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验材料与方法 |
| 6.2.1 材料 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 植酸-醋酸锌处理材力学强度分析 |
| 6.3.2 植酸-三聚氰胺处理材力学强度分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论、创新点及建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录 |
| 致谢 |
（6）杨木高强度微波预处理特性与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微波与微波加热 |
| 1.3 木材微波预处理研究进展 |
| 1.3.1 国外研究进展 |
| 1.3.2 国内研究进展 |
| 1.4 研究目的及主要内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 木材高强度微波预处理设备研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微波加热机理 |
| 2.2.1 介质的极化 |
| 2.2.2 微波对木材的加热作用 |
| 2.2.3 木材微波加热发热量计算 |
| 2.3 木材微波预处理及改性试验装置研制 |
| 2.3.1 微波加热体系的构成 |
| 2.3.2 木材微波处理专用设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 杨木介电特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 材料与设备 |
| 3.2.2 方法与步骤 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 含水率和微波频率对杨木介电特性的影响 |
| 3.3.2 温度对杨木介电特性的影响 |
| 3.3.3 纹理方向对杨木介电特性的影响 |
| 3.3.4 杨木介电特性数学模型 |
| 3.3.5 微波穿透深度 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 杨木高强度微波预处理特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微波设备输出功率测定 |
| 4.2.1 试验设备与方法 |
| 4.2.2 试验结果与讨论 |
| 4.3 微波预处理过程中杨木的温变特性 |
| 4.3.1 辐射功率对微波预处理过程中杨木温变特性的影响 |
| 4.3.2 辐射时间对微波预处理过程中杨木温变特性的影响 |
| 4.3.3 初含水率对微波预处理过程中杨木温变特性的影响 |
| 4.3.4 试件厚度对微波预处理过程中杨木温变特性的影响 |
| 4.4 微波预处理过程中杨木的湿变特性 |
| 4.4.1 辐射功率对微波预处理过程中杨木湿变特性的影响 |
| 4.4.2 辐射时间对微波预处理过程中杨木湿变特性的影响 |
| 4.4.3 初含水率对微波预处理过程中杨木湿变特性的影响 |
| 4.4.4 试件厚度对微波预处理过程中杨木湿变特性的影响 |
| 4.5 微波预处理杨木的宏观微观结构 |
| 4.5.1 微波预处理杨木的宏观结构 |
| 4.5.2 微波预处理杨木的微观结构 |
| 4.5.3 微波预处理杨木结构破坏机理 |
| 4.6 杨木内部微波场强度数字模拟 |
| 4.6.1 微波场反问题计算算法的问题描述 |
| 4.6.2 遗传算法设计与实现 |
| 4.6.3 理论模型试验验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 杨木高强度微波预处理热迁移的非均质效应研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 参数表征 |
| 5.3 杨木水分非均匀分布定量表征研究 |
| 5.3.1 材料与设备 |
| 5.3.2 方法与步骤 |
| 5.3.3 结果与讨论 |
| 5.4 杨木微波预处理非匀质传热模型构建 |
| 5.4.1 物理假定 |
| 5.4.2 数学模型构建 |
| 5.5 杨木微波预处理传热模型验证 |
| 5.5.1 材料与方法 |
| 5.5.2 结果与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 杨木高强度微波预处理微观力学理论分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 杨木细胞微观特性 |
| 6.3 杨木高强度微波预处理预测模型 |
| 6.3.1 模型假设 |
| 6.3.2 模型理论分析 |
| 6.4 杨木高强度微波预处理爆破临界值 |
| 6.4.1 杨木导管爆破临界值 |
| 6.4.2 杨木射线薄壁细胞爆破临界值 |
| 6.4.3 杨木纤维爆破临界值 |
| 6.5 杨木高强度微波预处理机理 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（7）四种竹木材的改性处理及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 竹木材改性技术及理论支持 |
| 1.2.1 国内外竹木材改性研究状况 |
| 1.2.2 竹木材改性机理 |
| 1.2.3 竹木材改性的主要方法 |
| 1.2.4 竹木材改性技术发展趋势 |
| 1.3 研究目的及方法 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 论文组织方式及技术路线 |
| 1.4.1 论文组织方式 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 2 不同溶剂对马来酸酐单体改性材的性能影响研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器设备 |
| 2.2.3 实验设计 |
| 2.2.4 改性材的制备 |
| 2.3 性能测试及其表征 |
| 2.3.1 处理材颜色表征 |
| 2.3.2 处理材尺寸稳定性(ASE)测试 |
| 2.3.3 红外光谱分析 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 不同溶剂对竹木块颜色的影响 |
| 2.4.2 MA单体改性对增重率和增容率的影响 |
| 2.4.3 不同溶剂对MA单体改性材尺寸稳定性的影响 |
| 2.4.4 不同溶剂对竹木材红外光谱的影响分析 |
| 2.4.5 不同溶剂对竹木材结晶度的影响分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 马来酸酐/甘油复合改性材的性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器设备 |
| 3.2.3 实验方案 |
| 3.2.4 改性材制备 |
| 3.3 性能测试及其表征 |
| 3.3.1 尺寸稳定性(ASE)测试 |
| 3.3.2 傅里叶红外光谱表征 |
| 3.3.3 热重分析 |
| 3.3.4 差示量热分析 |
| 3.3.5 微观结构表征 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 改性材增重率、增容率及转化率分析 |
| 3.4.2 MA/G复合改性材尺寸稳定性 |
| 3.4.3 FTIR分析 |
| 3.4.4 TG/DTG分析 |
| 3.4.5 DSC分析 |
| 3.4.6 SEM分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 超高温表面热压处理对竹木材的影响及其性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器设备 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 性能测试及其表征 |
| 4.3.1 色差测试 |
| 4.3.2 吸湿性测试 |
| 4.3.3 表面润湿性测试 |
| 4.3.4 光泽度测试 |
| 4.3.5 傅里叶红外光谱测试 |
| 4.3.6 力学性能测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 超高温热压处理对竹木材表面颜色变化的影响 |
| 4.4.2 超高温热压处理对竹木材吸湿性性能的影响 |
| 4.4.3 超高温热压处理对竹木材表面润湿性能的影响 |
| 4.4.4 超高温热压处理对竹木材表面光泽度变化的影响 |
| 4.4.5 FTIR 分析 |
| 4.4.6 物理力学性能分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（8）杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 杨木单板层积材研究现状 |
| 1.2.1 杨木单板层积材研究进展 |
| 1.2.2 杨木单板层积材现存的问题与不足 |
| 1.3 木塑共挤复合材料研究现状 |
| 1.3.1 木塑共挤复合材料研究进展 |
| 1.3.2 木材-木塑共挤复合材料现存的问题与不足 |
| 1.4 本论文研究的主要目的及意义、主要研究内容与创新点 |
| 1.4.1 研究的目的及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 本研究的创新点 |
| 1.4.4 本研究的技术路线 |
| 2 壳层木粉含量对杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 仪器和设备 |
| 2.2.3 试件制备 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.4 实验结果与讨论 |
| 2.4.1 静态力学性能分析 |
| 2.4.2 落锤冲击性能分析 |
| 2.4.3 蠕变性能分析 |
| 2.4.4 尺寸稳定性分析 |
| 2.4.5 界面结合性能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 化学界面处理对杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 原材料 |
| 3.2.2 仪器和设备 |
| 3.2.3 试件制备 |
| 3.3 表征方法 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 界面结合性能分析 |
| 3.4.2 界面扫描电镜形貌分析 |
| 3.4.3 界面红外光谱分析 |
| 3.4.4 静态力学性能分析 |
| 3.4.5 化学界面处理杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 LVL截面形状对杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 原材料 |
| 4.2.2 仪器和设备 |
| 4.2.3 试件制备 |
| 4.3 表征方法 |
| 4.4 实验结果与讨论 |
| 4.4.1 静态力学性能分析 |
| 4.4.2 加速老化后静态力学性能分析 |
| 4.4.3 动态机械与蠕变性能分析 |
| 4.4.4 界面结合性能分析 |
| 4.4.5 尺寸稳定性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 阻燃处理对PVC木塑/杨木单板复合材料性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 原材料 |
| 5.2.2 仪器和设备 |
| 5.2.3 试件制备 |
| 5.3 表征方法 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 Cone燃烧性能分析 |
| 5.4.2 TG热失重分析 |
| 5.4.3 垂直燃烧性能分析 |
| 5.4.4 静态力学性能分析 |
| 5.4.5 界面结合性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）杨木锯材周期式热压干燥工艺及其传热传质机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外研究进展与评述 |
| 1.1.1 水分压力在木材干燥传热传质研究的应用进展 |
| 1.1.2 人工林杨木干燥的研究进展 |
| 1.1.3 木材热压干燥的研究进展 |
| 1.1.4 研究现状评述及发展趋势 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 关键科学问题与主要研究内容 |
| 1.3.1 关键科学问题 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 技术路线图 |
| 1.4 项目来源与经费支持 |
| 2 热压干燥过程中杨木锯材内部水分状态及迁移规律 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验仪器与设备 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.1.4 热压干燥过程中木材内部水分状态的判断 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 热压板温度对木材表层和心层温度的影响 |
| 2.2.2 热压板温度对木材表层和心层水分压力的影响 |
| 2.2.3 热压干燥过程中木材内部水分状态分析 |
| 2.2.4 热压板打开期间木材内部水分状态及水分迁移规律分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 杨木锯材周期式热压干燥工艺优化 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验仪器与设备 |
| 3.1.3 不同工艺参数对木材热压干燥的影响规律 |
| 3.1.4 木材热压干燥工艺优化 |
| 3.1.5 热压干燥木材内部水分状态判断 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 不同工艺参数对木材热压干燥的影响规律 |
| 3.2.2 木材热压干燥工艺优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 周期式热压干燥对杨木锯材尺寸稳定性的影响 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验仪器与设备 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 热压干燥对木材平衡含水率和阻湿率的影响 |
| 4.2.2 热压干燥对木材湿胀率和抗胀率的影响 |
| 4.2.3 热压干燥对木材干缩率和抗干缩率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 周期式热压干燥杨木锯材传热传质模型的构建与求解 |
| 5.1 周期式热压干燥杨木锯材传热传质模型的假设条件 |
| 5.2 周期式热压干燥杨木锯材传质控制方程的建立 |
| 5.2.1 杨木锯材含水率高于纤维饱和点(FSP) |
| 5.2.2 杨木锯材含水率低于纤维饱和点(FSP) |
| 5.3 周期式热压干燥杨木锯材传热控制方程的建立 |
| 5.3.1 杨木锯材含水率高于纤维饱和点(FSP) |
| 5.3.2 杨木锯材含水率低于纤维饱和点(FSP) |
| 5.4 周期式热压干燥杨木锯材传热传质模型的定解条件 |
| 5.4.1 几何条件 |
| 5.4.2 初始条件 |
| 5.4.3 边界条件 |
| 5.4.4 物理条件 |
| 5.5 周期式热压干燥传热传质模型的主要物理参数 |
| 5.5.1 木材的导热系数 |
| 5.5.2 木材的比热 |
| 5.5.3 木材的含水率 |
| 5.5.4 木材的密度 |
| 5.5.5 木材的空隙率 |
| 5.5.6 木材的纤维饱和点(FSP) |
| 5.5.7 木材的流体渗透性 |
| 5.5.8 水和水蒸气的粘度 |
| 5.5.9 木材内部水分的汽化潜热 |
| 5.5.10 水蒸气的密度 |
| 5.5.11 木材内部饱和水蒸气压力 |
| 5.5.12 木材的平衡含水率 |
| 5.5.13 周期式热压干燥杨木锯材的水分扩散系数 |
| 5.6 周期式热压干燥杨木锯材传热传质模型的数值解 |
| 5.6.1 木材热压干燥传热传质计算区域的离散化处理 |
| 5.6.2 木材热压干燥传质控制方程的差分方程 |
| 5.6.3 木材热压干燥传热控制方程的差分方程 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 周期式热压干燥杨木锯材传热传质数值模拟与验证 |
| 6.1 试验材料 |
| 6.2 试验仪器与设备 |
| 6.3 试验方法 |
| 6.3.1 木材热压干燥试验 |
| 6.3.2 热压干燥过程中木材内部温度与水分压力测试 |
| 6.3.3 热压干燥木材各层含水率测试 |
| 6.3.4 木材热压干燥传热传质模型参数的确定 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 热压干燥过程中木材含水率场随时间的变化规律 |
| 6.4.2 热压干燥过程中木材内部水分压力场随时间的变化规律 |
| 6.4.3 热压干燥过程中木材温度场随时间的变化规律 |
| 6.4.4 热压干燥过程中木材水分状态随时间的变化规律 |
| 6.4.5 热压干燥木材含水率实测值与理论值的验证 |
| 6.4.6 热压干燥木材温度实测值与理论值的验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 联合培养导师简介 |
| 获得成果目录 |
| 致谢 |
（10）基于阻燃/热处理联合改性杨木表面功能层构建与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 木材热处理技术 |
| 1.2.1 热处理的自催化反应机理 |
| 1.2.2 热处理对木材性能的影响 |
| 1.2.3 联合改性对热处理木材性能的影响 |
| 1.3 木材的阻燃改性技术 |
| 1.3.1 木材阻燃研究进展 |
| 1.3.2 热处理木材的阻燃性能研究 |
| 1.4 本研究的目的和意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 热处理杨木表面特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 热处理杨木的制备方法 |
| 2.2.3 热处理杨木的表面性能测试 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 热处理对杨木表面颜色和粗糙度的影响 |
| 2.3.2 热处理对杨木表面强度的影响 |
| 2.3.3 热处理对杨木表面自由能的影响 |
| 2.3.4 热处理对杨木表面胶合、涂饰性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 热处理杨木脆化表层性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 杨木表面分层处理 |
| 3.2.3 不同层位置热处理杨木的表面特性 |
| 3.2.4 热处理杨木表层脆化机理 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 不同层位置热处理杨木的表面特性 |
| 3.3.2 热处理杨木的表层脆化机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 阻燃/热处理联合改性影响因子优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 联合热改性的阻燃剂影响因子研究 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 氮磷阻燃浸渍前处理 |
| 4.2.3 阻燃浸渍处理材性能测试 |
| 4.2.4 实验结果与讨论 |
| 4.3 联合热改性的温度影响因子研究 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 阻燃联合热改性杨木表层功能化 |
| 4.3.3 实验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 阻燃/热处理联合改性杨木的协同作用机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 功能化表层改性机理分析 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 阻燃/热处理对杨木表层的协同机制 |
| 5.3.2 联合热改性杨木功能化表层的表面性能 |
| 5.3.3 功能化表层对联合热改性杨木阻燃性能的影响 |
| 5.3.4 功能化表层对联合热改性杨木整体材性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 阻燃/热压缩联合改性杨木表面功能层构建与性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 阻燃/热压缩联合改性杨木表面功能层的构建 |
| 6.2.3 联合热压缩表面功能层的表面性能测试 |
| 6.2.4 联合热压缩表面功能层的压缩稳定性测试 |
| 6.2.5 联合热压缩表面功能层的聚类分析 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 阻燃联合热压缩杨木表面功能层构建 |
| 6.3.2 联合热压缩杨木表面功能层的表面性能 |
| 6.3.3 联合热压缩杨木表面功能层的压缩稳定性 |
| 6.3.4 联合热压缩杨木表面功能层的热稳定性 |
| 6.3.5 联合热压缩杨木表面功能层的聚类分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录清单 |
| 致谢 |
四、高温干燥对杨木主要力学性能的影响（论文参考文献）
- [1]成形温度对杨木粉压坯颜色和化学成分影响的研究[D]. 龙治中. 中南林业科技大学, 2021(01)
- [2]不同预处理对压缩密实杉木与杨木的性能影响研究[D]. 宋丽琴. 广西大学, 2021(12)
- [3]聚乙烯醇—硅酸钠改性杨木制备与性能研究[D]. 邓雨希. 中南林业科技大学, 2021
- [4]硅酸钠浸渍改性杨木木材表面特性研究[D]. 包新德. 中南林业科技大学, 2021
- [5]植酸及其与锌盐或三聚氰胺复合处理杨木的性能[D]. 吴宇晖. 北京林业大学, 2020(02)
- [6]杨木高强度微波预处理特性与机理研究[D]. 贺霞. 中南林业科技大学, 2020
- [7]四种竹木材的改性处理及性能研究[D]. 蒋秋芳. 浙江农林大学, 2020(01)
- [8]杨木LVL-PVC木塑核-壳共挤复合材料制备与性能研究[D]. 宗广功. 东北林业大学, 2019
- [9]杨木锯材周期式热压干燥工艺及其传热传质机理[D]. 侯俊峰. 北京林业大学, 2019
- [10]基于阻燃/热处理联合改性杨木表面功能层构建与性能研究[D]. 储德淼. 北京林业大学, 2019