为满足高炉需求和保证设备稳定运行，经过有关人员反复论证和攻关，提出解决措施：1、原有叶轮进行切削。2、由填料密封改机械密封。3、将稀油润滑改为干油润滑。4、将深沟球轴承改为向心推力轴承。
1、概述：
高炉小套泵为250DK240型水泵系双级水平中开离心泵，功率800KW，160m扬程，电动机，额定电压10KV，额定电流55.83A，三台供水泵，两开一备。由于该泵最初设计和设备老化磨损等原因，实际供水压力1.87MPa（开阀30%），流量2480m3/h；同时，水泵振动较大、轴承损坏频繁、漏油严重、泵体密封效果不好、检修周期短等问题。特别是由于4#高炉小套供水发生工艺调整，由双路供水改为单路供水，工艺要求降低水泵供水参数。
2、技术内容
1）背景
原4#高炉小套泵水池水泵振动较大、轴承损坏频繁、漏油严重、泵体密封效果不好、检修周期短。4#高炉小套供水发生工艺调整，由双路供水改为单路供水，工艺要求降低水泵供水参数。
2）技术方案
2.2.1）叶轮改造： 根据工艺要求，经工艺和机械设备技术人员多次论证，决定在不增加大规模投资的基础上，将原有叶轮进行切削，改变水泵的输出特性，将原来水泵的一条工作扬程曲线，扩大到一个面，降低水泵输出压力，根据车削定律
Q’/Q=D’/D H’/H=(D’2/D2)2 P’/P=(D’2/D2)3
计算出叶轮车削前后参数的变化，选择适合的工况，决定将叶轮切削30mm，，经过供水测试，水泵运行参数变化：改造前供水母管压力1.87MPa、母管流量2480m3/h，两台水泵电机运行电流53A；改造后供水母管压力1.65 MPa、母管流量2000m3/h，运行电流46A；均满足高炉生产需要，同时两台泵年节约电费：99.5万元。
2.2.2）.水泵密封改造：该泵为盘根加水封环形式密封，由于水泵设计配合部位较为粗糙，轴套等材质选用和加工精度达不到使用要求，另外该泵高压腔压力较高，致使盘根易损坏，轴套磨损严重，经常产生漏水现象。鉴于该泵制造精度不高，运行时振动偏大等原因，使用机械密封封水效果理想，且易损坏大大增加备件费用和人工成本。因此，经分析、研讨，采用邦力德DSF动密封填料，方案是：重新加工轴套，尽量减小轴套外径与密封体过水间隙，加长填料有效长度，轴套与填料摩擦表面采用镀硬质铬工艺加工；拆除水封环，在轴套内外侧各添加一根盘根阻挡动密封填料，,将DSF动密封填料层层压入下半腔内，然后按下半腔的形状堆放在上半轴上，密度不低于95%，大盖安装紧固后，紧固压兰，以手盘车感觉转动灵活为准。
2.2.3）轴承润滑改造：针对水泵运行振动的问题，发现水泵轴承室端盖轴孔与主轴护套之间设计间隙较大，部件加工精度粗糙，加油油位非常不好控制，造成稀油润滑漏油严重，设备污染严重，岗位保养频繁等问题，我们将稀油润滑改为干油润滑（二硫化钼锂基脂），方法是在轴承箱腔体外侧加工安装隔板，目的是防止油脂过度飞溅，甩出，油脂不能正常补充。该原设计四盘深沟球轴承全部更换轴承类型：250DK240型。电机侧水泵前端轴承改为两个成对安装的角接触轴承（36318），水泵后端采用两个向心球轴承（6318），前端两个角接触轴承用来承受残余轴向力，因此不能安装为游动的（因游动端不具备承受轴向载荷的能力），故前端轴承的轴承座与轴承外圈之间选用了较紧的过渡配合。后端两个向心球轴承只能承受向心载荷，由于前后轴承跨距较大，为避免因受转轴线膨胀力的影响而将轴卡死，后端的轴承应为游动的，因此后端轴承其轴承座与轴承外圈之间选用了较松的过渡配合，这恰好能够满足轴承的受力要求。
3、成效：
3.1）两台10千伏的高压泵运行电流由47A，降为45A、年节电费用99万元。
3.2）降低岗位人员和检修人员的劳动强度。
3.3）设备检修周期由3个月，改为12个月。
4、结语：
通过小改小革，即稳定了设备运行，降低了劳动强度，在保证生产需求前提下节约了能源，可以在其他水泵中推广。
论文作者:贠海飞
论文发表刊物:《基层建设》2019年第11期
论文发表时间:2019/8/15
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