摘要：本文结合相关案例对金矿浸出率的影响因素进行讨论，从构建堆浸场地、矿石的粒度、筑堆的具体高度、喷淋强度、氰化钠的应用以及浸出周期等方面进行详细的分析，并对相应的优化处理措施进行探讨。
关键词：金矿堆浸；浸出率；影响因素；分析；处理
金矿堆浸与开矿企业的经济效益具有直接的关系，对金矿的堆浸浸出率加强研究，能够明确影响金矿浸出率的具体因素有哪些，开矿企业可以根据这些影响因素，制定相应的解决措施，能够增强黄金资源的有效利用，对于开矿企业发展具有至关重要的作用。
一、案例分析
某金矿是一家具有5000t/d生产能力的低品位堆浸型试验矿，随着开采的深入，可利用资源越来越少，且面临品位越来越低的局面，预计矿石平均品位为0.35g/t。同时，采矿难度及采矿成本也逐年升高，主要生产材料价格也存上涨之势，稍有不慎就会导致金矿生产出现亏损现象，为了对这种局面加以改善，从而应对矿石生产品位问题，从2014年开始，该矿对生产工艺进行了改进，尤以堆浸浸出率提升较为明显。但在2016年黄金价格一路走低，导致金矿开采面临更为严峻的形式，怎样提高黄金资源的有效利用，确保开矿企业稳定发展，已经成为开矿企业发展必须要面对的问题。
二、对金矿堆浸浸出率造成影响的因素以及相关的处理措施
（一）构建堆浸场地
案例金矿为了对堆浸处理的能力进行增强，对堆浸场进行了扩建，将2个吸附车间先后扩建成了4个吸附车间，通过实践证明，扩建以后的堆浸场场地选择更为灵活多变，可围绕4个吸附车间就近选择地表较为坚实，结构完好的场地铺底筑堆，选好场地能最大限度保证底层不会出现渗漏现象。在选择堆场场地时，需确保连续2年雨季以后地表未再下沉且没有裂缝出现，同时对底板进行夯实和碾压处理，避免堆场出现沉陷，撕裂了场地底层薄膜，从而引发底板渗漏，导致浸出液出现流失，使堆浸的回收率受到了影响，由此可见，金矿堆浸的浸出率会受到堆浸场地的建设和具体选址的影响[1]。
（二）矿石的粒度
入堆矿石如果粒度条件不同，那么实际的浸出效果也会有较大的差别，通过实验发现，如果矿石的粒度比较小则浸出率会呈现较高的标准，主要是由于粒度小的矿石，金粒暴露的表面积会比较大，所以液固的接触面也会变大，会在一定程度上加快金粒的浸出反应。但需要注意的是，矿石粒度并不是越细越好，如果粉矿过多则会对矿堆的渗透能力造成影响，总而言之，对矿石的粒度进行合理的配比，能够使矿石的浸出周期被缩短，使渗透效果得到保证，同时还可以使浸出率得到适当的提升。案例金矿由于矿品位低，不可能对所有矿石进行破碎制粒，但可以将粒度超过50mm的矿石进行破碎处理，因此，矿石的粒度也是影响金矿堆浸浸出率的主要因素之一，需要开矿企业对该方面问题保持重视。
（三）筑堆的具体高度
案例金矿以7-8m作为堆浸筑堆的高度，从实际角度来讲，这一高度具有一定的合理性，如果筑堆太高，浸出液在向下流动的过程中会逐渐出现缺氧的现象，使浸出的反应速率变得缓慢或不反应，部分浸出液可能会在筑堆表面形成沟流，无法与矿石进行充分的接触，从而影响了浸出率，为了使缺氧及沟流问题得到解决，应该对间歇喷淋或停喷深度翻堆等方法加以应用[2]。
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（四）矿石浸出周期
在金矿生产当中，矿石的浸出周期与实际的工艺参数、处理能力以及开矿企业的经济效益具有非常密切的关系，周期长则浸出率就比较高，得到的经济效益也会适当提高；从理论的角度来看，矿石的浸出周期往往会受到气候条件、喷淋强度以及氰根离子浓度等因素的影响，堆浸的过程的本质就是溶液的扩散过程，对喷淋的强度以及氰根离子的浓度加以提高，就会使浸出液的性能得到增强，使金的溶解速率加快，从而减短矿石的浸出周期。
研究发现，第一，在矿石堆浸的前期阶段，金的浸出速度相对较高，大约20天的浸出率就已经在总浸出率当中占据50%的比重，在完成20天的浸出以后开始进入浸出的中期阶段，随着时间的变化，浸出率的增长逐渐变得缓慢，直到进入后期阶段，浸出率基本不发生变化；第二，金矿的品位高低会直接影响浸出率的增长，关系到金矿的最终浸出率；第三，使用制粒堆浸方法浸出的速度要比直接堆浸快，且在浸出过程中，浸出率较为持久和均匀，这显然是制粒堆的渗透效果较为良好；第四，如果矿石的品位相当，当达到60%浸出率时，运用制粒浸出的方法只需使用80天即可完成浸出工作，而使用直接堆浸的方法则需要100天才能完成[3]。
案例金矿在不断的生产实践过程中进行了总结，在3-10月期间浸出周期为80-90天，11-2月期间的浸出周期则为90-100天，而使用制粒堆浸可以将浸出周期缩短10-20天。
（五）喷淋强度
浸出液的循环会随着喷淋强度的变化而变化，加大喷淋的强度能够加快传质的过程，使液固面上的生成物及反应物浓度梯度减少，具有促进扩散的作用，能够使金的浸出率加快，根据案例金矿实验，在矿石具备较好的渗透性的情况下，使用间歇性的喷淋，可将喷淋强度设为10-15l/m2ºh，浸出指标会有明显的变化，结合现场实际情况发现，由于喷淋系统出现结钙问题，长期使用连续喷淋的方法，喷淋强度设为5-9 l/m2ºh，会影响金浸出指标的提高。
（六）氰化钠的应用
案例金矿一直将氰化钠的用量控制在0.10-0.15kg/t的范围内，通过实践发现，堆浸的效率会随着氰化钠用量的增加而增加，当达到一定程度以后，氰化钠的用量对浸出率的影响则会也来越小，此时应停止氰化钠的补给，经过这个过程总结出氰化钠的阶段用量，前期阶段，将浸出液的氰离子浓度控制在100-120mg/l；中期阶段，氢离子浓度则应控制在50-100mg/l，进入末期以后，氰离子浓度应小于50mg/l，所以，对各阶段的氰化钠用量进行合理的控制，能够有效提升金的浸出率，具有节约成本的作用[4]。
结语
综上所述，能够对金矿的堆浸浸出率造成影响的因素有很多，开矿企业应该对这些影响因素加以明确，并针对这些问题制定相应的解决措施，从而提高金矿堆浸的浸出率，使开矿企业的经济效益得到有效的保障。
参考文献
[1]曹飞,吕良,李文军等.河南某低品位金矿堆浸试验研究[J].矿产保护与利用,2014,8(4):37-40.
[2]翟忠标,李俊,陈加希等.云南某地低品位金矿堆浸试验研究[J].云南冶金,2016,45(4):33-36,41.
[3]陈绍民.某选矿厂金矿堆浸工艺优化研究试验[J].新疆有色金属,2014,7(2):59-61.
[4]郭业东,蒋茂林.某氧化型金矿石堆浸试验[J].现代矿业,2016,5(9):103-105.
论文作者:郑仁军
论文发表刊物:《基层建设》2017年第32期
论文发表时间:2018/1/24
标签：金矿论文; 矿石论文; 氰化钠论文; 粒度论文; 喷淋论文; 周期论文; 品位论文; 《基层建设》2017年第32期论文;